Żadna maszyna nie może zostać wykonana bez otworów. Aby połączyć części ze sobą, wymagane są różne rozmiary otworów na śruby, otwory na kołki lub otwory na nity; Aby naprawić części przekładni, potrzebne są różne otwory montażowe; Same części maszyn również mają wiele rodzajów otworów (takich jak otwory olejowe, otwory technologiczne, otwory redukcyjne itp.). Operację obróbki otworów tak, aby otwory spełniały wymagania nazywa się obróbką otworów.

Powierzchnia otworu wewnętrznego jest jedną z ważnych powierzchni części mechanicznych. W częściach mechanicznych części z otworami stanowią zazwyczaj od 50% do 80% całkowitej liczby części. Rodzaje otworów są również zróżnicowane, istnieją otwory cylindryczne, otwory stożkowe, otwory gwintowane i otwory kształtowe. Typowe otwory cylindryczne dzielą się na otwory ogólne i głębokie, a głębokie otwory są trudne w obróbce.

1. Po pierwsze, różnica między wiertłem U a zwykłym wiertłem polega na tym, że wiertło U wykorzystuje ostrze obwodowe i ostrze środkowe, pod tym kątem związek między wiertłem U a zwykłym wiertłem twardym jest w rzeczywistości podobny do związku między narzędziem tokarskim mocującym maszynę i narzędzie tokarskie do spawania, a ostrze można wymienić bezpośrednio po zużyciu narzędzia, bez konieczności ponownego szlifowania. Przecież zastosowanie ostrzy wymiennych i tak oszczędza materiał niż całe twarde wiertło, a konsystencja ostrza ułatwia kontrolę wielkości części.

2. Sztywność wiertła U jest lepsza, można zastosować dużą prędkość posuwu, a średnica obróbki wiertła U jest znacznie większa niż w przypadku zwykłego wiertła, maksymalna może osiągnąć D50 ~ 60 mm, oczywiście wiertło U nie może być zbyt małe ze względu na charakterystykę ostrza.

3. Wiertło w przypadku różnych materiałów wymaga jedynie wymiany tego samego typu ostrza o różnej jakości, wiertło twarde nie jest zbyt wygodne.

4. W porównaniu z wierceniem twardym, precyzja otworu wywierconego metodą U jest wciąż wyższa, a wykończenie jest lepsze, szczególnie gdy chłodzenie i smarowanie nie są gładkie, jest to bardziej oczywiste, a wiercenie U może skorygować dokładność położenia otworu i nie można wykonać twardego wiercenia, a wiercenie U może być używane jako nóż do otworów.

1. Wiertło typu U może wycinać otwory na powierzchniach o kącie nachylenia mniejszym niż 30~ bez obniżania parametrów skrawania.

2. Po zmniejszeniu parametrów skrawania wiercenia U o 30% można uzyskać cięcie przerywane, takie jak obróbka przecinających się otworów, przecinających się otworów i perforacji fazowej.

3. Wiercenie U umożliwia wiercenie wieloetapowych otworów oraz wytaczanie, fazowanie i wiercenie mimośrodowe.

4. Podczas wiercenia wióry wiertnicze są przeważnie krótkimi wiórami, a wewnętrzny układ chłodzenia pozwala na bezpieczne usuwanie wiórów, bez konieczności czyszczenia wiórów na narzędziu, co sprzyja ciągłości obróbki produktu, skraca czas obróbki i poprawić wydajność.

5. Pod warunkiem zachowania standardowego stosunku długości do średnicy, podczas wiercenia wiertłem U nie jest wymagane usuwanie wiórów.

6. Wiertło U do narzędzi wymiennych, zużycie ostrza bez ostrzenia, wygodniejsza wymiana i niski koszt.

7. Wartość chropowatości powierzchni otworu obrobionego metodą wiercenia U jest niewielka, a zakres tolerancji jest niewielki, co może zastąpić pracę niektórych narzędzi wytaczarskich.

8. Zastosowanie wiercenia w kształcie litery U nie wymaga wstępnego dziurkowania środkowego otworu, a obrobiona powierzchnia dolna otworu nieprzelotowego jest stosunkowo prosta, co eliminuje wiertło z płaskim dnem.

9. Zastosowanie technologii wiercenia U może nie tylko zmniejszyć liczbę narzędzi wiertniczych, a ponieważ wiercenie U jest głowicą ostrza z węglika spiekanego, jego żywotność jest ponad dziesięciokrotnie większa niż w przypadku zwykłego wiertła, a jednocześnie na ostrzu znajdują się cztery krawędzie skrawające ostrze, zużycie ostrza można wymienić w dowolnym momencie cięcia, nowe cięcie oszczędza dużo szlifowania i wymiany czasu narzędzia, może poprawić średnią wydajność 6-7 razy.

1. Podczas korzystania z wiertła U sztywność obrabiarki oraz neutralność narzędzia i przedmiotu obrabianego są wysokie, dlatego wiertło U nadaje się do stosowania na obrabiarkach CNC o dużej mocy, dużej sztywności i dużych prędkościach.

2. Podczas wiercenia w kształcie litery U należy używać ostrza środkowego o dobrej wytrzymałości, a ostrza obwodowego ze stosunkowo ostrymi ostrzami.

