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穴のない機械は作れません。 部品を接続するには、さまざまなサイズのネジ穴、ピン穴、リベット穴が必要です。トランスミッション部品を固定するには、さまざまな取り付け穴が必要です。機械部品自体にもさまざまな穴（油穴、加工穴、軽量化穴など）があります。 要求を満たすように穴を加工する作業を穴加工といいます。
内穴の表面は機械部品の重要な表面の一つです。 機械部品においては、一般に穴のある部品が部品総数の50%～80%を占めます。 穴の種類も豊富で、円筒穴、円錐穴、ねじ穴、異形穴などがあります。 一般的な円筒穴は一般穴と深穴に分かれており、深穴は加工が困難です。
Uドリルのメリット
1. まず、Uドリルと通常のドリルの違いは、Uドリルは外周刃と中心刃を使用することです。この角度では、Uドリルと通常のハードドリルの関係は、実際には機械クランプ回転工具の関係に似ています。溶接用旋削工具と溶接用旋削工具を組み合わせており、工具が摩耗した後、再研磨することなくブレードを直接交換できます。 結局のところ、刃先交換式ブレードを使用すると、ハードドリル全体よりも材料が節約され、ブレードの一貫性により部品のサイズの制御が容易になります。
2. Uドリルの剛性は優れており、高い送り速度を使用でき、Uドリルの加工径は通常のドリルよりもはるかに大きく、最大D50〜60mmに達することができます。もちろん、Uドリルが小さすぎることはできません刃の特性によるものです。
3.Uドリルはさまざまな材料に遭遇し、同じ種類の異なるグレードの刃を交換するだけで済みますが、ハードドリルはあまり便利ではありません。
4. ハードドリルと比較して、U ドリルで開けられた穴の精度はさらに高く、仕上がりが良くなります。特に冷却と潤滑がスムーズでない場合、それはより明白であり、U ドリルは穴の位置精度を修正できます。 、ハードな穴あけはできませんが、Uドリルはボアナイフとして使用できます。
CNC加工におけるUドリルの利点
1. U ドリルは、切削条件を下げることなく、傾斜角 30° 未満の表面に穴を開けることができます。
2. Uドリルの切削条件を30%削減し、交差穴、交差穴、相穿孔などの断続切削が可能になります。
3. Uドリルは多段穴加工を実現し、中ぐり加工、面取り加工、偏心加工も可能です。
4. 穴あけ加工の際、穴あけ加工の切りくずはほとんどが短い切りくずであり、内部冷却システムを使用して工具上の切りくずを洗浄することなく安全に切りくずを除去できるため、製品の加工の継続に役立ち、加工時間の短縮と、効率を向上させます。
5. 標準的な長さと直径の比率の条件では、U ドリルでの穴あけ時に切りくずの除去は必要ありません。
6. 刃先交換式工具用の U ドリル、研ぐことなく刃が磨耗し、交換がより便利で、低コストです。
7. U ドリルで加工される穴の表面粗さの値は小さく、公差範囲が小さいため、一部のボーリング工具の代わりに使用できます。
8. Uドリルを使用すると、あらかじめセンター穴をあける必要がなく、止まり穴の底面が比較的直線状に加工されるため、平底ドリルが不要になります。
9. Uドリル技術の使用により、穴あけ工具を削減できるだけでなく、Uドリルは超硬刃の頭部であるため、その切削寿命は通常のドリルの10倍以上であり、同時に、先端には4つの切れ刃があります。ブレード、摩耗したブレードは切断時にいつでも交換でき、新しい切断により研削と工具交換の時間が大幅に節約され、平均効率が6〜7倍向上します。
CNC工作機械のスキルを使用するUドリル
1. Uドリルを使用すると工作機械の剛性が高く、工具とワークの中立性が高いため、高出力、高剛性、高速のCNC工作機械での使用に適しています。
2. Uドリルを使用する場合、中心刃は靭性の良い刃を使用し、外周刃は比較的鋭利な刃を使用してください。
3. 異なる材料を加工する場合は、異なる溝刃を選択する必要があります。通常の状況では、送りが小さく、公差が小さく、U ドリルの長さと直径の比率が小さい場合、切削抵抗が小さい溝刃を選択してください。逆に、荒加工、公差が大きい、U ドリルの長さの場合は、直径比が小さい場合は、切削抵抗の大きい溝刃を選択してください。
4. U ドリルを使用する場合、工作機械の主軸の出力、U ドリルのクランプの安定性、切削液の圧力と流量を考慮し、U ドリルの切りくず除去効果を制御する必要があります。そうしないと、面粗さと表面粗さに大きな影響を与えます。穴の寸法精度。
5. Uドリルを取り付ける際は、Uドリルの中心がワークの中心と一致し、ワーク表面に対して垂直になるようにする必要があります。
6. U ドリルを使用する場合、さまざまな部品の材質に応じて適切な切削パラメータを選択する必要があります。
7. 試し切り加工を行う際は、不安や恐怖から勝手に送りや速度を落とすと、Uドリルの刃が傷ついたり、Uドリルが破損したりすることがありますので、絶対に行わないでください。
8. Uドリル加工の際、刃が摩耗したり損傷したりした場合には、その原因を精査し、より靭性の高い刃や耐摩耗性の高い刃に交換する必要があります。
