دليل لشراء قطع غيار الآلات المخصصة باستخدام الحاسب الآلي في HONSCN

لا يمكن تصنيع أي آلة بدون ثقوب. لربط الأجزاء ببعضها، يلزم وجود ثقوب براغي أو دبابيس أو مسامير بأحجام مختلفة؛ ولتثبيت أجزاء النقل، يلزم وجود ثقوب تثبيت متنوعة؛ كما تحتوي أجزاء الآلة نفسها على أنواع عديدة من الثقوب (مثل ثقوب الزيت، وثقوب المعالجة، وثقوب تخفيف الوزن، إلخ). تُسمى عملية تشكيل الثقوب لتتوافق مع المتطلبات بتشكيل الثقوب.

يُعد سطح الثقب الداخلي أحد أهم أسطح الأجزاء الميكانيكية. ففي هذه الأجزاء، تُشكل الأجزاء المثقوبة عادةً ما بين 50% و80% من إجمالي عدد الأجزاء. وتتنوع أنواع الثقوب، فمنها الثقوب الأسطوانية، والثقوب المخروطية، والثقوب الملولبة، والثقوب ذات الأشكال المختلفة. وتنقسم الثقوب الأسطوانية الشائعة إلى نوعين: الثقوب العادية والثقوب العميقة، وتُعد الثقوب العميقة صعبة التشكيل.

أولاً، يكمن الفرق بين المثقاب على شكل حرف U والمثقاب العادي في أن المثقاب على شكل حرف U يستخدم شفرة محيطية وشفرة مركزية. عند هذه الزاوية، تكون العلاقة بين المثقاب على شكل حرف U والمثقاب الصلب العادي مشابهة للعلاقة بين أداة تثبيت الماكينة وأداة اللحام، ويمكن استبدال الشفرة مباشرةً بعد تآكل الأداة دون الحاجة إلى إعادة شحذها. إضافةً إلى ذلك، فإن استخدام الشفرات القابلة للفهرسة يوفر المواد مقارنةً بالمثقاب الصلب الكامل، كما أن اتساق الشفرة يُسهّل التحكم في حجم القطعة.

2. تتميز مثقاب U بصلابة أفضل، ويمكنك استخدام معدل تغذية عالٍ، كما أن قطر المعالجة لمثقاب U أكبر بكثير من قطر المثقاب العادي، حيث يمكن أن يصل الحد الأقصى إلى D50~60 مم، وبالطبع، لا يمكن أن يكون مثقاب U صغيرًا جدًا نظرًا لخصائص الشفرة.

3. عند استخدام مثقاب U، فإنه يواجه مجموعة متنوعة من المواد، ولا يحتاج إلا إلى استبدال نفس النوع من الشفرات بدرجات مختلفة، أما المثقاب الصلب فليس بهذه السهولة.

4. بالمقارنة مع الحفر الصلب، فإن دقة الثقب المحفور بواسطة الحفر على شكل حرف U لا تزال أعلى، والتشطيب أفضل، خاصة عندما لا يكون التبريد والتشحيم سلسين، يكون الأمر أكثر وضوحًا، ويمكن للحفر على شكل حرف U تصحيح دقة موضع الثقب، وهو ما لا يمكن تحقيقه بالحفر الصلب، ويمكن استخدام الحفر على شكل حرف U كسكين تجويف.

1. يمكن للمثقاب على شكل حرف U أن يثقب ثقوبًا على الأسطح بزوايا ميل أقل من 30 درجة دون تقليل معايير القطع.

2. بعد تقليل معايير القطع للحفر على شكل حرف U بنسبة 30٪، يمكن تحقيق القطع المتقطع، مثل معالجة الثقوب المتقاطعة، والثقوب المتقاطعة، وتثقيب الطور.

3. يمكن لتقنية الحفر على شكل حرف U أن تحقق حفر ثقوب متعددة الخطوات، ويمكنها أيضًا الحفر والشطف والحفر اللامركزي.

