Przewodnik po zakupach niestandardowych części do obróbki CNC w HONSCN

Żadna maszyna nie może obejść się bez otworów. Do połączenia części potrzebne są otwory na śruby, kołki lub nity o różnych rozmiarach. Do zamocowania części przekładni potrzebne są różne otwory montażowe. Same części maszyny również posiadają wiele rodzajów otworów (takich jak otwory olejowe, otwory procesowe, otwory redukujące masę itp.). Obróbka otworów w celu spełnienia wymagań nazywa się obróbką otworową.

Powierzchnia otworu wewnętrznego jest jedną z najważniejszych powierzchni części mechanicznych. W częściach mechanicznych części z otworami stanowią zazwyczaj od 50% do 80% całkowitej liczby części. Rodzaje otworów są również zróżnicowane: występują otwory cylindryczne, stożkowe, gwintowane i kształtowe. Typowe otwory cylindryczne dzielą się na otwory zwykłe i głębokie, przy czym otwory głębokie są trudne w obróbce.

1. Przede wszystkim, różnica między wiertłem U a zwykłym wiertłem polega na tym, że wiertło U wykorzystuje ostrze obwodowe i ostrze centralne. Pod tym kątem relacja między wiertłem U a zwykłym wiertłem twardym jest w rzeczywistości podobna do relacji między narzędziem tokarskim mocowanym w maszynie a narzędziem tokarskim spawalniczym, a ostrze można wymienić bezpośrednio po zużyciu narzędzia, bez konieczności ponownego ostrzenia. W końcu, użycie ostrzy wymiennych nadal oszczędza materiał niż wiertło twarde, a spójność ostrza ułatwia kontrolę rozmiaru obrabianego elementu.

2. Sztywność wiertła U jest lepsza, można użyć dużej prędkości posuwu, a średnica obróbki wiertła U jest znacznie większa niż w przypadku zwykłego wiertła, maksymalna może osiągnąć D50~60 mm, oczywiście wiertło U nie może być zbyt małe ze względu na właściwości ostrza.

3. Wiertła typu U umożliwiają wiercenie w różnych materiałach, dlatego konieczna jest wymiana tego samego typu ostrza o różnych gatunkach. Wiertła twarde nie są zbyt wygodne.

4. W porównaniu z wierceniem twardym, precyzja otworu wywierconego wiertłem U jest nadal wyższa, a wykończenie jest lepsze, zwłaszcza gdy chłodzenie i smarowanie nie są płynne. Jest to bardziej oczywiste, a wiercenie U może skorygować dokładność położenia otworu. A wiercenie twarde nie może być wykonane, a wiercenie U może być używane jako nóż wiertniczy.

1. Wiertło U umożliwia wykonywanie otworów w powierzchniach o kącie nachylenia mniejszym niż 30° bez obniżania parametrów cięcia.

2. Po zmniejszeniu parametrów cięcia wiercenia U o 30% możliwe jest wykonywanie cięcia przerywanego, np. obróbka otworów przecinających się, otworów przecinających się i perforacja fazowa.

3. Wiercenie w kształcie litery U umożliwia wiercenie otworów wielostopniowych, a także rozwiercanie, fazowanie i wiercenie mimośrodowe.

4. Podczas wiercenia wióry powstające podczas wiercenia są zazwyczaj krótkie, a wewnętrzny system chłodzenia umożliwia bezpieczne usuwanie wiórów bez konieczności czyszczenia wiórów na narzędziu, co sprzyja ciągłości obróbki produktu, skraca czas obróbki i zwiększa wydajność.

5. W przypadku standardowego stosunku długości do średnicy, podczas wiercenia wiertłem typu U nie jest wymagane usuwanie wiórów.

6. Wiertło typu U do narzędzi wymiennych, ostrze zużywa się bez ostrzenia, wymiana jest wygodniejsza, a koszty niższe.

7. Wartość chropowatości powierzchni otworu wykonanego za pomocą wiercenia U jest niewielka, a zakres tolerancji jest mały, co umożliwia zastąpienie pracy niektórych narzędzi wiertniczych.

8. Użycie wiertła U nie wymaga wstępnego wybicia otworu centralnego, a dolna powierzchnia otworu nieprzelotowego jest stosunkowo prosta, co eliminuje konieczność stosowania wiertła o płaskim dnie.

9. Zastosowanie technologii wiercenia U pozwala nie tylko zredukować liczbę narzędzi wiertniczych. Ponieważ wiercenie U jest głowicą ostrza z węglika spiekanego, jego żywotność jest ponad dziesięciokrotnie większa niż w przypadku zwykłego wiertła. Jednocześnie ostrze posiada cztery krawędzie skrawające, a zużyte ostrze można wymienić w dowolnym momencie cięcia. Nowe cięcie oszczędza dużo czasu szlifowania i wymiany narzędzia, co może zwiększyć średnią wydajność 6-7 razy.

1. Podczas stosowania wiertła U, sztywność obrabiarki oraz neutralność narzędzia i przedmiotu obrabianego są wysokie, dlatego wiertło U nadaje się do stosowania w obrabiarkach CNC o dużej mocy, dużej sztywności i dużej prędkości.

2. Podczas wiercenia w kształcie litery U, ostrze środkowe powinno być używane z dużą wytrzymałością, a ostrze obwodowe powinno być używane z ostrzami stosunkowo ostrymi.