9. Uドリルで段差穴を加工する場合、大きな穴から加工してから小さな穴を加工する必要があります。
10. 穴あけの際は、切りくずを洗い流すために切削液に十分な圧力がかかるように注意してください。
11. U ドリルの中心と端で使用される刃は異なります。誤って使用しないでください。誤って使用すると、U ドリルロッドが損傷します。
12. Uドリルで穴あけ加工を行う場合、ワーク回転、工具回転、工具とワークの同時回転が可能ですが、直線送りモードで工具を移動させる場合はワーク回転モードを使用する方法が最も一般的です。
13. CNC カーで加工する場合は旋盤の性能を考慮し、切削パラメータを適切に調整する必要があり、一般に速度と低送りが低下します。
CNC加工におけるUドリルでよく発生する問題
1. 刃の傷みが早く、折れやすく、加工コストも高くなります。
2. 加工中に耳障りな笛が鳴り、切断状態が異常です。
3. 工作機械の加工精度に影響を与える機械ジッター。
Uドリル使用上の注意点
1. U ドリルの取り付けは、刃が上、刃が下、内側と外側のプラスとマイナスの方向に注意する必要があります。
2. U ドリルの中心高さは、その直径サイズに応じて制御範囲を必要とするように修正する必要があります。通常は 0.1 mm 以内に制御されます。U ドリルの直径が小さいほど、中心高さの要件が高くなります。U ドリルの中心高さは良好ではありません。両側が摩耗し、口径が大きくなり、ブレードの寿命が短くなり、小さなUドリルは破損しやすくなります。
3. U ドリルには冷却剤の要件が非常に高く、冷却剤が U ドリルの中心から確実に放出されるようにする必要があります。冷却剤の圧力が高ければ高いほど、タワーの余分な水の出口をブロックして確実に冷却することができます。プレッシャー。
4、U ドリルの切断パラメータはメーカーの指示に厳密に従っていますが、さまざまなブランドのブレード、機械の出力、加工を考慮して、工作機械のサイズの負荷値を参照し、適切な調整を行い、通常は高速、低送りを使用します。 。
5.U ドリル刃を頻繁にチェックし、適時に交換します。異なる刃を逆に取り付けることはできません。
6. ワークの硬さと工具吊り下げ長さに応じて送り量を調整します。ワークが硬いほど、工具吊り下げ量が大きくなり、切削量は小さくなります。
7. ブレードの過度の摩耗を使用しないでください。ブレードの摩耗と加工できるワークピースの数の関係を生産時に記録し、適時に新しいブレードに交換してください。
8. 適切な圧力で十分な内部クーラントを使用してください。 クーラントの主な機能は、切りくずの除去と冷却です。
9.Uドリルは銅、軟質アルミ等の軟質材の加工には使用できません。
Honscn は 10 年以上の CNC 加工の経験があり、CNC 加工、ハードウェア機械部品加工、自動化機器部品加工を専門としています。 ロボット部品加工、UAV部品加工、自転車部品加工、医療部品加工など 高品質の CNC 加工サプライヤーの 1 つです。 現在、当社は50台以上のCNCマシニングセンター、研削盤、フライス盤、高品質・高精度試験装置を保有し、顧客に精密かつ高品質のCNCスペアパーツ加工サービスを提供しています。
1 ハット型マガジンのツールチェンジは主に固定アドレスツールチェンジモードを採用しており、ツール座番号に対応してツール番号が固定されています。 工具交換動作は工具マガジンの横移動と主軸の上下移動により実現され、主軸工具交換モードと略して呼ばれます。 工具交換マニピュレータがないため、工具交換アクションの前に工具選択アクションを事前に選択することはできません。 工具交換命令と工具選択命令は通常同じプログラムセグメント内に記述され、命令フォーマットは次のとおりです。M06 T
コマンドを実行すると、まず工具マガジンが主軸上の工具番号に対応する工具ホルダを工具交換位置まで回転させ、その後主軸上の工具を工具ホルダに戻し、指定された工具を工具マガジンが回転させます。この工具マガジンでは、M06 実行前に TX x を実行しても、工具の事前選択はできません。 * 最終工具選択の動作は、M06 実行時に実行されます。 M06 の前に TX X がない場合、システムはアラームを発します。2 ディスクとチェーンマガジンのツール交換
それらのほとんどは、ランダム アドレス ツール変更モードを使用します。 工具番号と工具座番号の対応関係はランダムですが、NCシステムはその対応関係を記憶することができます。 このツールマガジンの工具交換はマニピュレータに依存します。 コマンドと工具交換の動作は次のとおりです。工具コマンド TX は工具マガジンの回転を制御し、選択した工具を工具交換作業位置に回転させます。一方、工具交換コマンド M06 は工具交換マニピュレータの動作を制御して、主軸工具と工具マガジンの工具交換位置との間の工具交換。 工具選択コマンドと工具交換コマンドは、同じプログラム セグメントに含めることも、別々に記述することもできます。 工具選択と工具交換コマンドに対応するアクションは、同時にまたは個別に操作することもできます。 命令形式は次のとおりです：
