Honscn se centra en servicios profesionales de mecanizado CNC desde 2003.
Guía para comprar piezas de mecanizado CNC personalizadas en HONSCN
Innovación, artesanía y estética se unen en este impresionante mecanizado de piezas CNC personalizado. En Honscn Co., Ltd, contamos con un equipo de diseño dedicado a mejorar constantemente el diseño del producto, permitiendo que el producto siempre satisfaga las últimas demandas del mercado. Solo se adoptarán materiales de la más alta calidad en la producción y se llevarán a cabo muchas pruebas sobre el rendimiento del producto después de la producción. Todo esto contribuye en gran medida a la creciente popularidad de este producto.
HONSCN Los productos han recibido muchos comentarios favorables desde su lanzamiento. Gracias a su alto rendimiento y precio competitivo, se venden bien en el mercado y atraen una base de clientes más grande en todo el mundo. Y la mayoría de nuestros clientes objetivo nos vuelven a comprar porque han logrado un crecimiento en las ventas y más beneficios, y también una mayor influencia en el mercado.
En Honscn, los clientes no necesitan preocuparse por el transporte de productos como piezas de mecanizado CNC personalizadas. Al cooperar con empresas de logística confiables, garantizamos que los productos lleguen de manera segura y efectiva.
Ninguna máquina puede fabricarse sin agujeros. Para unir las piezas, se requieren agujeros de diferentes tamaños para tornillos, pasadores o remaches. Para fijar las piezas de transmisión, se necesitan varios agujeros de montaje. Las propias piezas de la máquina también tienen muchos tipos de agujeros (como agujeros de lubricación, agujeros de procesamiento, agujeros para la reducción de peso, etc.). El proceso de mecanizar agujeros para que cumplan con los requisitos se denomina mecanizado de agujeros.
La superficie del orificio interior es una de las superficies importantes de las piezas mecánicas. En las piezas mecánicas, las piezas con orificios generalmente representan entre el 50 % y el 80 % del total. Los tipos de orificios también son diversos: existen orificios cilíndricos, cónicos, roscados y con formas especiales. Los orificios cilíndricos comunes se dividen en orificios generales y orificios profundos; estos últimos son difíciles de mecanizar.
Ventajas de la broca en U
1. En primer lugar, la diferencia entre la broca en U y la broca convencional radica en que la broca en U utiliza una cuchilla periférica y una central. En este ángulo, la relación entre la broca en U y la broca convencional para herramientas duras es similar a la relación entre la herramienta de torneado con sujeción de máquina y la herramienta de torneado con soldadura. Además, la cuchilla se puede reemplazar directamente cuando la herramienta se desgasta, sin necesidad de reafilarla. Por otro lado, el uso de cuchillas intercambiables permite ahorrar material en comparación con la broca convencional, y la uniformidad de la cuchilla facilita el control del tamaño de la pieza.
2. La rigidez de la broca en U es mejor, se puede usar una alta velocidad de avance y el diámetro de procesamiento de la broca en U es mucho mayor que el de una broca común, el máximo puede alcanzar D50~60 mm, por supuesto, la broca en U no puede ser demasiado pequeña debido a las características de la hoja.
3. El taladro U encuentra una variedad de materiales, solo necesita reemplazar la hoja del mismo tipo de diferentes grados, el taladro duro no es tan conveniente.
4. En comparación con la perforación dura, la precisión del orificio perforado con la perforación en U es aún mayor y el acabado es mejor, especialmente cuando la refrigeración y la lubricación no son uniformes, es más evidente, y la perforación en U puede corregir la precisión de posición del orificio, algo que no se puede hacer con la perforación dura, y la perforación en U se puede utilizar como una cuchilla de perforación.
Ventajas de la broca en U en el mecanizado CNC
1. La broca en U puede perforar agujeros en superficies con ángulos de inclinación inferiores a 30° sin reducir los parámetros de corte.
2. Después de reducir los parámetros de corte de la perforación en U en un 30%, se puede lograr un corte intermitente, como el procesamiento de agujeros que se cruzan, agujeros que se cruzan y perforación de fase.
3. La perforación en U permite perforar agujeros de varios pasos y realizar mandrinado, chaflanado y perforación excéntrica.
4. Al taladrar, las virutas suelen ser cortas, y el sistema de refrigeración interno permite una eliminación segura de las virutas, sin necesidad de limpiarlas de la herramienta, lo que favorece la continuidad del procesamiento del producto, reduce el tiempo de procesamiento y mejora la eficiencia.
5. En condiciones de relación longitud-diámetro estándar, no se requiere la eliminación de virutas al taladrar con broca en U.
6. Taladro en U para herramienta indexable, desgaste de la cuchilla sin necesidad de afilar, reemplazo más conveniente y bajo costo.
7. El valor de rugosidad superficial del orificio procesado mediante perforación en U es pequeño, y el rango de tolerancia es pequeño, lo que puede reemplazar el trabajo de algunas herramientas de mandrinado.
8. El uso de la perforación en U no requiere perforar previamente el orificio central, y la superficie inferior del orificio ciego procesada es relativamente recta, eliminando la necesidad de una broca de fondo plano.
9. El uso de la tecnología de perforación en U no solo puede reducir las herramientas de perforación, sino que, debido a que la perforación en U es la cabeza de la hoja de carburo cementado, su vida útil de corte es más de diez veces mayor que la de una broca común. Al mismo tiempo, hay cuatro filos de corte en la hoja, el desgaste de la hoja se puede reemplazar en cualquier momento del corte, el corte nuevo ahorra mucho tiempo de afilado y reemplazo de herramientas, y puede mejorar la eficiencia promedio de 6 a 7 veces.
Perforación U en el uso de habilidades de máquinas herramienta CNC
1. Al utilizar brocas en U, la rigidez de la máquina herramienta y la neutralidad entre la herramienta y la pieza de trabajo son elevadas, por lo que las brocas en U son adecuadas para su uso en máquinas herramienta CNC de alta potencia, alta rigidez y alta velocidad.