3. Podczas obróbki różnych materiałów należy wybrać różne ostrza do rowków. W normalnych warunkach, przy małym posuwie, małej tolerancji, stosunku długości wiercenia U do średnicy, należy wybrać ostrze do rowków o mniejszej sile skrawania. Natomiast przy obróbce zgrubnej, dużej tolerancji, stosunku długości wiercenia U do średnicy, należy wybrać ostrze do rowków o większej sile skrawania.

4. Podczas wiercenia metodą U należy wziąć pod uwagę moc wrzeciona obrabiarki, stabilność mocowania wiertła U, ciśnienie i przepływ chłodziwa oraz kontrolować skuteczność usuwania wiórów podczas wiercenia U. W przeciwnym razie chropowatość powierzchni i dokładność wymiarowa otworu będą miały znaczny wpływ.

5. Podczas montażu wiertła U należy upewnić się, że środek wiertła U pokrywa się ze środkiem przedmiotu obrabianego i jest prostopadły do ​​jego powierzchni.

6. W przypadku wiercenia w kształcie litery U należy dobrać odpowiednie parametry skrawania w zależności od materiału, z którego wykonane są części.

7. Podczas wiercenia próbnego nie należy zmniejszać posuwu ani prędkości z obawy przed uszkodzeniem ostrza wiertła typu U lub samego wiertła.

8. W przypadku stosowania obróbki wiertłem U, gdy ostrze jest zużyte lub uszkodzone, należy dokładnie przeanalizować przyczyny i wymienić ostrze na ostrze o lepszej wytrzymałości lub bardziej odporne na zużycie.

9. Podczas obróbki otworów schodkowych za pomocą wiertła U, konieczne jest rozpoczęcie obróbki od dużych otworów, a następnie obróbka małych otworów.

10. Podczas wiercenia należy zwrócić uwagę, aby płyn chłodząco-smarujący miał wystarczające ciśnienie, aby wypłukać wióry.

11. Ostrze używane na środku i krawędzi wiertła typu U jest inne i nie należy go używać niewłaściwie, w przeciwnym razie może uszkodzić żerdź wiertniczą typu U.

12. Podczas wiercenia wiertłem U-drill można stosować obrót przedmiotu obrabianego, obrót narzędzia oraz jednoczesny obrót narzędzia i przedmiotu obrabianego, ale gdy narzędzie jest przesuwane w trybie posuwu liniowego, najczęstszą metodą jest wykorzystanie trybu obrotu przedmiotu obrabianego.

13. Podczas obróbki na maszynie CNC należy wziąć pod uwagę wydajność tokarki i odpowiednio dostosować parametry skrawania, zazwyczaj zmniejszając prędkość i posuw.

1. Ostrze ulega zbyt szybkiemu uszkodzeniu, łatwo się łamie, a koszty obróbki rosną.

2. Podczas obróbki słychać głośny gwizd, a stan cięcia jest nieprawidłowy.

3. Drgania maszyny, mające wpływ na dokładność obróbki obrabiarek.

1. Podczas montażu wiertarki U należy zwrócić uwagę na kierunki dodatnie i ujemne, czyli które ostrze jest skierowane do góry, które do dołu, które jest skierowane do wewnątrz, a które na zewnątrz.

2. Wysokość środka wiercenia U musi zostać skorygowana zgodnie z rozmiarem średnicy, aby wymagać zakresu kontroli, na ogół kontrolowanego w granicach 0,1 mm. Im mniejsza średnica wiercenia U, tym wyższe wymagania dotyczące wysokości środka. Wysokość środka nie jest dobra. Wiercenie U z dwóch stron ulegnie zużyciu, otwór będzie większy, żywotność ostrza ulegnie skróceniu, małe wiercenie U jest łatwe do złamania.

3. Wiertło U ma bardzo wysokie wymagania co do chłodziwa, należy upewnić się, że chłodziwo jest emitowane ze środka wiertła U; im większe ciśnienie chłodziwa, tym lepiej; nadmiar wody z wieży można zablokować, aby zapewnić jego ciśnienie.

4. Parametry wiercenia U ściśle odpowiadają instrukcjom producenta, ale należy również wziąć pod uwagę różne marki ostrzy, moc maszyny, przetwarzanie może odnosić się do wartości obciążenia rozmiaru obrabiarki, dokonać odpowiednich korekt, na ogół stosując dużą prędkość, niski posuw.

5. Często sprawdzaj ostrze wiertła i wymieniaj je w odpowiednim czasie. Nie można instalować ostrzy odwrotnie.

6. W zależności od twardości przedmiotu obrabianego i długości zawieszenia narzędzia należy dostosować wielkość posuwu. Im twardszy przedmiot obrabiany, tym większe zawieszenie narzędzia i mniejsza wielkość cięcia.

7. Nie należy dopuszczać do nadmiernego zużycia ostrza, należy odnotować zużycie ostrza w produkcji oraz zależność między liczbą obrabianych elementów, a także terminową wymianę ostrzy na nowe.

8. Stosuj odpowiednią ilość chłodziwa wewnętrznego o prawidłowym ciśnieniu. Głównym zadaniem chłodziwa jest usuwanie wiórów i chłodzenie.