Tx x M06; コマンドが実行されると、まず工具マガジンが TX 工具を工具交換位置に回転させ、次にマニピュレータが工具マガジンの工具を主軸の工具と交換して、TX 工具交換の目的を実現します。上記 2 つの方法を読むと、方法 2 は工具選択動作と加工動作が重なっているため、工具を交換するときに工具を選択して直接工具を変更する必要がないことがわかります。作業効率が向上します。
前述したように、工具マガジンの工具交換コマンドは工作機械メーカーに関係しています。 たとえば、一部の工具マガジンでは、Z 軸が工具交換点に戻るだけでなく、Y 軸も工具交換点に戻る必要があります。 プログラムの形式は次のとおりです：
同じプログラムセクション内にツール選択とツール変更の命令を記述する場合、メーカーが異なるツールでは実行ルールも異なる場合があります。 存在する場合は、書く順序に関係なく、ツールの選択とツールの変更のルールに従う必要があります。 ルールによっては、工具交換コマンドを実行する前に工具選択コマンドを記述する必要があると規定されています。 それ以外の場合は、上記のプログラムに示すように、最初にツールを変更してから、そのツールを選択するというアクションが行われます。 この場合、M06 コマンドを実行する前に工具選択コマンドが書き込まれていないと、システムがアラームを発します。
「CNC 加工には多くの利点があることがよくあります。 自動車、航空宇宙、民生用途の観点から、これらの分野のコンポーネントの製造に広く使用されています。 そして、ある意味、金属と似た性質を持っています。」
ポリフォームアルデヒド（POM）は、さまざまな産業分野で広く使用されている魅力的なプラスチック樹脂です。 航空宇宙、自動車、エレクトロニクス産業は、このポリマーの重要な消費者です。 ポホルムアルデヒドの処理は、特に製造分野で使用される場合、迅速かつ効率的な処理を実現できます。 さらに、機械的強度、剛性、機械加工性が高く、グレードの選択肢が豊富であるため、ユーザーにとってもメリットがあります。
この記事では、POM CNC 加工の主な詳細と、その機能、用途、利点などの基本的な特徴を説明します。 始めましょう。
POMとは何ですか?
ホモポリマーである POM は、デルリンとしても知られています。 工業用のプロトタイプを製造するためのエンジニアリンググレードの熱可塑性プラスチックとして広く採用されています。 通常、コポリマーまたはホモポリマーの 2 つの形式で提供されます。 複雑なプロトタイプから柔軟な機械部品に至るまで、製造業に経済的メリットをもたらします。
製品設計者は、その構造的完全性、色の多様性、剛性特性から恩恵を受けることができます。 さらに、湿潤環境における信頼性と回復力により、海洋、医療、航空宇宙用途に適しています。 POM には通常、次のような別の名前が付いています。アセタール（アセタール）、ポリアセタール（ポリアセタール）、ポリホルムアルデヒドなど。
CNC 加工に POM を使用する理由
POM ホルムアルデヒドまたはポリアセタールは、機械加工に使用すると大きな利点があります。 精密機械加工 POM や CNC 機械加工などの最先端のテクノロジーのメリットを享受できます。例えば;フライス加工、穴あけ、パンチング、パンチング。 さらに、さまざまな材種に対応できる汎用性は、機械加工の専門家にとって非常に有益です。 デルリンは高度な切断技術にも対応しています。例には、レーザー切断や押し出しプロセスが含まれます。
CNC 加工の主な特徴には次のようなものがあります。：
軽量で耐摩耗性があり、低摩擦特性を備えています。
POM は低摩擦性能を備えているため、自動車のブッシュ、ベアリング、ギアなどの高精度回転部品に使用できます。
POM は、その固有の光透過性と結晶性によりアクリルに似ています。
デルリンにはさまざまな質感、色、グレードがあります。
POM CNC 加工は大量生産に不可欠であり、効率的に実行されます。
ナイロンやポリエチレンなどの他のグレードのポリマーに比べて熱吸収率が低くなります。
CNC POM プロトタイピングに進化した CNC 機械加工は、プロトタイピングにおいて重要な役割を果たします。
デルリンまたはPOMは、その高い剛性と強度から金属プラスチックまたはスーパースチールとも呼ばれます。
POM は、CNC 加工によりフライス加工、穴あけ、溝入れ、切断を効率的に行うことができます。
メーカーは、航空宇宙、自動車、消費財などのさまざまな用途に使用できます。
設計エンジニアは、その寸法安定性の恩恵を受け、より厳しい公差を達成できます。 ±0.0005インチ。
CNC 加工によるラピッドプロトタイピングが可能です。
POM加工にはCNC旋盤も利用できます。
低コストのソリューションについて説明しており、大量生産した場合に経済的メリットが得られます。
POM は一般的な手法です。例えば; CNC 加工、射出成形、3D プリント。