2. Al utilizar la perforación en U, la hoja central debe tener buena resistencia y la hoja periférica debe tener un filo relativamente afilado.
3. Al procesar diferentes materiales, se debe elegir una cuchilla de ranurado diferente. En circunstancias normales, con un avance pequeño, una tolerancia pequeña y una relación longitud-diámetro de perforación en U pequeña, se debe elegir una cuchilla de ranurado con menor fuerza de corte. Por el contrario, en el mecanizado en bruto, con una tolerancia grande y una relación longitud-diámetro de perforación en U pequeña, se debe elegir una cuchilla de ranurado con mayor fuerza de corte.
4. Al utilizar el taladrado en U, debemos considerar la potencia del husillo de la máquina herramienta, la estabilidad de la sujeción del taladrado en U, la presión y el flujo del fluido de corte, y controlar el efecto de eliminación de virutas del taladrado en U, de lo contrario afectará en gran medida la rugosidad de la superficie y la precisión dimensional del agujero.
5. Al instalar la broca en U, es necesario que el centro de la broca en U coincida con el centro de la pieza de trabajo y sea perpendicular a la superficie de la pieza de trabajo.
6. Al utilizar el taladrado en U, se deben seleccionar los parámetros de corte adecuados según los diferentes materiales de las piezas.
7. Al realizar pruebas de perforación, asegúrese de no reducir la velocidad o el avance a voluntad por precaución o miedo, para evitar dañar la hoja de la broca en U o dañar la broca en U.
8. Al utilizar el proceso de perforación en U, cuando la hoja esté desgastada o dañada, es necesario analizar cuidadosamente las causas y reemplazar la hoja por una de mayor dureza o más resistente al desgaste.
9. Al utilizar una broca en U para procesar agujeros escalonados, es necesario comenzar el procesamiento desde los agujeros grandes y luego procesar los agujeros pequeños.
10. Al taladrar, preste atención al fluido de corte para que tenga suficiente presión para expulsar las virutas.
11. La cuchilla utilizada en el centro y en el borde de la broca en U es diferente, no debe usarse incorrectamente, de lo contrario dañará la varilla de la broca en U.
12. Al taladrar con broca en U, se puede utilizar la rotación de la pieza de trabajo, la rotación de la herramienta y la rotación simultánea de la herramienta y la pieza de trabajo, pero cuando la herramienta se mueve en modo de avance lineal, el método más común es utilizar el modo de rotación de la pieza de trabajo.
13. Al mecanizar en la máquina CNC, se debe tener en cuenta el rendimiento del torno y ajustar los parámetros de corte adecuadamente, generalmente reduciendo la velocidad y el avance.
Las brocas en U en el mecanizado CNC a menudo presentan problemas
1. La cuchilla se daña demasiado rápido, se rompe con facilidad y el costo de procesamiento aumenta.
2. Durante el procesamiento se emite un silbido fuerte y el estado de corte es anormal.
3. Vibración de la máquina, que afecta a la precisión de mecanizado de las máquinas herramienta.
Utilice los puntos de perforación U para anotar
1. Al instalar la broca en U, se debe prestar atención a las direcciones positiva y negativa, qué hoja está arriba, qué hoja está abajo, cuál está orientada hacia adentro y cuál está orientada hacia afuera.
2. La altura central de la perforación en U debe corregirse, de acuerdo con el tamaño de su diámetro para requerir un rango de control, generalmente controlado dentro de 0,1 mm, cuanto menor sea el diámetro de la perforación en U, mayores serán los requisitos de altura central, una altura central incorrecta de la perforación en U provocará desgaste en ambos lados, la abertura será mayor, la vida útil de la cuchilla se acortará, y las perforaciones en U pequeñas son fáciles de romper.
3. La perforadora en U tiene requisitos muy altos para el refrigerante, debe asegurarse de que el refrigerante se emita desde el centro de la perforadora en U, cuanto mayor sea la presión del refrigerante, mejor, la salida de agua sobrante de la torre puede bloquearse para garantizar su presión.
4. Los parámetros de corte de perforación U deben seguirse estrictamente de acuerdo con las instrucciones del fabricante, pero también se deben considerar las diferentes marcas de cuchillas, la potencia de la máquina y el tamaño de la herramienta de procesamiento. Se puede consultar el valor de carga del tamaño de la máquina herramienta y realizar los ajustes apropiados, generalmente utilizando alta velocidad y bajo avance.
5. Revise la hoja del taladro con frecuencia y reemplácela a tiempo; no instale hojas diferentes al revés.
6. Según la dureza de la pieza de trabajo y la longitud de la suspensión de la herramienta, se debe ajustar la cantidad de avance; cuanto más dura sea la pieza de trabajo, mayor será la suspensión de la herramienta y menor la cantidad de corte.
7. No utilice un desgaste excesivo de la cuchilla, debe registrarse en la producción el desgaste de la cuchilla y la relación entre el número de piezas de trabajo que se pueden mecanizar, el reemplazo oportuno de cuchillas nuevas.
8. Utilice suficiente refrigerante interno con la presión correcta. La función principal del refrigerante es la eliminación de virutas y la refrigeración.
9. La broca en forma de U no se puede utilizar para procesar materiales más blandos, como cobre, aluminio blando, etc.
Honscn cuenta con más de diez años de experiencia en mecanizado CNC, especializándose en el mecanizado CNC de piezas mecánicas, componentes para equipos de automatización, robots, vehículos aéreos no tripulados (UAV), bicicletas y equipos médicos. Es uno de los proveedores líderes en mecanizado CNC. Actualmente, la empresa dispone de más de 50 centros de mecanizado CNC, rectificadoras, fresadoras y equipos de prueba de alta precisión, lo que le permite ofrecer a sus clientes servicios de mecanizado CNC de alta precisión y calidad.