9. Wiertła typu U nie można używać do obróbki miękkich materiałów, takich jak miedź, miękkie aluminium itp.

Firma Honscn posiada ponad dziesięcioletnie doświadczenie w obróbce CNC, specjalizując się w obróbce części mechanicznych, sprzęcie i automatyce, robotach, bezzałogowych statkach powietrznych (UAV), rowerach, częściach medycznych itp. Jest jednym z wysokiej jakości dostawców usług obróbki CNC. Obecnie firma dysponuje ponad 50 centrami obróbczymi CNC, szlifierkami, frezarkami oraz wysokiej jakości, precyzyjnym sprzętem testowym, aby zapewnić klientom precyzyjne i wysokiej jakości usługi obróbki części zamiennych CNC.

"CNC machining often has many advantages. From the perspective of automotive, aerospace and consumer applications, it is widely used in the manufacturing of components in these fields. And, in a way, it has similar properties to metal."

Poliformaldehyd, czyli POM, to fascynująca żywica syntetyczna, szeroko stosowana w różnych gałęziach przemysłu. Przemysł lotniczy, motoryzacyjny i elektroniczny są ważnymi odbiorcami tego polimeru. Przetwarzanie poliformaldehydu, zwłaszcza w przemyśle wytwórczym, pozwala na szybkie i wydajne przetwarzanie. Ponadto, poliformaldehyd przynosi korzyści użytkownikom ze względu na wysoką wytrzymałość mechaniczną, sztywność, podatność na obróbkę skrawaniem oraz różnorodność dostępnych gatunków.

W tym artykule zawarto najważniejsze informacje na temat obróbki CNC POM, a także podstawowe cechy tego materiału pod względem funkcji, zastosowań, zalet itp. Zaczynajmy.

POM, homopolimer, znany również jako Delrin, jest powszechnie stosowany jako tworzywo termoplastyczne o jakości inżynieryjnej do produkcji prototypów do zastosowań przemysłowych. Występuje zazwyczaj w dwóch postaciach: kopolimerów lub homopolimerów. Przynosi korzyści ekonomiczne w produkcji, od złożonych prototypów po elastyczne części maszyn.

Projektanci produktów mogą czerpać korzyści z jego integralności strukturalnej, różnorodności kolorów i sztywności. Ponadto, jego niezawodność i odporność w wilgotnych warunkach sprawiają, że nadaje się on do zastosowań morskich, medycznych i lotniczych. POM, zazwyczaj występuje pod inną nazwą, taką jak: acetal (acetal), poliacetal (poliacetal), poliformaldehyd itp.

POM (formaldehyd lub poliacetal) ma znaczące zalety w obróbce skrawaniem. Skorzystaj z wiodących technologii, takich jak precyzyjna obróbka POM lub obróbka CNC; na przykład frezowanie, wiercenie, wykrawanie i dziurkowanie. Ponadto, jego wszechstronność w różnych gatunkach jest bardzo korzystna dla ekspertów w dziedzinie obróbki skrawaniem. Delrin jest również kompatybilny z zaawansowanymi technologiami cięcia; przykładami są cięcie laserowe i procesy wytłaczania.

Do głównych cech obróbki CNC należą:

1. Jest lekki, odporny na zużycie i ma niskie właściwości tarcia.

2. Dzięki niskiemu tarciu POM można go stosować w precyzyjnych częściach obrotowych, takich jak tuleje, łożyska i przekładnie samochodowe.

3. POM jest podobny do akrylu ze względu na swoją wrodzoną przejrzystość optyczną i krystaliczność.

4. Delrin dostępny jest w różnych fakturach, kolorach i gatunkach.

5. Obróbka CNC POM jest niezbędna w przypadku produkcji wielkoseryjnej i przebiega wydajnie.

6. W porównaniu do innych rodzajów polimerów, takich jak nylon i polietylen, charakteryzuje się niższym współczynnikiem absorpcji ciepła.

7. Rozwinięta w prototypowanie CNC POM, obróbka CNC odgrywa kluczową rolę w prototypowaniu.

8. Delrine lub POM jest również znany jako tworzywo sztuczne metaliczne lub superstal ze względu na swoją wysoką sztywność i wytrzymałość.

9. POM można efektywnie frezować, wiercić, rowkować i ciąć przy użyciu obróbki CNC.

10. Producenci mogą wykorzystywać go w wielu zastosowaniach, np. w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym i dóbr konsumpcyjnych.

11. Inżynierowie projektanci mogą skorzystać z jego stabilności wymiarowej i osiągnąć węższe tolerancje rzędu ±0,0005 cala.

12. Szybkie prototypowanie przy użyciu obróbki CNC jest możliwe.

13. Do obróbki POM dostępne są również tokarki CNC.

14. Opisuje rozwiązania niskokosztowe i oferuje korzyści ekonomiczne przy produkcji na dużą skalę.

15. POM to powszechna technika; na przykład obróbka CNC, formowanie wtryskowe i drukowanie 3D.

16. Prototypy i skomplikowane kształty geometryczne są łatwiejsze do wytworzenia dzięki obróbce CNC POM.

Metoda obróbki POM sterowana numerycznie

 

Obróbka CNC tworzyw sztucznych może być realizowana za pomocą różnych technologii, takich jak frezowanie CNC, wiercenie CNC, toczenie, szlifowanie, wykrawanie i dziurkowanie. Łatwość obróbki znacząco wpływa na jej zastosowanie w tych procesach. Ponadto, tworzywo to cieszy się dużym zainteresowaniem ze względu na wysoką wydłużenie. Omówmy teraz metodę uzyskiwania najlepszych rezultatów obróbki CNC POM.