POM CNC 機械加工を使用すると、プロトタイプや複雑な幾何学的形状の製造が容易になります。
POM数値制御加工法
プラスチック CNC 加工はさまざまなテクノロジーを通じて導入できます。例えば; CNC フライス加工、CNC 穴あけ、旋盤、研削、ブランキング、パンチング。 加工の容易さは、これらのプロセスでの使用に大きく影響します。 また、伸び率が高いことでも注目を集めています。 ここで、POM CNC 加工で最良の結果を得る方法について説明します。
このプロセスは、精度、品質、最適化レベルを向上させるためのコンピューター支援設計とプログラミングから始まります。 仮想構成の後、指示は次の形式で CNC マシンに転送されます。： さらなる処理の見通しのための G コード
次に、被削材 (POM) に対して切断操作を実行して、最適な寸法と寸法を取得します。 デルリンを高速で加工する場合は、切りくずの蓄積や過熱などの非効率な加工操作を防ぐために、クーラントを使用することをお勧めします。
以下は、処理に一般的に使用されるテクニックの一部です。 強い ポホルムアルデヒドまたはPOM。
1.POM CNC フライス加工
CNC フライス加工は、POM 部品の機械加工によく使用されます。 鋭利なエッジを持つツールは、最適な角度と表面仕上げを得るのに役立ちます。 したがって、デルリンの加工にはシングルスロット フライスを使用するのが合理的です。 これらのカッターは、機械加工中の切りくずの蓄積を防ぎます。
2.POM CNC 穴あけ
標準のツイストドリルとセンタードリルは、ポリホルムアルデヒド樹脂の加工に最適です。 これらの材料は強力で鋭利なエッジを備えており、最終的にデルリンでのスムーズなフライス加工を可能にします。 ドリル加工された POM の最適な切削速度は約 1500rpm であり、リップねじれ角度は 118°.
3.POM CNC旋削加工
POM CNC 旋削加工は真鍮の旋削加工と似ています。 最良の結果は、中送り速度と同じ速度で高速回転を維持することによって達成できます。 干渉や過度の切りくず蓄積の問題を防ぐために、精密旋削加工にはチップブレーカを使用する必要があります。
4. ブランキングとパンチング
ブランキングとスタンピング、どちらの方法も小型および中型の複雑な部品に適しています。 運転中にシートに亀裂が生じると、不適切な加工による大きな問題が発生する可能性があります。 この問題を解決するには、デルリンプレートを予熱し、手動またはハイパンチを使用するのが最善です。
ハイライト: 「POM CNC 加工中は、POM をしっかりと保持するか、POM を保持して硬鋼または超硬工具を使用することが重要です。
CNC加工用デルリングレード一覧
最も一般的な 2 つのアセタール グレードは、CNC 加工に非常に役立ちます。ポホルムアルデヒド樹脂 150、ポリホルムアルデヒド樹脂; 100（AF）。 それらの互換性を評価してみましょう。
1. デルリン 150
Derlin 150 はアセタール ホモポリマー ファミリーに属します。 高い機械的強度、剛性、耐摩耗性を備えています。 これらのユニークな機能により、ギア、ブッシュ、ガスケット、自動車の内外装仕上げの CNC 加工に最適です。 さらに、高温条件下でも安定しているため、灌漑やコンベヤ部品に最適です。
2. デルリン100(A)
Delrin 100 A は、機械的安定性と粘度を高めるためにポリテトラフルオロエチレン (PTFE) と統合されています。 低摩擦特性が要求される歯車システムや部品に広く使用されています。 また、耐湿性、耐薬品性に優れています。 さらに、他のデルリングレードとは異なり、自己潤滑性（オイルまたはグリース）の特性が排除されています。
POM の表面処理オプション
望ましい表面仕上げは、機械加工プロセスにおいて重要な役割を果たします。 表面処理に関しては、通常、機械加工とサンドブラストの 2 つのオプションが使用されます。 これらについて簡単に紹介します。
加工後
CNC 加工では、アセタール部品の表面にでこぼこした表面やテクスチャが残ることがよくあります。 部品の摩擦特性を改善するために粗いまたは質感のある部品が必要な場合は、表面処理が推奨されます。 機械加工によって達成できる一般的な粗さの範囲は、約 32 ～ 250 マイクロインチ (0.8 ～ 6.3 ミクロン) です。
パールバースト
ほとんどの場合、機械加工ツールの跡がアセタール部品に残ります。 サンドブラストは、ツールマークを防止し、デルリン機械加工部品の視覚効果を高めるためによく使用されます。 高圧下でガラスビーズや微粒子を機械加工部品の表面に放出することで機能します。 さらに、耐久性が向上し、ポリホルムアルデヒド樹脂製機械部品に、価値のある、滑らかでマットな、美しいサテン光沢の外観を与えます。
他にもテクニックはあります。例えば;陽極酸化、研磨、塗装、スタンピング。 ただし、ほとんどの設計エンジニアは、経済的な実現可能性を考慮して、上記の 2 つのオプションを好みます。
Delrin CNC 加工の限界は何ですか?