3. Podczas obróbki różnych materiałów należy wybrać inne ostrze rowkowane, w normalnych warunkach mały posuw, mała tolerancja, stosunek długości wiercenia U do średnicy, wybrać ostrze rowkowane o mniejszej sile skrawania, przeciwnie, obróbka zgrubna, duża tolerancja, długość wiercenia U stosunek średnicy do średnicy jest mały, należy wybrać ostrze rowkowane o większej sile skrawania.

4. Korzystając z wiercenia U, musimy wziąć pod uwagę moc wrzeciona obrabiarki, stabilność mocowania wiertła U, ciśnienie i przepływ chłodziwa oraz kontrolować efekt usuwania wiórów podczas wiercenia U, w przeciwnym razie będzie to miało duży wpływ na chropowatość powierzchni i dokładność wymiarowa otworu.

5. Podczas montażu wiertła U konieczne jest, aby środek wiertła U pokrywał się ze środkiem przedmiotu obrabianego i był prostopadły do ​​powierzchni przedmiotu obrabianego.

6. W przypadku stosowania wiercenia U należy dobrać odpowiednie parametry skrawania w zależności od materiału części.

7. Podczas wiercenia próbnego należy uważać, aby nie zmniejszać dowolnie posuwu ani prędkości ze względu na ostrożność i strach, gdyż może to spowodować uszkodzenie ostrza wiertła w kształcie litery U lub wiertła w kształcie litery U.

8. W przypadku obróbki typu U-drill, gdy ostrze jest zużyte lub uszkodzone, należy dokładnie przeanalizować przyczyny i wymienić ostrze na ostrze o większej wytrzymałości lub odporności na zużycie.

9. W przypadku stosowania wiertła U do obróbki otworów schodkowych konieczne jest rozpoczęcie obróbki od dużych otworów, a następnie obróbka małych otworów.

10. Podczas wiercenia należy zwrócić uwagę, aby płyn chłodzący miał wystarczające ciśnienie, aby wypłukać wióry.

11. Ostrze użyte na środku i na krawędzi wiertła U jest inne, nie wolno go używać nieprawidłowo, w przeciwnym razie spowoduje to uszkodzenie żerdzi wiertniczej.

12. Podczas wiercenia za pomocą wiertła U-drill można zastosować obrót przedmiotu obrabianego, obrót narzędzia oraz jednoczesny obrót narzędzia i przedmiotu obrabianego, ale gdy narzędzie przemieszcza się w trybie posuwu liniowego, najczęstszą metodą jest użycie trybu obrotu przedmiotu obrabianego.

13. Podczas obróbki na wózku CNC należy uwzględnić wydajność tokarki i odpowiednio dobrać parametry skrawania, generalnie zmniejszając prędkość i mały posuw.

1. Ostrze ulega zbyt szybkiemu uszkodzeniu, łatwo je złamać, a koszt obróbki wzrasta.

2. Podczas przetwarzania słychać ostry gwizd, a stan cięcia jest nieprawidłowy.

3. Drgania maszyny wpływające na dokładność obróbki obrabiarek.

1. Podczas montażu wiertła U należy zwrócić uwagę na kierunek dodatni i ujemny, które ostrze jest w górę, które w dół, które jest skierowane do wewnątrz, a które na zewnątrz.

2. Wysokość środka wiercenia U należy skorygować zgodnie z jego średnicą, aby wymagać zakresu regulacji, ogólnie kontrolowanego w granicach 0,1 mm, im mniejsza średnica wiercenia U, tym wyższe wymagania dotyczące wysokości środka, wysokość środka nie jest dobra Wiercenie U dwie strony ulegną zużyciu, otwór będzie większy, żywotność ostrza zostanie skrócona, małe wiercenie w kształcie litery U jest łatwe do złamania.

3. Wiertło U ma bardzo wysokie wymagania co do chłodziwa, należy zadbać o to, aby chłodziwo było emitowane ze środka wiertła U, im większe ciśnienie chłodziwa, tym lepiej, można zablokować nadmiar wody z wieży, aby zapewnić jego ciśnienie.

4, parametry cięcia wiercenia U ściśle według instrukcji producenta, ale także należy wziąć pod uwagę różne marki ostrzy, moc maszyny, przetwarzanie może odnosić się do wartości obciążenia wielkości obrabiarki, dokonać odpowiednich regulacji, zazwyczaj przy użyciu dużej prędkości i niskiego posuwu .

5. Często sprawdzaj ostrze wiertła, terminową wymianę, różnych ostrzy nie można instalować odwrotnie.

6. W zależności od twardości przedmiotu obrabianego i długości zawieszenia narzędzia w celu dostosowania wielkości posuwu, im twardszy przedmiot, im większe zawieszenie narzędzia, tym mniejsza wielkość skrawania.

7. Nie należy stosować nadmiernego zużycia ostrza, należy odnotować przy produkcji zużycie ostrza i stosunek liczby obrabianych przedmiotów do terminowej wymiany nowych ostrzy.

8. Użyj wystarczającej ilości wewnętrznego chłodziwa pod odpowiednim ciśnieniem. Główną funkcją chłodziwa jest usuwanie wiórów i chłodzenie.