Proces rozpoczyna się od projektowania wspomaganego komputerowo i programowania w celu poprawy dokładności, jakości i optymalizacji. Po wirtualnej konfiguracji instrukcje są przekazywane do maszyny CNC w następującej formie: kod G do dalszego przetwarzania perspektyw .

Następnie materiał obrabiany (POM) poddawany jest obróbce skrawaniem w celu uzyskania optymalnych wymiarów i grubości. Podczas obróbki Delrinu z dużą prędkością zaleca się stosowanie chłodziwa, aby zapobiec nieefektywnym procesom obróbki, takim jak narastanie wiórów lub przegrzanie.

Poniżej przedstawiono niektóre techniki powszechnie stosowane do przetwarzania silnych poliformaldehyd lub POM.

1.Frezowanie CNC POM

Frezowanie CNC jest często stosowane do obróbki elementów z polimetakrylanu winylu (POM). Narzędzia o ostrych krawędziach pozwalają uzyskać najlepszy kąt i gładkość powierzchni. Dlatego do obróbki Delrinu rozsądne jest użycie frezu jednorowkowego. Frezy te zapobiegają gromadzeniu się wiórów podczas obróbki.

2.Wiercenie CNC POM

Standardowe wiertła kręte i nawiertaki najlepiej nadają się do obróbki żywic poliformaldehydowych. Materiały te mają mocne, ostre krawędzie, które ostatecznie umożliwiają płynne frezowanie Delrinu. Optymalna prędkość skrawania wierconego materiału POM musi wynosić około 1500 obr./min, a kąt skrętu krawędzi wiertła 118°.

3.Toczenie CNC POM

Toczenie CNC POM jest podobne do toczenia mosiądzu. Najlepsze rezultaty można osiągnąć, utrzymując wysoką prędkość toczenia przy tej samej wartości posuwu, co średnia. Aby zapobiec kolizjom i nadmiernemu gromadzeniu się wiórów, podczas precyzyjnego toczenia należy stosować łamacz wiórów.

4. Wykrawanie i dziurkowanie

Wykrawanie i tłoczenie – obie metody są preferowane w przypadku małych i średnich, skomplikowanych elementów. Podczas pracy pęknięcia blachy mogą prowadzić do poważnych problemów z niewłaściwą obróbką. Aby wyeliminować ten problem, najlepiej wstępnie podgrzać blachę Delrin i użyć wykrojnika ręcznego lub wysokociśnieniowego.

Najważniejsze informacje: „Podczas obróbki CNC POM ważne jest, aby mocno trzymać POM lub używać twardego narzędzia ze stali lub węglika.

Dwa najpopularniejsze gatunki acetali są bardzo przydatne w obróbce CNC: żywica poliformaldehydowa 150, żywica poliformaldehydowa 100 (AF). Oceńmy ich kompatybilność;

1. Delrin 150

Derlin 150 należy do rodziny homopolimerów acetalowych. Charakteryzuje się wysoką wytrzymałością mechaniczną, sztywnością i odpornością na zużycie. Dzięki tym unikalnym cechom idealnie nadaje się do obróbki CNC kół zębatych, tulei, uszczelek oraz elementów wykończenia wnętrz i karoserii samochodowych. Ponadto, jego stabilność w wysokich temperaturach sprawia, że ​​idealnie nadaje się do produkcji elementów systemów nawadniających i przenośników.

2. Delrin 100(A)

Delrin 100 A jest zintegrowany z politetrafluoroetylenem (PTFE) w celu zwiększenia stabilności mechanicznej i lepkości. Jest szeroko stosowany w układach przekładniowych lub komponentach wymagających niskiego tarcia. Ponadto charakteryzuje się wysoką odpornością na wilgoć i substancje chemiczne. Co więcej, eliminuje właściwości samosmarujące (olejem lub smarem), co odróżnia go od innych gatunków Delrinu.

Pożądane wykończenie powierzchni odgrywa kluczową rolę w procesie obróbki. W przypadku obróbki powierzchni zazwyczaj stosuje się dwie metody: obróbkę skrawaniem i piaskowanie. Oto krótkie wprowadzenie do tych metod:

Po przetworzeniu

Obróbka CNC często pozostawia nierówną powierzchnię lub teksturę na powierzchni elementu acetalowego. Gdy potrzebne są chropowate lub teksturowane elementy w celu poprawy właściwości ciernych, preferowana jest obróbka powierzchniowa. Typowy zakres chropowatości, jaki można uzyskać poprzez obróbkę skrawaniem, wynosi od 32 do 250 mikrocali (od 0,8 do 6,3 mikrometra).

Wybuch pereł

W większości przypadków narzędzia obróbcze pozostawiają ślady na elementach acetalowych. Piaskowanie jest często stosowane w celu zapobiegania powstawaniu śladów po narzędziach i poprawy efektu wizualnego obrabianych elementów z Delrinu. Polega ono na uwalnianiu szklanych kulek lub drobnych cząsteczek na powierzchnię obrabianych elementów pod wysokim ciśnieniem. Ponadto, piaskowanie poprawia trwałość i zapewnia cenny, gładki, matowy, estetyczny i satynowo polerowany wygląd części maszyn z żywicy poliformaldehydowej.