ただし、CNC 加工に Delrin を使用することには大きな利点があります。 さらに、いくつかの欠点もあります。 Delrin には次のような制限があります。
接着力 : アセタールは耐薬品性に優れていますが、強力な接着剤との接着には困難が伴うことがよくあります。 この問題を克服するには、設計者は最良の結果を得るために後処理表面オプションを採用する必要がある場合があります。
熱感受性 : 熱感度はデザインメーカーにとって注目すべき問題です。 アセトン アルコールの高温条件に耐える能力は非常に重要です。 ただし、機械的安定性が重要な用途には適しています。 ただし、高温環境にさらされると変形や歪みが発生する場合があります。 ナイロンに比べ、ナイロンは過酷な環境下でも高い強度と構造強度を示します。
高い可燃性 ：ポリホルムアルデヒド樹脂の加工は、可燃性という課題に直面しています。 摂氏121度を超える温度に敏感です。 加工作業中の温度を維持するために、常に空冷などの冷却剤を使用することをお勧めします。 可燃性の問題を克服または制御するには、POM を処理するときにクラス A 消火器を使用する必要もあります。
デルリン NC 加工アプリケーション
自動車の内装から航空宇宙部品まで、Drin は幅広い用途で使用されています。 製造におけるその主要な用途をいくつか見てみましょう。
医療産業
POM は医療部品や医療機器にとって重要な材料です。 加工熱可塑性プラスチックとして、FDA または ISO の厳格な品質基準を満たしています。 その用途は、エンクロージャやハウジングから複雑な機能コンポーネントにまで及びます。例えば;使い捨て注射器、手術器具、バルブ、吸入器、補綴物、医療用インプラント。
自動車産業
ダーリンは自動車業界に幅広い自動車部品を供給しています。 高い機械強度、低摩擦、耐摩耗性により、エンジニアは自動車、オートバイ、電気自動車の重要な部品の製造に使用できます。 一般的な例としては、関節式ハウジング、ロック システム、燃料送信ユニットなどがあります。
家庭用電化製品
便利な用途に関しては、ポリホルムアルデヒド処理にはいくつかの重要な利点があります。 製造の専門家は、これを使用してジッパー、調理器具、洗濯機、クリップなどを製造しています。
産業機械部品
ダーリンの優れた強度により、工業用部品の製造に使用できます。 耐摩耗性と低摩擦特性により、スプリング、ファン ホイール、ギア、ハウジング、スクレーパー、ローラーなどのコンポーネントに最適です。
Honscn は業界のパイオニアとして、常に市場開発の最前線に立っています。 熾烈な市場競争の中で、常に自分自身を磨き続けることによってのみ、揺るぎない競争力を生み出すことができることを私たちは知っています。 したがって、当社は技術革新を堅持し、すべての生産リンクに科学的管理を統合して、すべてのステップが正確であることを保証します。 国内市場の動向だけでなく、国際基準に準拠し、グローバルな視点で業界の動向を調査し、時代の動向を把握します。 オープンマインドで世界を受け入れ、優れた品質で未来を勝ち取りましょう！
なぜCNC加工が優れているのでしょうか?
数値制御機械 (NC) として知られていた以前の機械は、G コードを介して位置を特定していました。 これらの G コードは、このタスクがコンピュータ化される CNC 加工とは異なり、ユーザーによって手動で操作されます。 パラメトリック プログラムとして知られる最新バージョンでは、論理コマンドがこれらの G コードと連携できるように修正されています。 この修正されたバージョンにより、ユーザーはシステム パラメータを簡単に調整および操作できるようになります。
CNC マシンを使用する利点：
これらの機械の製造に使用される技術の向上により、多くの利点がもたらされました。
これらには次のものが含まれます：
- 作業のスピード、正確さ、生産性、効率が向上します。 - コンピュータ化されたシステムによりツールとユーザーとの接触が最小限に抑えられるため、事故が大幅に減少します。 これにより、金属加工プロセスがより快適な作業になります。
CNCフライス盤：
CNC フライス盤は、コンピュータ化されたシステムを使用して信号をステッピング モーター コントローラーに送信することによって機能します。 このシステムは、ステッピング モーターに、従うべき方向と必要なステップ数を指示します。 モーターは、X、Y、Z 軸でミルの駆動機構にリンクされています。 一部の CNC フライス盤は、ステッピング モーターの代わりにサーボ モーターを利用することが知られています。 以下に挙げる利点があります：
- 金属をより高い速度で切断できます。 - サーボ モーターにはフィードバック ループがあり、機械が最初の位置に正確に戻ることができます。
最適な CNC フライス盤を見つけるには?