9. Wiertła U nie można używać do obróbki bardziej miękkich materiałów, takich jak miedź, miękkie aluminium itp.

Honscn ma ponad dziesięcioletnie doświadczenie w obróbce cnc, specjalizując się w obróbce cnc, obróbce części mechanicznych sprzętu, obróbce części urządzeń automatyki. Obróbka części robotów, obróbka części UAV, obróbka części rowerowych, obróbka części medycznych itp. Jest jednym z wysokiej jakości dostawców obróbki CNC. Obecnie firma posiada ponad 50 zestawów centrów obróbczych cnc, szlifierek, frezarek, wysokiej jakości, precyzyjnego sprzętu testującego, aby zapewnić klientom precyzyjne i wysokiej jakości usługi obróbki części zamiennych cnc.

„Obróbka CNC często ma wiele zalet. Z punktu widzenia zastosowań motoryzacyjnych, lotniczych i konsumenckich jest on szeroko stosowany w produkcji komponentów w tych dziedzinach. I w pewnym sensie ma właściwości podobne do metalu.”

Poliformaldehyd (POM) to fascynująca żywica plastyczna, szeroko stosowana w różnych dziedzinach przemysłu. Ważnymi odbiorcami tego polimeru są przemysł lotniczy, motoryzacyjny i elektroniczny. Przetwarzanie poliformaldehydu, zwłaszcza stosowanego w przemyśle, może zapewnić szybkie i wydajne przetwarzanie. Ponadto przynosi korzyści użytkownikom ze względu na wysoką wytrzymałość mechaniczną, sztywność, obrabialność i różnorodność gatunków.

Artykuł ten zawiera następujące kluczowe szczegóły obróbki POM CNC, a także jej podstawowe cechy pod względem funkcji, zastosowań, zalet itp. Zacznijmy.

POM, homopolimer, jest również znany jako Delrin. Jest powszechnie stosowany jako tworzywo termoplastyczne klasy inżynieryjnej do produkcji prototypów do zastosowań przemysłowych. Zwykle występuje w dwóch postaciach: kopolimerów lub homopolimerów. Od złożonych prototypów po elastyczne części maszyn – przynosi korzyści ekonomiczne produkcji.

Projektanci produktów mogą czerpać korzyści z jego integralności strukturalnej, różnorodności kolorów i sztywności. Ponadto jego niezawodność i odporność w wilgotnym środowisku sprawiają, że nadaje się do zastosowań morskich, medycznych i lotniczych. POM ma zwykle inną nazwę, na przykład; Acetal (acetal), poliacetal (poliacetal), poliformaldehyd itp.

Formaldehyd POM lub poliacetal mają znaczące zalety w przypadku stosowania w obróbce skrawaniem. Skorzystaj z wiodących technologii, takich jak obróbka precyzyjna POM lub obróbka CNC; Na przykład; Frezowanie, wiercenie, wykrawanie i wykrawanie. Ponadto jego wszechstronność w różnych gatunkach jest bardzo korzystna dla ekspertów w dziedzinie obróbki skrawaniem. Delrin jest również kompatybilny z zaawansowanymi technologiami cięcia; Przykładami są procesy cięcia laserowego i wytłaczania.

Niektóre z głównych cech obróbki CNC obejmują:

1. Jest lekki, odporny na zużycie i ma niskie właściwości tarcia.

2. Niskie tarcie POM oznacza, że ​​można go stosować w precyzyjnych częściach obrotowych, takich jak tuleje, łożyska i przekładnie samochodowe.

3. POM jest podobny do akrylu ze względu na jego naturalną przezroczystość optyczną i krystaliczność.

4. Delrin jest dostępny w różnych teksturach, kolorach i gatunkach.

5. Obróbka CNC POM jest niezbędna w przypadku produkcji wielkoseryjnej i przebiega wydajnie.

6. Ma niższy współczynnik absorpcji ciepła w porównaniu do innych polimerów, takich jak nylon i polietylen.

7. Obróbka CNC, rozwinięta w prototypowanie CNC POM, odgrywa kluczową rolę w prototypowaniu.

8. Delrine lub POM jest również znany jako metaliczny plastik lub super stal ze względu na jego wysoką sztywność i wytrzymałość.

9. POM umożliwia wydajne frezowanie, wiercenie, rowkowanie i cięcie za pomocą obróbki CNC.

10. Producenci mogą go używać do różnych zastosowań, takich jak przemysł lotniczy, motoryzacyjny i towary konsumpcyjne.

11. Inżynierowie-projektanci mogą czerpać korzyści z jego stabilności wymiarowej i osiągać węższe tolerancje ±0,0005 cala.

12. Możliwe jest szybkie prototypowanie za pomocą obróbki CNC.

13. Tokarki CNC są również dostępne do obróbki POM.

14. Opisuje niedrogie rozwiązania i oferuje korzyści ekonomiczne w przypadku produkcji w dużych ilościach.

15. POM jest powszechną techniką; Na przykład; Obróbka CNC, formowanie wtryskowe i druk 3D.

16. Prototypy i złożone kształty geometryczne są łatwiejsze w produkcji dzięki obróbce CNC POM.

Metoda obróbki numerycznej POM

 

Obróbkę tworzyw sztucznych CNC można wdrożyć za pomocą różnych technologii; Na przykład; Frezowanie CNC, wiercenie CNC, tokarki, szlifowanie, wykrawanie i wykrawanie. Łatwość jego przetwarzania w ogromnym stopniu wpływa na jego wykorzystanie w tych procesach. Ponadto poświęcono mu wiele uwagi ze względu na duże wydłużenie. Omówmy teraz metodę uzyskania najlepszych wyników obróbki POM CNC.