1 Cambio de herramienta del cargador tipo sombrero. Generalmente se adopta el modo de cambio de herramienta de dirección fija y el número de herramienta es fijo correspondiente al número de asiento de la herramienta. La acción de cambio de herramienta se realiza mediante el movimiento lateral del almacén de herramientas y el movimiento hacia arriba y hacia abajo del husillo, lo que se denomina abreviadamente modo de cambio de herramienta del husillo. Debido a que no tiene manipulador de cambio de herramienta, la acción de selección de herramienta no se puede preseleccionar antes de la acción de cambio de herramienta. La instrucción de cambio de herramienta y la instrucción de selección de herramienta generalmente se escriben en el mismo segmento de programa y el formato de instrucción es el siguiente:M06 T
Cuando se ejecuta el comando, el almacén de herramientas primero gira el portaherramientas correspondiente al número de herramienta en el husillo a la posición de cambio de herramienta y cambia la herramienta en el husillo nuevamente al portaherramientas, y luego el almacén de herramientas gira la herramienta especificada. en el comando a la posición de cambio de herramienta y cambia el husillo. Para este almacén de herramientas, incluso si TX x se ejecuta antes de M06, la herramienta no se puede preseleccionar, * la acción de selección final de herramienta aún se ejecuta cuando se ejecuta M06. Si no hay ningún TX X delante de M06, el sistema dará una alarma.2 Cambio de herramienta del cargador de discos y cadena
La mayoría de ellos utilizan el modo de cambio de herramienta de dirección aleatoria. La relación correspondiente entre el número de herramienta y el número de asiento de herramienta es aleatoria, pero el sistema NC puede recordar su relación correspondiente. El cambio de herramienta de este almacén de herramientas depende del manipulador. La acción del comando y cambio de herramienta es: el comando de herramienta TX controla la rotación del cargador de herramientas y gira la herramienta seleccionada a la posición de trabajo de cambio de herramienta, mientras que el comando de cambio de herramienta M06 controla la acción del manipulador de cambio de herramienta para realizar el Intercambio de herramientas entre la herramienta del husillo y la posición de cambio de herramienta del almacén de herramientas. El comando de selección de herramienta y el comando de cambio de herramienta pueden estar en el mismo segmento de programa o escribirse por separado. Las acciones correspondientes a la selección de herramienta y al comando de cambio de herramienta también se pueden operar de forma simultánea o por separado. El formato de instrucción es el siguiente.:
Tx x M06; Cuando se ejecuta el comando, el almacén de herramientas primero gira la herramienta TX a la posición de cambio de herramienta y luego el manipulador intercambia la herramienta del almacén de herramientas con la herramienta del husillo para realizar el propósito de cambiar la herramienta TX. al husillo. Después de leer los dos métodos anteriores, se puede ver que el método 2 superpone la acción de selección de herramienta con la acción de mecanizado, de modo que al cambiar la herramienta, no es necesario seleccionar la herramienta y cambiar la herramienta directamente, lo que mejora la eficiencia del trabajo.
Como se mencionó anteriormente, el comando de cambio de herramienta del almacén de herramientas está relacionado con el fabricante de la máquina herramienta. Por ejemplo, algunos almacenes de herramientas requieren que no solo el eje Z deba regresar al punto de cambio de herramienta, sino que también el eje Y deba regresar al punto de cambio de herramienta. El formato del programa es el siguiente.:
Al escribir las instrucciones de selección y cambio de herramientas en la misma sección del programa, las reglas de ejecución de herramientas de diferentes fabricantes también pueden ser diferentes. En su caso, independientemente del orden de redacción, se seguirán las reglas de selección y cambio de herramienta. Algunas reglas estipulan que el comando de selección de herramienta debe escribirse antes de ejecutar el comando de cambio de herramienta. De lo contrario, la acción es cambiar la herramienta primero y luego seleccionarla, como se muestra en el programa anterior. En este caso, si el comando de selección de herramienta no se escribe antes de ejecutar el comando M06, el sistema dará una alarma.
"CNC machining often has many advantages. From the perspective of automotive, aerospace and consumer applications, it is widely used in the manufacturing of components in these fields. And, in a way, it has similar properties to metal."
El poliformaldehído, o POM, es una resina plástica fascinante ampliamente utilizada en diversos sectores industriales. Las industrias aeroespacial, automotriz y electrónica son importantes consumidoras de este polímero. Su procesamiento, especialmente en la fabricación, permite obtener resultados rápidos y eficientes. Además, ofrece ventajas gracias a su alta resistencia mecánica, rigidez, maquinabilidad y variedad de grados.
Este artículo contiene los siguientes detalles clave del mecanizado CNC de POM, así como sus características básicas en términos de funciones, aplicaciones, ventajas, etc. ¡Comencemos!
¿Qué es POM?
El POM, un homopolímero, también conocido como Delrin, es un termoplástico de grado técnico ampliamente utilizado para la fabricación de prototipos industriales. Generalmente se presenta en dos formas: copolímeros u homopolímeros. Desde prototipos complejos hasta piezas de maquinaria flexibles, aporta beneficios económicos a la fabricación.
Los diseñadores de productos pueden beneficiarse de su integridad estructural, diversidad de colores y rigidez. Además, su fiabilidad y resistencia en ambientes húmedos lo hacen idóneo para aplicaciones marinas, médicas y aeroespaciales. El POM suele conocerse con otros nombres, como acetal, poliacetal, poliformaldehído, etc.
¿Por qué utilizar POM para el mecanizado CNC?