これらの機械は、生活の非常に多くの側面、特にビジネスの運営において不可欠なものとなっています。 この機械を購入するには、適切な種類のサプライヤーまたはディーラーを見つける必要があります。 以下は、マシンを入手できる最も理想的な場所を特定するのに役立つヒントです。：
- フライス盤の品質を確認します。 オンライン フォーラムにアクセスして、市場で入手可能なブランドに関する情報や、顧客のレビューに基づいた最も信頼できるブランドに関する情報を入手してください。
- フライス盤が故障した場合は、専門のスタッフと高度な技術を持つ人材がいるサプライヤーまたはディーラーを選択して、フライス盤を修理してください。 - コストを削減するオプションをお探しの場合は、中古のフライス盤を扱うサプライヤーもありますので、そのようなオプションを追求してください。
CNC フライス盤のメンテナンス：
フライス盤を購入したら、最良の状態に保つためにいくつかの重要なヒントに従うことができます。 これらのマシンは通常、セットアップ プロセスによって保守されます。 これには以下の手順が含まれます：
- T ホルダーにテーブルを拭き、破片や錆がつかないようにします。
- バイスを下に置き、ボルトで締めます。 インジケータを使用して万力をまっすぐにします。すべてのツールをコレクトに配置し、安全にロックされていることを確認します。
- 機械のマニュアルに従って、コレットをツールのチェンジャーにセットします。
- 機械が停止すべき場所を「認識」しているかどうかを確認します。 これは、機械が正確な切断を行うことを保証するためです。 - スピンドルをゼロ点に設定し、X 軸と Y 軸で再度機械を点火します。 - 次に、スピンドルを材料の上部まで下げて Z 点を見つけます。 この点は他の素材をカットする際の参考になります。
この簡単なセットアッププロセスにより、CNC 加工機が何年も効率的に動作することが保証されます。 このプロセスは、マシンが頻繁に使用されるたびに繰り返されます。
数値制御穴あけ加工は、デジタル制御技術を利用した穴あけ加工方法です。 高精度、高効率、高再現性という特徴を持っています。 事前にプログラミングして穴あけ位置、深さ、速度、その他のパラメータを設定することで、CNC 工作機械は複雑な穴あけ作業を自動的に完了できます。
CNCボール盤は通常、制御システム、駆動システム、機械本体、補助装置で構成されています。 制御システムは中核であり、命令の処理と送信を担当します。工作機械の各軸の動きを実現する駆動システム。機械本体は掘削プラットフォームと構造的サポートを提供します。補助装置には、スムーズなプロセスを確保するための冷却システム、切りくず除去システムなどが含まれます。 製造業では、CNC 穴あけ加工は航空宇宙、自動車、金型製造などの分野で広く使用されており、部品の高精度穴あけ需要に応え、生産効率と製品品質を向上させることができます。
CNCドリリング技術の加工原理は何ですか
CNC 穴あけ技術の加工原理には主に次のステップが含まれます：
1. プログラミング： 設計された穴あけパターンとパラメータは、操作パネルのキーボードまたは入力機を介してCNC工作機械を識別できる加工プログラムに変換され、デジタル情報がCNC装置に送信されます。
2. 信号処理： CNC装置は入力信号に対して一連の処理を行い、送りサーボ系などの実行指令を送り、プログラマブルコントローラにS、M、Tなどの指令信号を送ります。
3. 工作機械の実行： プログラマブルコントローラは、S、M、Tなどの指令信号を受け取ると、これらの指令を即座に実行するように工作機械本体を制御し、工作機械本体の実行状況をリアルタイムにCNC装置にフィードバックします。
4. 変位制御： サーボシステムが送り実行指令を受け取ると、駆動工作機械本体（送り機構）の座標軸が指令通りに正確に変位され、ワークの加工が自動的に完了します。
5. リアルタイムのフィードバック： 各軸の変位過程において、検出フィードバック装置は変位の測定値を数値制御装置に迅速にフィードバックして指令値と比較し、非常に高速にサーボシステムに補償指令を出します。測定値が指令値と一致するまで速度を調整します。
6. オーバーレンジ保護： 各軸の変位の過程で「オーバーレンジ」現象が発生した場合、制限装置はプログラマブル コントローラーまたは直接数値制御装置に信号を送信することができ、一方で数値制御システムはアラームを送信します。一方、ディスプレイを介して信号を送信すると、送りサーボシステムに停止コマンドが送信され、オーバーレンジ保護が実装されます。
CNCドリリング技術の加工特性は何ですか?