Proces rozpoczyna się od projektowania i programowania wspomaganego komputerowo w celu poprawy dokładności, jakości i poziomów optymalizacji. Po wirtualnej konfiguracji instrukcje przekazywane są do maszyny CNC w poniższej formie: Kod G dla dalszych perspektyw przetwarzania

Następnie wykonywana jest operacja cięcia materiału przedmiotu obrabianego (POM) w celu uzyskania optymalnych wymiarów i wymiarów. Zaleca się stosowanie chłodziwa podczas obróbki Delrin z dużą prędkością, aby zapobiec nieefektywnym operacjom obróbczym, takim jak gromadzenie się wiórów lub przegrzanie.

Poniżej przedstawiono niektóre z technik powszechnie stosowanych w przetwarzaniu mocny poliformaldehyd lub POM.

1. Frezowanie POM CNC

Frezowanie CNC jest często stosowane do obróbki części POM. Narzędzia o ostrych krawędziach pomagają uzyskać najlepszy kąt i wykończenie powierzchni. Dlatego rozsądne jest użycie frezu z jednym rowkiem do obróbki Delrin. Frezy te zapobiegają gromadzeniu się wiórów podczas operacji obróbki.

2.Wiercenie POM CNC

Do obróbki żywic poliformaldehydowych najlepiej nadają się standardowe wiertła kręte i centrujące. Materiały te mają mocne, zaostrzone krawędzie, które ostatecznie pozwalają na płynne operacje frezowania na Delrin. Optymalna prędkość skrawania nawierconego POM musi wynosić około 1500 obr/min, a kąt skręcenia wargi 118°.

3.Toczenie POM CNC

Operacja toczenia POM CNC jest podobna do operacji toczenia mosiądzu. Najlepsze wyniki można osiągnąć utrzymując wysoką prędkość toczenia przy tej samej prędkości co średni posuw. Aby zapobiec problemom z zakłóceniami i nadmiernym gromadzeniem się wiórów, w precyzyjnych operacjach toczenia należy stosować łamacz wiórów.

4. Wykrawanie i wykrawanie

Wykrawanie i tłoczenie, obie metody są preferowane w przypadku małych i średnich skomplikowanych części. Podczas pracy pęknięcia blachy mogą prowadzić do poważnych problemów związanych z niewłaściwą obróbką. Aby wyeliminować ten problem, najlepiej wstępnie podgrzać płytę Delrin i użyć ręcznego lub wysokiego stempla.

Najważniejsze informacje: „Podczas obróbki CNC POM ważne jest, aby POM był mocno napięty lub trzymał POM i używał narzędzia z twardej stali lub węglika.

Dwa najpopularniejsze gatunki acetalu są bardzo przydatne w obróbce CNC; Żywica poliformaldehydowa 150, żywica poliformaldehydowa; 100 (AF). Oceńmy ich kompatybilność;

1. Delrina 150

Derlin 150 należy do rodziny homopolimerów acetalowych. Posiada wysoką wytrzymałość mechaniczną, sztywność i odporność na zużycie. Dzięki tym unikalnym cechom idealnie nadaje się do obróbki CNC kół zębatych, tulei, uszczelek oraz wykończeń wewnętrznych i zewnętrznych samochodów. Ponadto jego stabilność w warunkach wysokiej temperatury sprawia, że ​​idealnie nadaje się do części do nawadniania i przenośników.

2. Delrin 100(A)

Delrin 100 A jest zintegrowany z politetrafluoroetylenem (PTFE) w celu zwiększenia stabilności mechanicznej i lepkości. Jest szeroko stosowany w układach przekładni lub komponentach, które wymagają właściwości o niskim tarciu. Ponadto ma dużą odporność na wilgoć i chemikalia. Ponadto eliminuje właściwości samosmarujące (oleju lub smaru), co odróżnia go od innych gatunków Delrin.

Pożądane wykończenie powierzchni odgrywa kluczową rolę w procesie obróbki. Jeśli chodzi o obróbkę powierzchni, zwykle stosuje się dwie opcje: obróbkę skrawaniem i piaskowanie. Oto krótkie wprowadzenie do nich;

Po przetworzeniu

Obróbka CNC często pozostawia wyboistą powierzchnię lub teksturę na powierzchni części acetalowej. Gdy potrzebne są części szorstkie lub teksturowane, aby poprawić właściwości cierne części, preferowana jest obróbka powierzchniowa. Typowy zakres chropowatości, jaki można osiągnąć poprzez obróbkę skrawaniem, wynosi około 32 do 250 mikro cali (0,8 do 6,3 mikrona).