Istnieją inne techniki, na przykład anodowanie, polerowanie, malowanie i tłoczenie. Jednak większość inżynierów preferuje dwie powyższe opcje ze względu na ekonomiczną opłacalność.

Jednakże stosowanie Delrinu w obróbce CNC niesie ze sobą ogromne korzyści. Poza tym ma on również pewne wady. Oto ograniczenia Delrinu:

Przyczepność : Chociaż acetal charakteryzuje się doskonałą odpornością chemiczną, często stwarza problemy w łączeniu z mocnymi klejami. Aby rozwiązać ten problem, projektanci mogą być zmuszeni do zastosowania opcji powierzchni poddanych obróbce po obróbce, aby uzyskać najlepsze rezultaty.

Wrażliwość termiczna : Wrażliwość termiczna to istotna kwestia dla producentów konstrukcji. Odporność alkoholi acetonowych na wysokie temperatury jest bardzo istotna. Doskonale nadają się one jednak do zastosowań, w których stabilność mechaniczna ma kluczowe znaczenie. W niektórych przypadkach, gdy są wystawione na działanie wysokich temperatur, mogą wystąpić problemy z odkształceniem lub deformacją. W porównaniu z nylonem, nylon charakteryzuje się większą wytrzymałością i wytrzymałością strukturalną, nawet w trudnych warunkach.

Wysoka palność : Przetwarzanie żywicy poliformaldehydowej wiąże się z problemem łatwopalności. Jest ona wrażliwa na temperatury powyżej 121 stopni Celsjusza. Zaleca się zawsze stosowanie chłodziwa, takiego jak powietrze, w celu utrzymania odpowiedniej temperatury podczas procesu przetwarzania. Aby uniknąć problemów z palnością lub je kontrolować, konieczne jest również używanie gaśnicy klasy A podczas przetwarzania POM.

Od wnętrz samochodowych po komponenty lotnicze, Drin znajduje szerokie zastosowanie. Przyjrzyjmy się bliżej jego kluczowym zastosowaniom w produkcji;

Branża medyczna

POM to ważny materiał do produkcji komponentów i urządzeń medycznych. Jako tworzywo termoplastyczne, spełnia surowe normy jakości FDA lub ISO. Jego zastosowania obejmują obudowy i korpusy, a także złożone komponenty funkcjonalne, na przykład: jednorazowe strzykawki, narzędzia chirurgiczne, zawory, inhalatory, protezy i implanty medyczne.

Przemysł samochodowy

Derlin dostarcza szeroką gamę komponentów samochodowych dla przemysłu motoryzacyjnego. Jego wysoka wytrzymałość mechaniczna, niskie tarcie i odporność na zużycie pozwalają inżynierom wykorzystywać go do produkcji ważnych części samochodowych, motocyklowych i pojazdów elektrycznych. Do typowych przykładów należą: przegubowe obudowy, systemy blokujące i przetworniki paliwa.

Sprzęty konsumenckie

Jeśli chodzi o wygodę zastosowań, przetwarzanie poliformaldehydu niesie ze sobą szereg istotnych korzyści. Eksperci produkcyjni wykorzystują go do produkcji zamków błyskawicznych, przyborów kuchennych, pralek i klipsów.

Części maszyn przemysłowych

Duża wytrzymałość Derlinu pozwala na jego zastosowanie w produkcji części przemysłowych. Jego odporność na zużycie i niskie tarcie sprawiają, że idealnie nadaje się do produkcji takich elementów jak sprężyny, koła wentylatorów, przekładnie, obudowy, zgarniacze i rolki.

Jako pionier w branży, Honscn zawsze jest na czele rozwoju rynku. Wiemy, że w zaciętej konkurencji rynkowej, tylko poprzez ciągłe doskonalenie się, możemy stworzyć niezniszczalną konkurencyjność. Dlatego stosujemy innowacje technologiczne i integrujemy zarządzanie naukowe w każdym ogniwie produkcji, aby zapewnić precyzję na każdym etapie. Koncentrujemy się nie tylko na pulsie rynku krajowego, ale również zgodnie z międzynarodowymi standardami, z globalną perspektywą, aby badać trendy w branży i śledzić puls „The Times”. Z otwartym umysłem, zmierz się ze światem, z doskonałą jakością, zwyciężaj w przyszłości!

Skontaktuj się z nami, aby omówić potrzeby Twojego projektu!

Wiercenie sterowane numerycznie to metoda wiercenia wykorzystująca technologię sterowania cyfrowego. Charakteryzuje się wysoką precyzją, wydajnością i powtarzalnością. Dzięki wstępnemu zaprogramowaniu pozycji wiercenia, głębokości, prędkości i innych parametrów, obrabiarki CNC mogą automatycznie wykonywać złożone operacje wiercenia.