CNC 穴あけ技術には次のような加工特性があります。：
1. 高度な自動化： 加工プロセス全体が事前に用意されたプログラムによって制御されるため、手動介入が減り、生産効率が向上します。
2. 高い正確性： 高精度な穴あけ、正確な位置決めを実現し、穴のサイズや形状の精度も保証されます。
3. 優れた処理の一貫性： 手順が変わらない限り、製品の品質は安定しており、再現性が高くなります。
4、複雑な形状の加工能力： さまざまな複雑な形状や構造のワークを加工し、多様なニーズに応えます。
5. 適応範囲が広い： 金属、プラスチック、複合材料など、さまざまな材料の穴あけに適しています。
6. 高い生産効率： 高速自動工具交換システムと連続加工能力により、加工時間を大幅に短縮します。
7. 調整や修正が簡単： プログラムを変更することで穴あけのパラメータやプロセスを調整でき、柔軟性が高いです。
8. 多軸リンクが実現可能： 複数の方向に同時に穴あけ加工を行うことができるため、加工の複雑さと精度が向上します。
9. インテリジェントな監視： 切削力、温度など、加工プロセスのさまざまなパラメータをリアルタイムで監視し、問題を適時に見つけて調整できます。
10. 人間とコンピュータの良好なインタラクション： オペレータは操作インターフェイスを通じて簡単に操作と監視を行うことができます。
CNC 穴あけ技術の加工精度を確保するにはどうすればよいですか?
CNC 穴あけ技術の加工精度は、主に次の側面によって保証されます。：
1. 工作機械の精度： 工作機械の構造設計、製造プロセス、組立精度を含む高精度CNCボール盤の選定。 高品質のガイド レール、リード スクリュー、その他の伝達コンポーネントにより、動作エラーが軽減されます。
2. 制御システム： 高度な CNC システムは、工作機械の移動軌跡と速度を正確に制御し、高精度の位置決めと補間操作を実現し、穴あけ位置と深さの精度を保証します。
3. ツールの選択とインストール： 適切なドリルビットを選択し、取り付け精度を確保してください。 工具の品質、形状、磨耗はすべて加工精度に影響します。
4. 冷却と潤滑： 適切な冷却および潤滑システムは、切削熱の発生を減らし、工具の摩耗を減らし、加工プロセスの安定性を維持し、精度の向上に役立ちます。
5. プログラミングの精度： 正確なプログラミングは加工精度を確保するための基礎です。 プログラミングエラーを避けるために、穴あけ座標、送り速度、切削深さ、その他のパラメータを合理的に設定します。
6. 測定と補正： 加工後のワークを測定装置で検出し、測定結果を数値制御システムにフィードバックして誤差を補正し、加工精度をさらに向上させます。
7. 治具の位置決め： 工作機械上でのワークの正確かつ信頼性の高い位置決めを保証するために、加工精度に対するクランプ誤差の影響を軽減します。
8. 処理環境： 安定した温度、湿度、クリーンな作業環境は、工作機械の精度と安定性を維持し、加工精度を確保します。
9. 定期メンテナンス： 工作機械を常に良好な状態に保つために、工作機械の精度の確認や調整、摩耗した部品の交換など、工作機械の定期的なメンテナンスを行います。
CNC穴あけ技術において、穴あけの面品質をいかに向上させるか
CNC 穴あけ技術では、次の方法で穴あけの表面品質を向上させることができます。：
1. 適切なツールを選択してください： 加工材料と穴あけ要件に応じて、高品質で鋭く、幾何学的に最適化されたドリルビットを選択してください。 たとえば、コーティングされたドリルビットを使用すると、摩擦と摩耗が軽減され、表面品質が向上します。
2. 切断パラメータの最適化： 切削速度、送り速度、切削深さを合理的に設定します。 通常、より高い切削速度と適切な送りにより、より良好な表面仕上げを得ることができますが、不適切なパラメータによる過度の工具の摩耗や加工の不安定性を避けるために注意する必要があります。
3. 完全な冷却と潤滑： 効果的な冷却潤滑剤の使用により、切削熱がタイムリーに取り除かれ、切削温度が低下し、工具の摩耗と切りくず腫瘍の形成が減少し、それによって表面品質が向上します。
4. 加工許容量を制御する： 穴あけの前に、前処理プロセスを合理的に調整し、穴あけ部分の許容値を管理し、表面品質への過剰または不均一な影響を避けます。
5. 工作機械の精度と安定性の向上： 工作機械の動作精度と剛性を確保し、表面品質に対する振動や誤差の影響を軽減するために、工作機械を定期的にメンテナンスおよび校正します。
6. 掘削パスを最適化する： 穴開口部のバリや傷を避けるために、合理的な送りおよび後退方法を採用してください。
7. 処理環境を制御する： 加工環境を清潔で一定の温度と湿度に保ち、加工精度と表面品質に対する外部要因の干渉を軽減します。
8. ステップバイステップのドリルの使用： より大きな直径の穴や高精度の要件の場合は、ステップバイステップの穴あけ方法を使用して、開口部を徐々に小さくし、表面品質を向上させることができます。
9. 穴壁処理： 穴あけ後、必要に応じて、研磨、研削、その他の後続の処理方法を使用して、穴の表面品質をさらに向上させることができます。
CNC 穴あけ技術はどのような分野で広く使用されていますか?