El POM (formaldehído o poliacetal) ofrece importantes ventajas en el mecanizado. Se beneficia de tecnologías de vanguardia como el mecanizado de precisión o el mecanizado CNC; por ejemplo, fresado, taladrado, punzonado y troquelado. Además, su versatilidad en diferentes grados resulta muy ventajosa para los expertos en mecanizado. El Delrin también es compatible con tecnologías de corte avanzadas; por ejemplo, corte por láser y procesos de extrusión.
Algunas de las principales características del mecanizado CNC incluyen:
Es ligero, resistente al desgaste y tiene bajas propiedades de fricción.
La baja fricción del POM permite su uso en piezas giratorias de alta precisión, como casquillos, cojinetes y engranajes de automóviles.
El POM es similar al acrílico debido a su transparencia óptica y cristalinidad inherentes.
El Delrin está disponible en una variedad de texturas, colores y calidades.
El mecanizado CNC de POM es esencial para la producción en grandes volúmenes y funciona de manera eficiente.
Presenta un índice de absorción de calor inferior al de otros polímeros de alta calidad, como el nailon y el polietileno.
El mecanizado CNC, que ha evolucionado hasta convertirse en prototipado CNC POM, desempeña un papel fundamental en la creación de prototipos.
El Delrine o POM también se conoce como plástico metálico o superacero debido a su alta rigidez y resistencia.
El POM permite realizar operaciones de fresado, taladrado, ranurado y corte de forma eficiente mediante mecanizado CNC.
Los fabricantes pueden utilizarlo para diversas aplicaciones, como la aeroespacial, la automotriz y la de bienes de consumo.
Los ingenieros de diseño pueden beneficiarse de su estabilidad dimensional y lograr tolerancias más estrictas de ±0,0005 pulgadas.
La creación rápida de prototipos mediante mecanizado CNC es factible.
También se dispone de tornos CNC para el mecanizado de POM.
Describe soluciones de bajo coste y ofrece ventajas económicas cuando se producen en grandes volúmenes.
La técnica POM es común; por ejemplo, el mecanizado CNC, el moldeo por inyección y la impresión 3D.
Con el mecanizado CNC de POM, resulta más fácil fabricar prototipos y formas geométricas complejas.
Método de mecanizado de control numérico POM
El mecanizado CNC de plásticos se puede realizar mediante diversas tecnologías, como fresado CNC, taladrado CNC, tornos, rectificado, troquelado y punzonado. Su facilidad de procesamiento influye considerablemente en su uso en estos procesos. Además, ha recibido mucha atención por su alta elongación. A continuación, analizaremos el método para obtener los mejores resultados en el mecanizado CNC de POM.
El proceso comienza con el diseño y la programación asistidos por computadora para mejorar la precisión, la calidad y los niveles de optimización. Después de la configuración virtual, las instrucciones se envían a la máquina CNC en el siguiente formato: código G para su posterior procesamiento .
Posteriormente, se realiza un proceso de corte sobre el material de la pieza (POM) para obtener las dimensiones óptimas. Se recomienda utilizar refrigerante al mecanizar Delrin a alta velocidad para evitar procesos ineficaces como la acumulación de virutas o el sobrecalentamiento.
A continuación se presentan algunas de las técnicas comúnmente utilizadas para procesar sustancias fuertes. poliformaldehído o POM.
1. Fresado CNC de POM
El fresado CNC se utiliza frecuentemente para mecanizar piezas de POM. Las herramientas con filos afilados ayudan a obtener el mejor ángulo y acabado superficial. Por lo tanto, es recomendable utilizar una fresa de ranura única para procesar Delrin. Estas fresas evitan la acumulación de virutas durante el mecanizado.
2. Perforación CNC de POM
Las brocas helicoidales y de centrado estándar son las más adecuadas para procesar resinas de poliformaldehído. Estos materiales poseen bordes afilados y resistentes que permiten un fresado suave en Delrin. La velocidad de corte óptima del POM perforado debe ser de aproximadamente 1500 rpm y el ángulo de torsión del labio de 118°.
3. Torneado CNC de POM
El proceso de torneado CNC de POM es similar al del torneado de latón. Se obtienen los mejores resultados manteniendo una alta velocidad de torneado a la misma velocidad que la velocidad de avance media. Para evitar interferencias y la acumulación excesiva de virutas, es necesario utilizar un rompevirutas en operaciones de torneado de precisión.
4. Troquelado y punzonado
El troquelado y el estampado son métodos preferidos para piezas complejas de tamaño pequeño y mediano. Durante el proceso, las grietas en la lámina pueden ocasionar graves problemas de mecanizado. Para evitarlo, se recomienda precalentar la placa de Delrin y utilizar un punzón manual o de alta presión.
Aspectos destacados: "Durante el mecanizado CNC de POM, es importante mantener el POM tenso o sujetarlo y utilizar una herramienta de acero duro o de carburo."
Lista de grados de Delrin para mecanizado CNC
Los dos grados de acetal más comunes son muy útiles para el mecanizado CNC: resina de poliformaldehído 150 y resina de poliformaldehído 100 (AF). Analicemos su compatibilidad.
1. Delrin 150
Derlin 150 pertenece a la familia de los homopolímeros de acetal. Posee alta resistencia mecánica, rigidez y resistencia al desgaste. Gracias a estas características únicas, es ideal para el mecanizado CNC de engranajes, bujes, juntas y acabados interiores y exteriores de automóviles. Además, su estabilidad a altas temperaturas lo hace ideal para componentes de sistemas de riego y cintas transportadoras.
2. Delrin 100(A)
Delrin 100 A incorpora politetrafluoroetileno (PTFE) para una mayor estabilidad mecánica y viscosidad. Se utiliza ampliamente en sistemas de engranajes y componentes que requieren baja fricción. Además, ofrece una gran resistencia a la humedad y a los productos químicos. Asimismo, elimina la necesidad de autolubricación (con aceite o grasa), lo que lo diferencia de otros grados de Delrin.