Perła pękła

W większości przypadków narzędzia obróbcze pozostawiają ślady na częściach acetalowych. Piaskowanie jest często stosowane, aby zapobiec powstawaniu śladów narzędzi i poprawić efekt wizualny części obrabianych Delrin. Działa poprzez uwalnianie kulek szklanych lub drobnych cząstek na powierzchnię obrabianych części pod wysokim ciśnieniem. Ponadto poprawia trwałość i zapewnia cenny, gładki, matowy, estetyczny i satynowo wypolerowany wygląd części maszyn z żywicy poliformaldehydowej.

Istnieją inne techniki; Na przykład; Anodowanie, polerowanie, malowanie i tłoczenie. Jednak większość inżynierów-projektantów preferuje dwie powyższe opcje ze względu na wykonalność ekonomiczną.

Jednakże użycie Delrin do obróbki CNC ma ogromne zalety. Poza tym ma też pewne wady. Oto ograniczenia Delrina;

Przyczepność : Chociaż acetal ma doskonałą odporność chemiczną, często stwarza wyzwania w przypadku łączenia mocnymi klejami. Aby przezwyciężyć ten problem, projektanci mogą być zmuszeni zastosować opcje powierzchni poddanej późniejszej obróbce, aby uzyskać najlepsze rezultaty.

Czułość termiczna : Wrażliwość termiczna jest kwestią godną uwagi dla producentów projektów. Zdolność alkoholi acetonowych do wytrzymywania warunków wysokiej temperatury jest bardzo znacząca. Jednakże doskonale nadaje się do zastosowań, w których stabilność mechaniczna ma kluczowe znaczenie. Jednak w niektórych przypadkach, gdy zostanie wystawiony na działanie wysokiej temperatury, wystąpią problemy z deformacją lub zniekształceniem. W porównaniu z nylonem nylon wykazuje wyższą wytrzymałość i wytrzymałość strukturalną nawet w trudnych warunkach.

Wysoka palność : Przetwarzanie żywicy poliformaldehydowej wiąże się z wyzwaniem związanym z palnością. Jest wrażliwy na temperatury powyżej 121 stopni Celsjusza. Zaleca się, aby zawsze używać chłodziwa, takiego jak chłodziwo powietrzne, w celu utrzymania temperatury podczas operacji przetwarzania. Aby przezwyciężyć lub kontrolować problemy z palnością, podczas przetwarzania POM konieczne jest również użycie gaśnicy klasy A.

Od wnętrz samochodów po komponenty lotnicze, Drin ma szerokie zastosowanie. Przyjrzyjmy się niektórym z jego kluczowych zastosowań w produkcji;

Branża medyczna

POM jest ważnym materiałem na komponenty i sprzęt medyczny. Jako tworzywo termoplastyczne spełnia surowe normy jakości FDA lub ISO. Jego zastosowania obejmują obudowy i obudowy po złożone komponenty funkcjonalne; Na przykład; Jednorazowe strzykawki, narzędzia chirurgiczne, zastawki, inhalatory, protezy i implanty medyczne.

Przemysł samochodowy

Derlin dostarcza szeroką gamę komponentów motoryzacyjnych dla przemysłu motoryzacyjnego. Wysoka wytrzymałość mechaniczna, niskie tarcie i odporność na zużycie pozwalają inżynierom wykorzystywać go do produkcji ważnych części do samochodów, motocykli i pojazdów elektrycznych. Niektóre typowe przykłady obejmują: obudowy przegubowe, systemy blokujące i zespoły przetworników paliwa.

Urządzenia konsumenckie

Jeśli chodzi o wygodne zastosowania, przetwarzanie poliformaldehydu charakteryzuje się kilkoma znaczącymi korzyściami. Eksperci od produkcji używają go do produkcji zamków błyskawicznych, przyborów kuchennych, pralek i klipsów.

Części maszyn przemysłowych

Duża wytrzymałość Derlina umożliwia jego zastosowanie w produkcji części przemysłowych. Jego odporność na zużycie i niskie tarcie sprawiają, że idealnie nadaje się do elementów takich jak sprężyny, koła wentylatorów, koła zębate, obudowy, zgarniaki i rolki.

Jako pionier w branży, Honscn zawsze stoi na czele rozwoju rynku. Wiemy, że w warunkach ostrej konkurencji rynkowej tylko poprzez ciągłe doskonalenie możemy stworzyć niezniszczalną konkurencyjność. Dlatego stosujemy innowacje technologiczne i integrujemy zarządzanie naukowe z każdym ogniwem produkcyjnym, aby zapewnić dokładność każdego kroku. Nie tylko skupiamy się na pulsie rodzimego rynku, ale także zgodnie z międzynarodowymi standardami, mając globalną perspektywę na badanie trendów w branży, chwytamy puls The Times. Z otwartym umysłem podejdź do świata, z doskonałą jakością, wygraj przyszłość!

Zapraszamy do kontaktu w celu omówienia potrzeb Twojego projektu!

Wiercenie sterowane numerycznie to metoda wiercenia wykorzystująca technologię sterowania cyfrowego. Charakteryzuje się wysoką precyzją, wysoką wydajnością i wysoką powtarzalnością. Dzięki wstępnemu programowaniu w celu ustawienia pozycji wiercenia, głębokości, prędkości i innych parametrów, obrabiarki CNC mogą automatycznie wykonywać złożone operacje wiercenia.