Wiertarka CNC zazwyczaj składa się z układu sterowania, układu napędowego, korpusu maszyny i urządzenia pomocniczego. System sterowania stanowi rdzeń, odpowiedzialny za przetwarzanie i wysyłanie instrukcji. Układ napędowy realizuje ruch każdej osi obrabiarki. Korpus maszyny zapewnia platformę wiertarską i wsparcie konstrukcyjne. Urządzenia pomocnicze obejmują układ chłodzenia, układ usuwania wiórów itp., aby zapewnić płynny proces. W przemyśle wytwórczym wiercenie CNC jest szeroko stosowane w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym, produkcji form i innych dziedzinach, co pozwala sprostać zapotrzebowaniu na precyzyjne wiercenie części oraz poprawić wydajność produkcji i jakość produktu.

Zasada przetwarzania w technologii wiercenia CNC obejmuje głównie następujące kroki:

1. Programowanie: Zaprojektowany wzór wiercenia i parametry są konwertowane na program przetwarzania identyfikowany przez obrabiarkę CNC za pomocą klawiatury na panelu operacyjnym lub maszynie wejściowej w celu przesłania informacji cyfrowych do urządzenia CNC.

2. Przetwarzanie sygnału: Urządzenie CNC wykonuje szereg operacji przetwarzania sygnału wejściowego, wysyła polecenia do układu serwomechanizmu posuwu i inne polecenia wykonawcze, a także wysyła sygnały sterujące S, M, T i inne do programowalnego sterownika.

3. Wykonywanie poleceń przez obrabiarkę: Po otrzymaniu sygnałów S, M, T i innych sygnałów sterujących przez sterownik programowalny, steruje on korpusem obrabiarki, aby natychmiast wykonał te polecenia, i przesyła informacje o wykonaniu poleceń przez korpus obrabiarki do urządzenia CNC w czasie rzeczywistym.

4. Sterowanie przemieszczeniem: Po otrzymaniu przez układ serwo polecenia wykonania posuwu, osie współrzędnych głównego korpusu obrabiarki napędowej (mechanizmu posuwu) zostają dokładnie przemieszczone w ścisłej zgodności z wymaganiami instrukcji, a obróbka przedmiotu obrabianego zostaje automatycznie ukończona.

5. Sprzężenie zwrotne w czasie rzeczywistym: Podczas przemieszczania każdej osi urządzenie wykrywające sprzężenie zwrotne szybko przekazuje zmierzoną wartość przemieszczenia do urządzenia sterującego numerycznie, aby porównać ją z wartością zadaną, a następnie wysyła instrukcje kompensacji do systemu serwomechanizmu z bardzo dużą prędkością, aż do momentu, gdy zmierzona wartość będzie zgodna z wartością zadaną.

6. Zabezpieczenie przed przekroczeniem zakresu: w trakcie przemieszczania każdej osi, jeśli wystąpi zjawisko „przekroczenia zakresu”, urządzenie ograniczające może wysłać sygnały do ​​sterownika programowalnego lub bezpośrednio do urządzenia sterowania numerycznego. System sterowania numerycznego z jednej strony wysyła sygnał alarmowy za pośrednictwem wyświetlacza, a z drugiej strony wysyła polecenie zatrzymania do układu serwomechanizmu posuwu w celu wdrożenia zabezpieczenia przed przekroczeniem zakresu.

Technologia wiercenia CNC charakteryzuje się następującymi cechami obróbki:

1. Wysoki stopień automatyzacji: cały proces przetwarzania jest kontrolowany przez wcześniej przygotowany program, co ogranicza konieczność ręcznej ingerencji i zwiększa wydajność produkcji.

2. Wysoka dokładność: umożliwia wiercenie z wysoką precyzją, dokładne pozycjonowanie oraz gwarantuje dokładność rozmiaru i kształtu otworu.

3. Dobra spójność przetwarzania: dopóki procedura pozostaje niezmienna, jakość produktu jest stabilna, a powtarzalność wysoka.

4. Zdolność przetwarzania złożonych kształtów: umożliwia przetwarzanie różnorodnych, złożonych kształtów i struktur przedmiotu obrabianego, aby sprostać zróżnicowanym potrzebom.

5. Szeroki zakres zastosowania: nadaje się do wiercenia w różnych materiałach, w tym metalu, tworzywach sztucznych, materiałach kompozytowych itp.

6. Wysoka wydajność produkcji: szybki, automatyczny system wymiany narzędzi i możliwość ciągłej obróbki, co znacznie skraca czas obróbki.

7. Łatwa regulacja i modyfikacja: parametry i proces wiercenia można dostosować, modyfikując program, a elastyczność jest duża.

8. Możliwość realizacji połączenia wieloosiowego: wiercenie może odbywać się w wielu kierunkach jednocześnie, co zwiększa złożoność i dokładność obróbki.

9. Inteligentny monitoring: Umożliwia monitorowanie różnych parametrów procesu przetwarzania w czasie rzeczywistym, takich jak siła cięcia, temperatura itp., wykrywanie problemów na czas i ich rozwiązywanie.

10. Dobra interakcja człowiek-komputer: operator może łatwo obsługiwać i monitorować urządzenie za pomocą interfejsu operacyjnego.

Dokładność obróbki w technologii wiercenia CNC jest gwarantowana głównie dzięki następującym aspektom:

1. Dokładność obrabiarki: dobór precyzyjnych wiertarek CNC, w tym konstrukcja obrabiarki, proces produkcji i dokładność montażu. Wysokiej jakości prowadnice, śruby pociągowe i inne elementy przekładni mogą zmniejszyć błędy ruchu.