Opciones de tratamiento de superficie para POM
El acabado superficial deseado juega un papel clave en el proceso de mecanizado. En lo que respecta al tratamiento de superficies, generalmente se emplean dos opciones: mecanizado y granallado. A continuación, se presenta una breve introducción a estas opciones:
Después del procesamiento
El mecanizado CNC suele dejar una superficie irregular o texturizada en la pieza de acetal. Cuando se requieren piezas rugosas o texturizadas para mejorar sus propiedades de fricción, se prefiere el tratamiento superficial. El rango típico de rugosidad que se puede lograr mediante el mecanizado es de aproximadamente 32 a 250 micropulgadas (0,8 a 6,3 micras).
Explosión de perlas
En la mayoría de los casos, las herramientas de mecanizado dejan marcas en las piezas de acetal. El arenado se utiliza a menudo para evitar estas marcas y mejorar el aspecto de las piezas mecanizadas de Delrin. Este proceso consiste en liberar microesferas de vidrio o partículas finas sobre la superficie de las piezas mecanizadas a alta presión. Además, mejora la durabilidad y proporciona a las piezas de resina de poliformaldehído un acabado liso, mate, estéticamente agradable y satinado.
Existen otras técnicas, como el anodizado, el pulido, la pintura y el estampado. Sin embargo, la mayoría de los ingenieros de diseño prefieren las dos opciones mencionadas anteriormente por su viabilidad económica.
¿Cuáles son las limitaciones del mecanizado CNC de Delrin?
Sin embargo, el uso de Delrin para el mecanizado CNC ofrece grandes ventajas. Además, también presenta algunas desventajas. Estas son las limitaciones del Delrin:
Adhesión : Si bien el acetal posee una excelente resistencia química, suele presentar dificultades para adherirse con adhesivos fuertes. Para superar este problema, los diseñadores pueden necesitar utilizar opciones de superficie con tratamiento posterior para obtener mejores resultados.
Sensibilidad térmica : La sensibilidad térmica es un aspecto importante para los fabricantes de diseño. La capacidad de los alcoholes de acetona para soportar altas temperaturas es crucial. Si bien son adecuados para aplicaciones donde la estabilidad mecánica es fundamental, en algunos casos, al exponerse a altas temperaturas, pueden producirse deformaciones o distorsiones. En comparación con el nailon, este último presenta mayor resistencia y solidez estructural incluso en entornos adversos.
Alta inflamabilidad : El procesamiento de la resina de poliformaldehído presenta el desafío de la inflamabilidad. Es sensible a temperaturas superiores a 121 grados Celsius. Se recomienda utilizar siempre un refrigerante, como aire comprimido, para mantener la temperatura durante el proceso. Para superar o controlar los problemas de inflamabilidad, también es necesario utilizar un extintor de incendios de clase A durante el procesamiento de POM.
Aplicaciones de mecanizado CNC de Delrin
Desde interiores de automóviles hasta componentes aeroespaciales, Drin se utiliza en una amplia gama de aplicaciones. Veamos algunas de sus aplicaciones clave en la fabricación;
Industria médica
El POM es un material importante para componentes y equipos médicos. Como termoplástico de ingeniería, cumple con los estrictos estándares de calidad de la FDA e ISO. Sus aplicaciones abarcan desde carcasas y cubiertas hasta componentes funcionales complejos; por ejemplo: jeringas desechables, instrumental quirúrgico, válvulas, inhaladores, prótesis e implantes médicos.
industria automotriz
Derlin suministra una amplia gama de componentes a la industria automotriz. Su alta resistencia mecánica, baja fricción y resistencia al desgaste permiten a los ingenieros utilizarlo para fabricar piezas importantes para automóviles, motocicletas y vehículos eléctricos. Algunos ejemplos comunes incluyen: carcasas articuladas, sistemas de cierre y unidades transmisoras de combustible.
electrodomésticos
En lo que respecta a aplicaciones prácticas, el procesamiento con poliformaldehído ofrece varias ventajas importantes. Los expertos en fabricación lo utilizan para elaborar cremalleras, utensilios de cocina, lavadoras y clips.
Piezas de maquinaria industrial
La gran resistencia del Derlin permite su uso en la fabricación de piezas industriales. Su capacidad para soportar el desgaste y sus características de baja fricción lo hacen ideal para componentes como resortes, ruedas de ventilador, engranajes, carcasas, rascadores y rodillos.
Como empresa pionera en el sector, Honscn se mantiene siempre a la vanguardia de las tendencias del mercado. Sabemos que, en la feroz competencia, solo mediante la mejora continua podemos alcanzar una competitividad inquebrantable. Por ello, apostamos por la innovación tecnológica e integramos la gestión científica en cada etapa de la producción para garantizar la precisión en cada paso. No solo nos centramos en las necesidades del mercado nacional, sino que también, en línea con los estándares internacionales, analizamos las tendencias del sector con una perspectiva global y captamos el pulso de los tiempos. Con una mentalidad abierta, nos abrimos al mundo y, con una calidad excepcional, ¡conquistamos el futuro!
¡No dude en ponerse en contacto con nosotros para hablar sobre las necesidades de su proyecto!
¿Por qué destaca el mecanizado CNC?
Las máquinas anteriores, conocidas como máquinas de control numérico (CN), localizaban sus posiciones mediante códigos G. Estos códigos G eran manipulados manualmente por el usuario, a diferencia del mecanizado CNC, donde esta tarea se realiza de forma computarizada. En las versiones más recientes, conocidas como programa paramétrico, se han corregido los comandos lógicos para que puedan funcionar junto con estos códigos G. Esta versión modificada permite a los usuarios regular y manipular los parámetros del sistema sin esfuerzo.
Beneficios de utilizar máquinas CNC:
La mejora de la tecnología utilizada en la fabricación de estas máquinas ha traído consigo una serie de beneficios.