Wiertarka CNC składa się zwykle z układu sterowania, układu napędowego, korpusu maszyny i urządzenia pomocniczego. Sercem systemu kontroli jest przetwarzanie i wysyłanie instrukcji; Układ napędowy realizuje ruch każdej osi obrabiarki; Korpus maszyny zapewnia platformę wiertniczą i wsparcie konstrukcyjne; Urządzenia pomocnicze obejmują układ chłodzenia, system usuwania wiórów itp., Aby zapewnić płynność procesu. W przemyśle wytwórczym wiercenie CNC jest szeroko stosowane w lotnictwie, motoryzacji, produkcji form i innych dziedzinach, które mogą zaspokoić zapotrzebowanie na precyzyjne wiercenie części oraz poprawić wydajność produkcji i jakość produktu.

Zasada przetwarzania technologii wiercenia CNC obejmuje głównie następujące kroki:

1. Programowanie:  Zaprojektowany wzór wiercenia i parametry są konwertowane do programu przetwarzania identyfikowalnego przez obrabiarkę CNC za pomocą klawiatury na panelu operacyjnym lub maszynie wejściowej w celu przesłania informacji cyfrowych do urządzenia CNC.

2. Przetwarzanie sygnałów: Urządzenie CNC wykonuje szereg operacji na sygnale wejściowym, wysyła serwomechanizm podawania i inne polecenia wykonawcze oraz wysyła sygnały poleceń S, M, T i inne do programowalnego sterownika.

3. Wykonanie obrabiarki: Po tym, jak sterownik programowalny odbierze sygnały poleceń S, M, T i inne, steruje korpusem obrabiarki w celu natychmiastowego wykonania tych poleceń i przekazuje informację zwrotną o wykonaniu korpusu obrabiarki do urządzenia CNC w czasie rzeczywistym.

4. Kontrola przemieszczenia: Po otrzymaniu przez serwomechanizm polecenia wykonania posuwu osie współrzędnych głównego korpusu obrabiarki napędowej (mechanizmu posuwu) są dokładnie przesuwane, ściśle według wymagań instrukcji, a obróbka przedmiotu obrabianego zostaje automatycznie zakończona.

5. Informacje zwrotne w czasie rzeczywistym: W procesie przemieszczenia każdej osi urządzenie wykrywające szybko przekaże zmierzoną wartość przemieszczenia do numerycznego urządzenia sterującego, aby porównać ją z wartością zadaną, a następnie bardzo szybko wyda instrukcje kompensacji do serwomechanizmu prędkość, aż zmierzona wartość będzie zgodna z wartością zadaną.

6. Ochrona przed przekroczeniem zasięgu: w procesie przemieszczenia każdej osi, jeśli wystąpi zjawisko „przekroczenia zakresu”, urządzenie ograniczające może wysłać pewne sygnały do ​​sterownika programowalnego lub bezpośrednio do urządzenia sterującego numerycznie, układ sterowania numerycznego z jednej strony wysyła alarm z drugiej strony wysyła sygnał zatrzymania do układu serwa podawania w celu wdrożenia zabezpieczenia przed przekroczeniem zakresu.

Technologia wiercenia CNC ma następujące właściwości przetwarzania:

1. Wysoki stopień automatyzacji: cały proces przetwarzania sterowany jest przez przygotowany wcześniej program, co ogranicza konieczność ręcznej interwencji i poprawia efektywność produkcji.

2. Wysoka celność: Może realizować precyzyjne wiercenie, dokładne pozycjonowanie oraz gwarantowaną dokładność rozmiaru i kształtu otworu.

3. Dobra konsystencja przetwarzania: dopóki procedura pozostaje niezmieniona, jakość produktu jest stabilna, a powtarzalność wysoka.

4, zdolność przetwarzania złożonych kształtów: może przetwarzać różnorodne złożone kształty i struktury przedmiotu obrabianego, aby spełnić różnorodne potrzeby.

5. Szeroki zakres adaptacji: nadaje się do wiercenia różnych materiałów, w tym metalu, tworzyw sztucznych, materiałów kompozytowych itp.

6. Wysoka wydajność produkcji: szybki, automatyczny system wymiany narzędzi i ciągła zdolność przetwarzania, znacznie skracająca czas przetwarzania.

7. Łatwa regulacja i modyfikacja: parametry i proces wiercenia można regulować, modyfikując program, a elastyczność jest duża.

8. Można zrealizować połączenie wieloosiowe: wiercenie można wykonywać w wielu kierunkach jednocześnie, co poprawia złożoność i dokładność obróbki.

9. Inteligentne monitorowanie: Może monitorować w czasie rzeczywistym różne parametry procesu przetwarzania, takie jak siła skrawania, temperatura itp., znajdować problemy na czas i korygować je.

10. Dobra interakcja człowiek-komputer: operator może łatwo obsługiwać i monitorować za pośrednictwem interfejsu operacyjnego.

Dokładność obróbki technologii wiercenia CNC jest zapewniona głównie poprzez następujące aspekty:

1. Dokładność obrabiarki: dobór wysokoprecyzyjnych wiertarek CNC z uwzględnieniem projektu konstrukcyjnego obrabiarki, procesu produkcyjnego i dokładności montażu. Wysokiej jakości szyny prowadzące, śruby pociągowe i inne elementy przekładni mogą zmniejszyć błędy ruchu.