2. System sterowania: Zaawansowany system CNC umożliwia precyzyjne sterowanie trajektorią ruchu i prędkością obrabiarki, co pozwala na osiągnięcie precyzyjnego pozycjonowania i operacji interpolacji, gwarantując dokładność położenia i głębokości wiercenia.

3. Dobór i montaż narzędzia: Wybierz odpowiednie wiertło i upewnij się, że jest dobrze zamocowane. Jakość, geometria i zużycie narzędzia wpływają na dokładność obróbki.

4. Chłodzenie i smarowanie: Dobry system chłodzenia i smarowania może zmniejszyć wytwarzanie ciepła podczas cięcia, ograniczyć zużycie narzędzia, utrzymać stabilność procesu obróbki i pomóc w zwiększeniu dokładności.

5. Dokładność programowania: Dokładne programowanie jest podstawą zapewnienia dokładności obróbki. Rozsądne ustawienie współrzędnych wiercenia, prędkości posuwu, głębokości skrawania i innych parametrów pozwala uniknąć błędów programowania.

6. Pomiar i kompensacja: Za pomocą sprzętu pomiarowego wykrywającego obrabiany przedmiot po przetworzeniu, wyniki pomiarów są przesyłane z powrotem do układu sterowania numerycznego w celu kompensacji błędów, co pozwala na dalszą poprawę dokładności przetwarzania.

7. Pozycjonowanie uchwytu: zapewnia dokładne i niezawodne pozycjonowanie przedmiotu obrabianego na obrabiarce, zmniejsza wpływ błędu mocowania na dokładność obróbki.

8. Środowisko przetwarzania: stabilna temperatura, wilgotność i czyste środowisko pracy pomagają zachować dokładność i stabilność obrabiarki, co gwarantuje dokładność przetwarzania.

9. Regularna konserwacja: Regularna konserwacja obrabiarki, obejmująca sprawdzanie i regulację dokładności obrabiarki, wymianę zużytych części itp., w celu zapewnienia, że ​​obrabiarka jest zawsze w dobrym stanie technicznym.

W technologii wiercenia CNC jakość wierconej powierzchni można poprawić następującymi metodami:

1. Wybierz odpowiednie narzędzie: W zależności od obrabianego materiału i wymagań wiercenia, wybierz wysokiej jakości, ostre i zoptymalizowane geometrycznie wiertła. Na przykład, zastosowanie wierteł powlekanych może zmniejszyć tarcie i zużycie oraz poprawić jakość powierzchni.

2. Zoptymalizuj parametry skrawania: ustaw prędkość skrawania, posuw i głębokość skrawania w rozsądny sposób. Wyższa prędkość skrawania i właściwy posuw zazwyczaj pomagają uzyskać lepszą jakość powierzchni, ale należy zachować ostrożność, aby uniknąć nadmiernego zużycia narzędzia lub niestabilności obróbki spowodowanej niewłaściwymi parametrami.

3. Pełne chłodzenie i smarowanie: Zastosowanie skutecznego środka chłodząco-smarującego pozwala na szybkie odprowadzanie ciepła podczas cięcia, obniżenie temperatury cięcia, ograniczenie zużycia narzędzia i powstawania guzów wiórowych, co przekłada się na poprawę jakości powierzchni.

4. Kontrola naddatku na obróbkę: przed wierceniem należy w rozsądny sposób zorganizować proces wstępnej obróbki, kontrolować naddatek na wierconą część i unikać nadmiernego lub nierównomiernego wpływu na jakość powierzchni.

5. Popraw dokładność i stabilność obrabiarki: regularnie konserwuj i kalibruj obrabiarkę, aby zagwarantować dokładność ruchu i sztywność obrabiarki oraz zmniejszyć wpływ wibracji i błędów na jakość powierzchni.

6. Zoptymalizuj ścieżkę wiercenia: zastosuj rozsądne metody podawania i wycofywania, aby uniknąć zadziorów i zarysowań w otworze.

7. Kontroluj środowisko przetwarzania: utrzymuj środowisko przetwarzania w czystości, stałą temperaturę i wilgotność, ogranicz wpływ czynników zewnętrznych na dokładność przetwarzania i jakość powierzchni.

8. Zastosowanie wiercenia krok po kroku: w przypadku otworów o większych średnicach lub wymagających wysokiej precyzji można zastosować metodę wiercenia krok po kroku, aby stopniowo zmniejszać otwór i poprawiać jakość powierzchni.

9. Obróbka ścianek otworu: Po wywierceniu otworu, jeśli to konieczne, można zastosować polerowanie, szlifowanie lub inne późniejsze metody obróbki w celu dalszej poprawy jakości powierzchni otworu.

Technologia wiercenia CNC jest szeroko stosowana w następujących dziedzinach:

1. Przemysł lotniczy i kosmiczny: Komponenty wykorzystywane w produkcji samolotów i statków kosmicznych, takie jak struktury skrzydeł, elementy silników itp., muszą spełniać wysokie wymagania dotyczące precyzji i jakości.

2. Przemysł motoryzacyjny: wiercenie i obróbka bloku cylindrów silnika samochodowego, korpusu skrzyni biegów, części podwozia itp. w celu zapewnienia dokładnej koordynacji części.