Estos incluyen lo siguiente:
Se mejora la velocidad, la precisión, la productividad y la eficiencia de las tareas. Se reducen significativamente los accidentes, ya que los sistemas informáticos minimizan el contacto entre las herramientas y el usuario. Esto hace que el proceso de metalurgia sea más cómodo.
Fresadoras CNC:
Las fresadoras CNC funcionan mediante un sistema computarizado que transmite señales a un controlador de motor paso a paso. Este sistema indica al motor paso a paso la dirección a seguir y el número de pasos que debe dar. El motor está conectado al mecanismo de accionamiento de la fresadora en los ejes X, Y y Z. Algunas fresadoras CNC utilizan un servomotor en lugar del motor paso a paso. Presentan las siguientes ventajas:
- Los metales se pueden cortar a velocidades más altas - Los servomotores tienen un circuito de retroalimentación que permite que la máquina regrese con precisión a su posición inicial.
¿Cómo encontrar las mejores fresadoras CNC?
Estas máquinas se han vuelto esenciales en muchos aspectos de la vida, especialmente en la gestión de nuestros negocios. Para adquirirlas, es necesario encontrar el proveedor o distribuidor adecuado. A continuación, se ofrecen consejos para ayudarle a identificar el lugar ideal donde adquirirlas:
- Verifique la calidad de la fresadora. Visite foros en línea para obtener información sobre las marcas disponibles en el mercado y las más confiables según las opiniones de los clientes.
- Elija un proveedor o distribuidor con personal profesional y altamente calificado para reparar su fresadora si se estropea. - Si está buscando una opción de reducción de costos, algunos proveedores trabajan con fresadoras de segunda mano, así que busque esas opciones.
Mantenimiento de su fresadora CNC:
Una vez que haya adquirido su fresadora, puede seguir algunos consejos importantes para mantenerla en óptimas condiciones. Estas máquinas suelen requerir un proceso de mantenimiento. Este incluye los siguientes procedimientos:
- Limpie la mesa del soporte en T para mantenerla libre de fragmentos y óxido.
- Coloque la prensa y apriétela con pernos. Enderece las prensas con un indicador. - Coloque cada herramienta en los compartimentos y asegúrese de que estén bien fijados.
- Coloque las pinzas en el cambiador de herramientas según el manual de la máquina.
Confirme si la máquina sabe dónde detenerse. Esto garantiza un corte preciso. Coloque el husillo en el punto cero y vuelva a encender la máquina en los ejes X e Y. A continuación, localice el punto Z bajando el husillo hasta la parte superior del material. Este punto se usará como referencia para cortar otros materiales.
Este sencillo proceso de configuración garantiza que la máquina de mecanizado CNC funcione eficientemente durante años. Este proceso debe repetirse siempre que la máquina se utilice intensivamente.
El taladrado por control numérico es un método de taladrado que utiliza tecnología de control digital. Se caracteriza por su alta precisión, eficiencia y repetibilidad. Mediante la preprogramación para establecer la posición, la profundidad, la velocidad y otros parámetros de taladrado, las máquinas herramienta CNC pueden realizar automáticamente operaciones de taladrado complejas.
La máquina de taladrado CNC generalmente se compone de un sistema de control, un sistema de accionamiento, la estructura de la máquina y dispositivos auxiliares. El sistema de control es el núcleo, responsable del procesamiento y envío de instrucciones; el sistema de accionamiento realiza el movimiento de cada eje de la máquina herramienta; la estructura de la máquina proporciona la plataforma de taladrado y el soporte estructural; los dispositivos auxiliares incluyen el sistema de refrigeración, el sistema de evacuación de virutas, etc., para garantizar un proceso fluido. En la industria manufacturera, el taladrado CNC se utiliza ampliamente en la industria aeroespacial, automotriz, de fabricación de moldes y otros campos, ya que permite satisfacer la demanda de taladrado de alta precisión de piezas y mejorar la eficiencia de la producción y la calidad del producto.
¿Cuál es el principio de funcionamiento de la tecnología de taladrado CNC?
El principio de funcionamiento de la tecnología de perforación CNC incluye principalmente los siguientes pasos:
1. Programación: El patrón de perforación y los parámetros diseñados se convierten en un programa de procesamiento identificable por la máquina herramienta CNC, a través del teclado en el panel de operación o la máquina de entrada para enviar información digital al dispositivo CNC.
2. Procesamiento de señales: El dispositivo CNC realiza una serie de procesamientos en la señal de entrada, envía al sistema de servocontrol de avance y otros comandos de ejecución, y envía señales de comando S, M, T y otras al controlador programable.
3. Ejecución de la máquina herramienta: Después de que el controlador programable recibe las señales de comando S, M, T y otras, controla el cuerpo de la máquina herramienta para ejecutar estos comandos de inmediato y envía retroalimentación de la ejecución del cuerpo de la máquina herramienta al dispositivo CNC en tiempo real.
4. Control de desplazamiento: Una vez que el servosistema recibe la orden de avance, los ejes de coordenadas del cuerpo principal de la máquina herramienta (mecanismo de avance) se desplazan con precisión de acuerdo con los requisitos de la instrucción, y el procesamiento de la pieza se completa automáticamente.
5. Retroalimentación en tiempo real: Durante el proceso de desplazamiento de cada eje, el dispositivo de retroalimentación de detección enviará rápidamente el valor medido del desplazamiento al dispositivo de control numérico para compararlo con el valor de comando y, a continuación, emitirá instrucciones de compensación al sistema servo a una velocidad muy rápida hasta que el valor medido sea consistente con el valor de comando.
6. Protección contra sobrecarga: durante el desplazamiento de cada eje, si se produce una sobrecarga, el dispositivo limitador puede enviar señales al controlador programable o directamente al sistema de control numérico. Este último, por un lado, envía una señal de alarma a través de la pantalla y, por otro, envía una orden de parada al sistema de servocontrol de avance para implementar la protección contra sobrecarga.