CNC 穴あけ技術は以下の分野で広く使用されています。：
1. 航空宇宙分野： 航空機や宇宙船の製造に使用される翼構造やエンジン部品などの部品には、精度と品質に対する高い要件が求められます。
2. 自動車製造業： 自動車エンジンのシリンダーブロック、トランスミッションシェル、シャシー部品などの穴あけ加工を行い、部品の正確な調整を行います。
3. 電子機器製造： プリント基板 (PCB) の穴あけにおいて、回路接続の精度を確保するために重要な役割を果たします。
4. 金型の製造： 射出成形金型、プレス金型などのあらゆる金型の高精度穴あけ加工を行い、金型の複雑な構造や高精度の要求に応えます。
5. 医療機器分野： 手術器具や補綴物などの医療機器製造用の精密部品。
6. エネルギー産業： 風力発電設備、石油化学設備、その他の部品の穴あけ加工が含まれます。
7. 海洋製造業： 船舶用エンジン部品、船体構造部品等の穴あけ加工
8. 軍事産業： 武器や装備品の性能と信頼性を確保するための部品製造。
つまり、CNC 穴あけ技術は、その高精度、高効率、柔軟性により、現代産業のあらゆる分野で不可欠な地位を占めています。
CNC穴あけ技術の発展傾向は何ですか?
CNC 穴あけ技術の発展傾向は主に次の側面に反映されています。：
1. より高い精度とスピード： 製造業の製品品質と生産効率の要件が継続的に向上するにつれて、CNC 穴あけ技術は、より高い位置決め精度、繰り返し精度、より高速な穴あけ速度の方向に発展していきます。
2. インテリジェンスと自動化： 人工知能、機械学習、その他のテクノロジーを統合して、自動プログラミング、処理パラメータの自動最適化、自動故障診断、自動エラー補償機能を実現し、手動介入をさらに削減し、処理効率と品質の安定性を向上させます。
3. 多軸連携と複合加工： 多軸リンケージ穴あけ技術の開発により、複雑な形状や複数の角度の穴あけを 1 回のクランプで完了できます。 同時に、フライス加工、研削加工などの他の加工プロセスと併用して、マルチマシンのエネルギーを実現し、加工効率と精度を向上させます。
4. グリーン環境保護： エネルギーの節約と消費量の削減に重点を置き、より効率的な駆動システムと省エネ技術を使用してエネルギー消費量を削減します。 同時に、切削液の使用と処理が最適化され、環境への影響が軽減されます。
5. 小型化・大規模化： 一方で、微細部品の穴あけにおける高精度と高安定性のニーズを満たします。一方、船舶や橋梁などの大型構造物への大規模な穴あけにも対応可能です。
6. ネットワークとリモートコントロール： ネットワークを介して設備間の相互接続、遠隔監視、診断、メンテナンスを実現し、生産管理の効率と利便性を向上させます。
7. 新素材適応性： 超合金、複合材料、その他の穴あけ加工などの新しい材料に適応し、対応するツールとプロセスを開発できます。
8. 人間とコンピュータの相互作用の最適化： よりフレンドリーで便利な人間とコンピューターの対話インターフェイスにより、オペレーターはプログラミング、操作、監視が容易になります。
現代の製造業における重要な加工方法として、CNC 穴あけ技術には多くの利点があり、幅広い応用分野があります。 加工原理はプログラミング、信号処理、工作機械の実行などにより高精度の穴あけ加工を実現します。 特徴としては、高度な自動化、高精度、良好な一貫性、幅広い適応性という利点があります。 加工精度を確保するには、工作機械の精度、制御システム、工具の選択などの多くの要因に依存します。 切削工具の選択と切削パラメータの最適化により、穴あけ面の品質を向上させることができます。 将来的には、CNC 穴あけ技術の開発トレンドは、より高精度と高速化、インテリジェンスと自動化、多軸リンクと複合加工、グリーン環境保護、小型化と大規模化、ネットワーク化と遠隔制御、新しい材料の適応性、および人間とコンピューターの相互作用の最適化。 CNC 穴あけ技術は今後も革新と発展を続け、製造業の進歩をより強力にサポートすることが予想されます。