4. عند الحفر، تكون رقائق الحفر في الغالب رقائق قصيرة، ويمكن استخدام نظام التبريد الداخلي لإزالة الرقائق بأمان، دون الحاجة إلى تنظيف الرقائق الموجودة على الأداة، مما يساعد على استمرارية معالجة المنتج، وتقصير وقت المعالجة وتحسين الكفاءة.

5. في ظل شرط نسبة الطول إلى القطر القياسية، لا يلزم إزالة الرقائق عند الحفر باستخدام مثقاب على شكل حرف U.

6. مثقاب على شكل حرف U للأدوات القابلة للفهرسة، تآكل الشفرة بدون شحذ، استبدال أكثر ملاءمة، وتكلفة منخفضة.

7. قيمة خشونة السطح للثقب الذي تتم معالجته بواسطة الحفر على شكل حرف U صغيرة، ونطاق التفاوت صغير، مما يمكن أن يحل محل عمل بعض أدوات الحفر.

8. لا يتطلب استخدام الحفر على شكل حرف U تثقيبًا مسبقًا للثقب المركزي، كما أن السطح السفلي للثقب الأعمى يكون مستقيمًا نسبيًا، مما يلغي الحاجة إلى المثقاب ذي القاع المسطح.

9. إن استخدام تقنية الحفر على شكل حرف U لا يقلل فقط من عدد أدوات الحفر، بل لأن رأس الحفر على شكل حرف U مصنوع من شفرة من كربيد التنجستن، فإن عمر القطع يزيد عن عشرة أضعاف عمر المثقاب العادي، وفي الوقت نفسه، توجد أربع حواف قاطعة على الشفرة، ويمكن استبدال الشفرة المتآكلة في أي وقت أثناء القطع، مما يوفر الكثير من وقت الطحن واستبدال الأداة، ويمكن أن يحسن متوسط ​​الكفاءة بمقدار 6-7 مرات.

1. عند استخدام مثقاب U، تكون صلابة أداة الماكينة وحيادية الأداة وقطعة العمل عالية، لذا فإن مثقاب U مناسب للاستخدام على أدوات ماكينات CNC عالية الطاقة وعالية الصلابة وعالية السرعة.

2. عند استخدام الحفر على شكل حرف U، يجب استخدام شفرة مركزية ذات متانة جيدة، ويجب استخدام شفرة محيطية ذات شفرات حادة نسبيًا.

3. عند معالجة مواد مختلفة، يجب اختيار شفرة حفر مختلفة، ففي الظروف العادية، مع معدل تغذية منخفض، وتفاوت صغير، ونسبة طول الحفر إلى القطر، يتم اختيار شفرة الحفر ذات قوة القطع الأقل، وعلى العكس من ذلك، في حالة التشغيل الخشن، مع تفاوت كبير، ونسبة طول الحفر إلى القطر صغيرة، يتم اختيار شفرة الحفر ذات قوة القطع الأكبر.

4. عند استخدام الحفر على شكل حرف U، يجب مراعاة قوة مغزل آلة التشغيل، واستقرار تثبيت الحفر على شكل حرف U، وضغط وتدفق سائل التبريد، والتحكم في تأثير إزالة الرقائق للحفر على شكل حرف U، وإلا سيؤثر ذلك بشكل كبير على خشونة السطح ودقة أبعاد الثقب.

5. عند تركيب مثقاب U، من الضروري جعل مركز مثقاب U متطابقًا مع مركز قطعة العمل وأن يكون عموديًا على سطح قطعة العمل.

6. عند استخدام الحفر على شكل حرف U، يجب اختيار معايير القطع المناسبة وفقًا لمواد الأجزاء المختلفة.

7. عند إجراء اختبار الحفر، احرص على عدم تقليل معدل التغذية أو السرعة بشكل عشوائي بدافع الحذر والخوف، حتى لا تتلف شفرة المثقاب على شكل حرف U أو يتلف المثقاب نفسه.

8. عند استخدام عملية الحفر على شكل حرف U، عندما تتآكل الشفرة أو تتلف، فمن الضروري تحليل الأسباب بعناية واستبدال الشفرة بشفرة ذات صلابة أفضل أو مقاومة أكبر للتآكل.