¿Cuáles son las características de procesamiento de la tecnología de perforación CNC?
La tecnología de perforación CNC presenta las siguientes características de procesamiento:
1. Alto grado de automatización: todo el proceso de elaboración está controlado por un programa preestablecido, lo que reduce la intervención manual y mejora la eficiencia de la producción.
2. Alta precisión: Permite realizar perforaciones de alta precisión, un posicionamiento exacto y garantiza la exactitud del tamaño y la forma del orificio.
3. Buena consistencia en el procesamiento: siempre que el procedimiento no cambie, la calidad del producto es estable y la repetibilidad es alta.
4. Capacidad de procesamiento de formas complejas: puede procesar una variedad de formas y estructuras complejas de la pieza de trabajo para satisfacer diversas necesidades.
5. Amplia gama de adaptabilidad: apto para taladrar una variedad de materiales, incluidos metales, plásticos, materiales compuestos, etc.
6. Alta eficiencia de producción: sistema de cambio automático de herramientas rápido y capacidad de procesamiento continuo, lo que reduce considerablemente el tiempo de procesamiento.
7. Fácil de ajustar y modificar: los parámetros y el proceso de perforación se pueden ajustar modificando el programa, y la flexibilidad es alta.
8. Es posible lograr un acoplamiento multieje: la perforación se puede realizar en múltiples direcciones al mismo tiempo, lo que mejora la complejidad y la precisión del procesamiento.
9. Monitorización inteligente: Puede monitorizar en tiempo real diversos parámetros del proceso de mecanizado, como la fuerza de corte, la temperatura, etc., detectar problemas a tiempo y corregirlos.
10. Buena interacción hombre-ordenador: el operador puede operar y supervisar fácilmente a través de la interfaz de operación.
¿Cómo garantizar la precisión del mecanizado en la tecnología de taladrado CNC?
La precisión de mecanizado de la tecnología de perforación CNC se garantiza principalmente a través de los siguientes aspectos:
1. Precisión de la máquina herramienta: la selección de máquinas herramienta de perforación CNC de alta precisión, incluyendo el diseño estructural de la máquina herramienta, el proceso de fabricación y la precisión del ensamblaje. Los rieles guía, los husillos y otros componentes de transmisión de alta calidad pueden reducir los errores de movimiento.
2. Sistema de control: El avanzado sistema CNC permite controlar con precisión la trayectoria y la velocidad de la máquina herramienta para lograr operaciones de posicionamiento e interpolación de alta precisión, garantizando así la exactitud de la posición y la profundidad de perforación.
3. Selección e instalación de la herramienta: Seleccione la broca adecuada y asegúrese de su correcta instalación. La calidad, la geometría y el desgaste de la herramienta influyen en la precisión del mecanizado.
4. Refrigeración y lubricación: Un buen sistema de refrigeración y lubricación puede reducir la generación de calor durante el corte, disminuir el desgaste de la herramienta, mantener la estabilidad del proceso de mecanizado y contribuir a mejorar la precisión.
5. Precisión de la programación: Una programación precisa es fundamental para garantizar la exactitud del mecanizado. Es necesario ajustar correctamente las coordenadas de perforación, la velocidad de avance, la profundidad de corte y otros parámetros para evitar errores de programación.
6. Medición y compensación: Mediante el equipo de medición, se detecta la pieza de trabajo después del procesamiento y los resultados de la medición se retroalimentan al sistema de control numérico para la compensación de errores, con el fin de mejorar aún más la precisión del procesamiento.
7. Posicionamiento de la fijación: para garantizar el posicionamiento preciso y fiable de la pieza de trabajo en la máquina herramienta, reduce el impacto del error de sujeción en la precisión del mecanizado.
8. Entorno de procesamiento: una temperatura y humedad estables, así como un entorno de trabajo limpio, contribuyen a mantener la precisión y estabilidad de la máquina herramienta, garantizando así la exactitud del procesamiento.
9. Mantenimiento regular: Mantenimiento regular de la máquina herramienta, que incluye la comprobación y el ajuste de la precisión de la máquina herramienta, la sustitución de las piezas desgastadas, etc., para garantizar que la máquina herramienta esté siempre en buenas condiciones de funcionamiento.
En la tecnología de perforación CNC, ¿cómo mejorar la calidad de la superficie de la perforación?
En la tecnología de perforación CNC, la calidad de la superficie perforada se puede mejorar mediante los siguientes métodos:
1. Elija la herramienta adecuada: Según el material a procesar y los requisitos de perforación, seleccione brocas de alta calidad, afiladas y con geometría optimizada. Por ejemplo, el uso de brocas recubiertas puede reducir la fricción y el desgaste, y mejorar la calidad de la superficie.
2. Optimice los parámetros de corte: ajuste la velocidad de corte, el avance y la profundidad de corte de forma adecuada. Una mayor velocidad de corte y un avance correcto suelen contribuir a obtener un mejor acabado superficial, pero es importante evitar el desgaste excesivo de la herramienta o la inestabilidad del mecanizado debido a parámetros inadecuados.
3. Refrigeración y lubricación completas: El uso de un lubricante refrigerante eficaz elimina a tiempo el calor de corte, reduce la temperatura de corte, disminuye el desgaste de la herramienta y la formación de grumos de viruta, mejorando así la calidad de la superficie.
4. Controlar el margen de procesamiento: antes de perforar, organice razonablemente el proceso de preprocesamiento, controle el margen de la parte perforada y evite un impacto excesivo o desigual en la calidad de la superficie.
5. Mejorar la precisión y la estabilidad de la máquina herramienta: realizar el mantenimiento y la calibración de la máquina herramienta periódicamente para garantizar la precisión del movimiento y la rigidez de la misma, y reducir el impacto de las vibraciones y los errores en la calidad de la superficie.