3. Produkcja sprzętu elektronicznego: Istotną rolę odgrywa wiercenie płytek drukowanych (PCB), co ma zapewnić dokładność połączeń obwodów.

4. Produkcja form: precyzyjne wiercenie wszelkiego rodzaju form, takich jak formy wtryskowe, matryce tłoczące itp., w celu spełnienia złożonych wymagań konstrukcyjnych i wysokiej precyzji formy.

5. Dziedzina wyrobów medycznych: precyzyjne części do produkcji wyrobów medycznych, takich jak instrumenty chirurgiczne, części protez itp.

6. Przemysł energetyczny: obejmujący urządzenia do wytwarzania energii wiatrowej, urządzenia petrochemiczne i inne części do wierceń.

7. Produkcja morska: wiercenie i obróbka części silników morskich, elementów konstrukcyjnych kadłuba itp.

8. Przemysł wojskowy: produkcja części do broni i sprzętu w celu zapewnienia ich wydajności i niezawodności.

Krótko mówiąc, technologia wiercenia CNC zajmuje niezastąpione miejsce we wszystkich dziedzinach nowoczesnego przemysłu ze względu na swoją wysoką precyzję, wysoką wydajność i elastyczność.

Trend rozwoju technologii wiercenia CNC odzwierciedla się głównie w następujących aspektach:

1. Większa dokładność i prędkość: Wraz z ciągłym podnoszeniem jakości produktów i wymagań dotyczących wydajności produkcji w przemyśle wytwórczym, technologia wiercenia CNC będzie się rozwijać w kierunku wyższej dokładności pozycjonowania, dokładności powtarzania i większej prędkości wiercenia.

2. Inteligencja i automatyzacja: integracja sztucznej inteligencji, uczenia maszynowego i innych technologii w celu osiągnięcia automatycznego programowania, automatycznej optymalizacji parametrów przetwarzania, automatycznej diagnostyki błędów i automatycznej kompensacji błędów, co pozwala na dalsze ograniczenie konieczności ręcznej interwencji, poprawę wydajności przetwarzania i stabilności jakości.

3. Obróbka wieloosiowa i kompozytowa: Rozwój technologii wiercenia wieloosiowego pozwala na wiercenie skomplikowanych kształtów i elementów o różnych kątach w jednym zamocowaniu. Jednocześnie, w połączeniu z innymi procesami obróbki, takimi jak frezowanie, szlifowanie itp., pozwala na uzyskanie większej mocy obliczeniowej, poprawę wydajności i dokładności obróbki.

4. Zielona ochrona środowiska: Skupienie się na oszczędzaniu energii i redukcji jej zużycia poprzez stosowanie bardziej wydajnych systemów napędowych i energooszczędnych technologii w celu zmniejszenia zużycia energii. Jednocześnie optymalizujemy zużycie i uzdatnianie chłodziwa, aby zmniejszyć wpływ na środowisko.

5. Miniaturyzacja i duża skala: z jednej strony spełnia wymagania wysokiej precyzji i stabilności wiercenia mikroelementów; z drugiej strony nadaje się do wiercenia na dużą skalę dużych elementów konstrukcyjnych, takich jak statki i mosty.

6. Sieć i zdalne sterowanie: Sieć umożliwia połączenie urządzeń, zdalne monitorowanie, diagnostykę i konserwację, co pozwala na zwiększenie efektywności i wygody zarządzania produkcją.

7. Możliwość adaptacji do nowych materiałów: możliwość adaptacji do nowych materiałów, takich jak superstopy, materiały kompozytowe i inne procesy wiertnicze, opracowywanie odpowiednich narzędzi i procesów.

8. Optymalizacja interakcji człowiek-komputer: bardziej przyjazny i wygodny interfejs interakcji człowiek-komputer ułatwia operatorom programowanie, obsługę i monitorowanie.

Technologia wiercenia CNC, jako ważna metoda obróbki w nowoczesnym przemyśle wytwórczym, oferuje wiele zalet i szerokie pole zastosowań. Zasada obróbki pozwala na precyzyjne wiercenie poprzez programowanie, przetwarzanie sygnałów, sterowanie obrabiarką i inne etapy. Pod względem właściwości, technologia ta charakteryzuje się wysokim stopniem automatyzacji, wysoką precyzją, dobrą powtarzalnością i szerokim zakresem adaptacji. Aby zapewnić dokładność obróbki, należy uwzględnić wiele czynników, takich jak dokładność obrabiarki, system sterowania i dobór narzędzi. Jakość wierconej powierzchni można poprawić poprzez dobór narzędzi skrawających i optymalizację parametrów skrawania. W przyszłości trendy rozwojowe technologii wiercenia CNC będą zmierzać w kierunku wyższej precyzji i szybkości, inteligencji i automatyzacji, wieloosiowego łączenia i obróbki kompozytów, ekologicznej ochrony środowiska, miniaturyzacji i produkcji na dużą skalę, sieciowania i zdalnego sterowania, adaptacji nowych materiałów oraz optymalizacji interakcji człowiek-komputer. Przewiduje się, że technologia wiercenia CNC będzie nadal innowacyjna i rozwijana, zapewniając coraz większe wsparcie dla rozwoju przemysłu wytwórczego.