2. System sterowania: Zaawansowany system CNC może dokładnie kontrolować trajektorię ruchu i prędkość obrabiarki, aby osiągnąć precyzyjne operacje pozycjonowania i interpolacji, aby zapewnić dokładność pozycji i głębokości wiercenia.

3. Wybór i montaż narzędzi: Wybierz odpowiednie wiertło i zadbaj o dokładność jego montażu. Jakość, geometria i zużycie narzędzia wpływają na dokładność obróbki.

4. Chłodzenie i smarowanie: Dobry układ chłodzenia i smarowania może zmniejszyć wytwarzanie ciepła skrawania, zmniejszyć zużycie narzędzi, utrzymać stabilność procesu obróbki i pomóc poprawić dokładność.

5. Dokładność programowania: Dokładne programowanie jest podstawą zapewnienia dokładności obróbki. Rozsądne ustawienie współrzędnych wiercenia, prędkości posuwu, głębokości skrawania i innych parametrów w celu uniknięcia błędów programowania.

6. Pomiar i kompensacja: Dzięki sprzętowi pomiarowemu wykrywającemu przedmiot obrabiany po obróbce, wyniki pomiarów są przekazywane z powrotem do układu sterowania numerycznego w celu kompensacji błędów, co pozwala jeszcze bardziej poprawić dokładność przetwarzania.

7. Pozycjonowanie opraw: aby zapewnić dokładne i niezawodne pozycjonowanie przedmiotu obrabianego na obrabiarce, zmniejszyć wpływ błędu mocowania na dokładność obróbki.

8. Środowisko przetwarzania: stabilna temperatura, wilgotność i czyste środowisko pracy pomagają utrzymać dokładność i stabilność obrabiarki, aby zapewnić dokładność obróbki.

9. Regularna konserwacja: Regularna konserwacja obrabiarki, w tym sprawdzanie i regulacja dokładności obrabiarki, wymiana zużytych części itp., aby zapewnić, że obrabiarka jest zawsze w dobrym stanie.

W technologii wiercenia CNC jakość powierzchni wiercenia można poprawić następującymi metodami:

1. Wybierz odpowiednie narzędzie: W zależności od materiału do obróbki i wymagań dotyczących wiercenia wybieraj wiertła wysokiej jakości, ostre i zoptymalizowane geometrycznie. Na przykład użycie powlekanych wierteł może zmniejszyć tarcie i zużycie oraz poprawić jakość powierzchni.

2. Optymalizuj parametry cięcia: rozsądnie ustaw prędkość skrawania, posuw i głębokość skrawania. Większa prędkość skrawania i odpowiedni posuw zazwyczaj pozwalają uzyskać lepsze wykończenie powierzchni, należy jednak zachować ostrożność, aby nie dopuścić do nadmiernego zużycia narzędzia lub niestabilności obróbki na skutek niewłaściwych parametrów.

3. Pełne chłodzenie i smarowanie: Zastosowanie skutecznego smaru chłodzącego pozwala w odpowiednim czasie usunąć ciepło skrawania, obniżyć temperaturę skrawania, zmniejszyć zużycie narzędzi i powstawanie guzów wiórowych, poprawiając w ten sposób jakość powierzchni.

4. Kontroluj dodatek przetwórczy: przed wierceniem należy rozsądnie zorganizować proces wstępnej obróbki, kontrolować naddatek części wiertniczej i unikać nadmiernego lub nierównego wpływu na jakość powierzchni.

5. Popraw dokładność i stabilność obrabiarki: regularnie konserwuj i kalibruj obrabiarkę, aby zapewnić dokładność ruchu i sztywność obrabiarki oraz zmniejszyć wpływ wibracji i błędów na jakość powierzchni.

6. Zoptymalizuj ścieżkę wiercenia: zastosuj rozsądne metody podawania i wycofywania, aby uniknąć zadziorów i zadrapań przy otworze otworu.

7. Kontroluj środowisko przetwarzania: utrzymuj środowisko przetwarzania w czystości, stałą temperaturę i wilgotność, redukuj wpływ czynników zewnętrznych na dokładność obróbki i jakość powierzchni.

8. Korzystanie z wiercenia krok po kroku: w przypadku otworów o większych średnicach lub wymagających dużej precyzji można zastosować metodę wiercenia etapowego, aby stopniowo zmniejszać otwór i poprawiać jakość powierzchni.

9. Obróbka ścian otworów: Po wierceniu, jeśli to konieczne, można zastosować polerowanie, szlifowanie i inne późniejsze metody obróbki w celu dalszej poprawy jakości powierzchni otworu.

Technologia wiercenia CNC jest szeroko stosowana w następujących dziedzinach:

1. Pole lotnicze: Komponentom używanym do produkcji samolotów i statków kosmicznych, takim jak konstrukcje skrzydeł, elementy silników itp., stawiane są wysokie wymagania w zakresie precyzji i jakości.

2. Branża produkcji samochodów: wiercenie i obróbka bloku cylindrów silnika samochodowego, obudowy skrzyni biegów, części podwozia itp., aby zapewnić dokładną koordynację części.