6. Optimice la trayectoria de perforación: adopte métodos de avance y retroceso adecuados para evitar rebabas y arañazos en la abertura del orificio.
7. Controlar el entorno de procesamiento: mantener el entorno de procesamiento limpio, con temperatura y humedad constantes, y reducir la interferencia de factores externos en la precisión del procesamiento y la calidad de la superficie.
8. Taladrado por etapas: para agujeros con diámetros mayores o que requieran alta precisión, se puede utilizar el método de taladrado por etapas para reducir gradualmente la abertura y mejorar la calidad de la superficie.
9. Tratamiento de la pared del orificio: Después de la perforación, si es necesario, se pueden utilizar métodos de pulido, esmerilado y otros tratamientos posteriores para mejorar aún más la calidad de la superficie del orificio.
¿En qué campos se ha utilizado ampliamente la tecnología de perforación CNC?
La tecnología de perforación CNC se ha utilizado ampliamente en los siguientes campos:
1. Sector aeroespacial: Los componentes utilizados en la fabricación de aeronaves y naves espaciales, como las estructuras de las alas, los componentes del motor, etc., tienen altos requisitos de precisión y calidad.
2. Industria de fabricación de automóviles: perforación y procesamiento del bloque de cilindros del motor del automóvil, la carcasa de la transmisión, las piezas del chasis, etc., para garantizar la coordinación precisa de las piezas.
3. Fabricación de equipos electrónicos: Desempeña un papel importante en la perforación de placas de circuitos impresos (PCB) para garantizar la precisión de las conexiones de los circuitos.
4. Fabricación de moldes: perforación de alta precisión para todo tipo de moldes, como moldes de inyección, matrices de estampado, etc., para cumplir con la estructura compleja y los requisitos de alta precisión del molde.
5. Sector de dispositivos médicos: piezas de precisión para la fabricación de dispositivos médicos, como instrumentos quirúrgicos, prótesis, etc.
6. Industria energética: incluyendo equipos de generación de energía eólica, equipos petroquímicos y otras partes de perforación.
7. Fabricación naval: perforación y procesamiento de piezas de motores marinos, piezas estructurales del casco, etc.
8. Industria militar: fabricación de piezas de armas y equipos para garantizar su rendimiento y fiabilidad.
En resumen, la tecnología de perforación CNC ocupa una posición indispensable en todos los ámbitos de la industria moderna debido a su alta precisión, alta eficiencia y flexibilidad.
¿Cuál es la tendencia de desarrollo de la tecnología de perforación CNC?
La tendencia de desarrollo de la tecnología de perforación CNC se refleja principalmente en los siguientes aspectos:
1. Mayor precisión y velocidad: Con la mejora continua de la calidad del producto y los requisitos de eficiencia de producción de la industria manufacturera, la tecnología de perforación CNC se desarrollará en la dirección de una mayor precisión de posicionamiento, precisión de repetición y mayor velocidad de perforación.
2. Inteligencia y automatización: la integración de la inteligencia artificial, el aprendizaje automático y otras tecnologías para lograr la programación automática, la optimización automática de los parámetros de procesamiento, el diagnóstico automático de fallas y las funciones de compensación automática de errores, reduce aún más la intervención manual, mejora la eficiencia del procesamiento y la estabilidad de la calidad.
3. Mecanizado multieje y compuesto: El desarrollo de la tecnología de perforación multieje permite perforar formas complejas y ángulos múltiples con una sola sujeción. Al mismo tiempo, en combinación con otros procesos como fresado y rectificado, se logra un aprovechamiento energético de varias máquinas, mejorando la eficiencia y la precisión del mecanizado.
4. Protección ambiental sostenible: Se prioriza el ahorro energético y la reducción del consumo, utilizando sistemas de accionamiento más eficientes y tecnologías de ahorro energético para minimizar el consumo. Asimismo, se optimiza el uso y el tratamiento del fluido de corte para reducir el impacto ambiental.
5. Miniaturización y gran escala: por un lado, satisface las necesidades de alta precisión y alta estabilidad de la perforación de microcomponentes; por otro lado, puede realizar perforaciones a gran escala de grandes piezas estructurales como barcos y puentes.
6. Red y control remoto: Mediante la red se logra la interconexión entre equipos, la monitorización remota, el diagnóstico y el mantenimiento, mejorando la eficiencia y la comodidad de la gestión de la producción.
7. Adaptabilidad a nuevos materiales: puede adaptarse a nuevos materiales como superaleaciones, materiales compuestos y otros procesos de perforación, desarrollando las herramientas y los procesos correspondientes.
8. Optimización de la interacción persona-ordenador: una interfaz de interacción persona-ordenador más amigable y conveniente facilita a los operadores la programación, el funcionamiento y la supervisión.
Como método de procesamiento fundamental en la industria manufacturera moderna, la tecnología de perforación CNC ofrece numerosas ventajas y un amplio campo de aplicación. Su principio de mecanizado permite una perforación de alta precisión mediante programación, procesamiento de señales, ejecución de la máquina herramienta y otros pasos. Entre sus características, destaca por su alto grado de automatización, alta precisión, buena consistencia y amplia adaptabilidad. Para garantizar la precisión del mecanizado, esta depende de diversos factores, como la precisión de la máquina herramienta, el sistema de control y la selección de herramientas. La calidad de la superficie perforada se puede mejorar seleccionando las herramientas de corte y optimizando los parámetros de corte. En el futuro, la tendencia de desarrollo de la tecnología de perforación CNC se orientará hacia una mayor precisión y velocidad, inteligencia y automatización, procesamiento multieje y compuesto, protección ambiental, miniaturización y producción a gran escala, conectividad y control remoto, adaptabilidad a nuevos materiales y optimización de la interacción hombre-máquina. Es previsible que la tecnología de perforación CNC continúe innovando y desarrollándose, brindando un apoyo cada vez mayor al progreso de la industria manufacturera.