3. Produkcja sprzętu elektronicznego: Odgrywa ważną rolę w wierceniu płytek drukowanych (PCB), aby zapewnić dokładność połączeń obwodów.

4. Produkcja form: precyzyjne wiercenie dla wszystkich rodzajów form, takich jak formy wtryskowe, matryce do tłoczenia itp., aby spełnić złożoną strukturę i wymagania dotyczące wysokiej precyzji formy.

5. Pole wyrobów medycznych: części precyzyjne do produkcji wyrobów medycznych, takie jak narzędzia chirurgiczne, części protetyczne itp.

6. Przemysł energetyczny: w tym sprzęt do wytwarzania energii wiatrowej, sprzęt petrochemiczny i inne części wiertnicze.

7. Produkcja morska: wiercenie i obróbka części silników okrętowych, części konstrukcyjnych kadłuba itp.

8. Przemysł militarny: produkcja części do broni i sprzętu w celu zapewnienia ich wydajności i niezawodności.

Krótko mówiąc, technologia wiercenia CNC zajmuje niezastąpioną pozycję we wszystkich dziedzinach współczesnego przemysłu ze względu na wysoką precyzję, wysoką wydajność i elastyczność.

Trend rozwoju technologii wiercenia CNC odzwierciedla się głównie w następujących aspektach:

1. Większa dokładność i szybkość: Wraz z ciągłym doskonaleniem wymagań dotyczących jakości produktów i wydajności produkcji w przemyśle wytwórczym, technologia wiercenia CNC będzie rozwijać się w kierunku wyższej dokładności pozycjonowania, dokładności powtarzalności i większej prędkości wiercenia.

2. Inteligencja i automatyzacja: integracja sztucznej inteligencji, uczenia maszynowego i innych technologii w celu osiągnięcia automatycznego programowania, automatycznej optymalizacji parametrów przetwarzania, automatycznej diagnostyki usterek i funkcji automatycznej kompensacji błędów, dalszego ograniczenia ręcznej interwencji, poprawy wydajności przetwarzania i stabilności jakości.

3. Połączenie wieloosiowe i obróbka kompozytowa: Rozwój technologii wiercenia wieloosiowego może zakończyć wiercenie skomplikowanych kształtów i kątów w jednym mocowaniu. Jednocześnie w przypadku innych procesów przetwarzania, takich jak frezowanie, szlifowanie itp., Aby osiągnąć energię wielu maszyn, poprawić wydajność i dokładność przetwarzania.

4. Zielona ochrona środowiska: Skoncentruj się na oszczędzaniu i ograniczaniu zużycia energii, stosując wydajniejsze układy napędowe i energooszczędne technologie w celu zmniejszenia zużycia energii. Jednocześnie zoptymalizowano wykorzystanie i obróbkę chłodziwa, aby zmniejszyć wpływ na środowisko.

5. Miniaturyzacja i wielkoskalowość: z jednej strony spełnia wymagania dotyczące wysokiej precyzji i stabilności wiercenia mikroczęści; Z drugiej strony może poradzić sobie z wierceniem na dużą skalę dużych części konstrukcyjnych, takich jak statki i mosty.

6. Sieć i zdalne sterowanie: Poprzez sieć można uzyskać wzajemne połączenie sprzętu, zdalne monitorowanie, diagnostykę i konserwację, poprawić wydajność i wygodę zarządzania produkcją.

7. Nowe możliwości dostosowania materiału: może dostosować się do nowych materiałów, takich jak nadstopy, materiały kompozytowe i inne procesy wiercenia, opracować odpowiednie narzędzia i procesy.

8. Optymalizacja interakcji człowiek-komputer: bardziej przyjazny i wygodny interfejs interakcji człowiek-komputer ułatwia operatorom programowanie, obsługę i monitorowanie.

Jako ważna metoda przetwarzania w nowoczesnym przemyśle produkcyjnym, technologia wiercenia CNC ma wiele zalet i szerokie obszary zastosowań. Zasada obróbki zapewnia wysoką precyzję wiercenia poprzez programowanie, przetwarzanie sygnału, wykonanie obrabiarki i inne etapy. Pod względem właściwości ma zalety wysokiego stopnia automatyzacji, wysokiej precyzji, dobrej spójności i szerokiego zakresu adaptacji. Aby zapewnić dokładność obróbki, zależy to od wielu czynników, takich jak dokładność obrabiarki, system sterowania i dobór narzędzi. Jakość powierzchni wiercenia można poprawić poprzez dobór narzędzi skrawających i optymalizację parametrów skrawania. W przyszłości trend rozwojowy technologii wiercenia CNC będzie zmierzał w kierunku większej precyzji i szybkości, inteligencji i automatyzacji, wieloosiowego połączenia i obróbki kompozytów, ekologicznej ochrony środowiska, miniaturyzacji i wielkoskalowej, sieci i zdalnego sterowania, nowych możliwości dostosowywania materiałów i optymalizacja interakcji człowiek-komputer. Można przewidzieć, że technologia wiercenia CNC będzie nadal wprowadzać innowacje i rozwijać się, zapewniając skuteczniejsze wsparcie postępu przemysłu produkcyjnego.