9. عند استخدام مثقاب U لمعالجة الثقوب المتدرجة، من الضروري البدء في المعالجة من الثقوب الكبيرة ثم معالجة الثقوب الصغيرة.

10. عند الحفر، انتبه إلى سائل التبريد لضمان وجود ضغط كافٍ لطرد الرايش.

11. الشفرة المستخدمة في مركز وحافة مثقاب U مختلفة، ويجب عدم إساءة استخدامها، وإلا فإنها ستتلف قضيب مثقاب U.

12. عند الحفر باستخدام مثقاب على شكل حرف U، يمكن استخدام دوران قطعة العمل، ودوران الأداة، والدوران المتزامن للأداة وقطعة العمل، ولكن عندما يتم تحريك الأداة في وضع التغذية الخطية، فإن الطريقة الأكثر شيوعًا هي استخدام وضع دوران قطعة العمل.

13. يجب مراعاة أداء المخرطة عند التشغيل على عربة CNC، ويجب ضبط معلمات القطع بشكل مناسب، مع تقليل السرعة والتغذية المنخفضة بشكل عام.

1. تتلف الشفرة بسرعة كبيرة، ويسهل كسرها، وتزداد تكلفة المعالجة.

2. يصدر صوت صفير حاد أثناء المعالجة، وتكون حالة القطع غير طبيعية.

3. اهتزاز الآلة، مما يؤثر على دقة تشغيل أدوات الآلات.

1. عند تركيب مثقاب U، يجب الانتباه إلى الاتجاهات الموجبة والسالبة، أي الشفرة لأعلى، وأي الشفرة لأسفل، وأيها يواجه الداخل وأيها يواجه الخارج.

2. يجب تصحيح ارتفاع مركز الحفر على شكل حرف U، وفقًا لحجم قطره، وذلك حسب نطاق التحكم المطلوب، والذي يتم التحكم فيه عمومًا في حدود 0.1 مم. كلما كان قطر الحفر على شكل حرف U أصغر، زادت متطلبات ارتفاع المركز. إذا كان ارتفاع المركز غير جيد، فسيتآكل جانبا الحفر على شكل حرف U، وستصبح الفتحة أكبر، وسيقصر عمر الشفرة، كما أن الحفر على شكل حرف U الصغير سهل الكسر.

3. تتطلب حفارات U متطلبات عالية جدًا لسائل التبريد، ويجب ضمان انبعاث سائل التبريد من مركز حفارات U، وكلما زاد ضغط سائل التبريد كان ذلك أفضل، ويمكن سد مخرج الماء الزائد للبرج لضمان ضغطه.

4. يتم ضبط معلمات القطع في عملية الحفر على شكل حرف U وفقًا لتعليمات الشركة المصنعة بدقة، ولكن يجب أيضًا مراعاة العلامات التجارية المختلفة للشفرات وقوة الماكينة، ويمكن الرجوع إلى قيمة الحمل لحجم أداة الماكينة، وإجراء التعديلات المناسبة، وعادةً ما يتم استخدام سرعة عالية وتغذية منخفضة.

5. يجب فحص شفرة المثقاب بشكل متكرر واستبدالها في الوقت المناسب، ولا يمكن تركيب الشفرات المختلفة بشكل عكسي.

6. يتم ضبط كمية التغذية وفقًا لصلابة قطعة العمل وطول تعليق الأداة، فكلما كانت قطعة العمل أكثر صلابة، زاد طول تعليق الأداة، وقل مقدار القطع.

7. تجنب الاستخدام المفرط، يجب تسجيل تآكل الشفرة في عملية الإنتاج والعلاقة بين عدد قطع العمل التي يمكن تشكيلها، واستبدال الشفرات الجديدة في الوقت المناسب.

8. استخدم كمية كافية من سائل التبريد الداخلي بضغط مناسب. تتمثل الوظيفة الرئيسية لسائل التبريد في إزالة الرقائق المعدنية وتبريد المحرك.

9. لا يمكن استخدام مثقاب U لمعالجة المواد اللينة، مثل النحاس والألومنيوم اللين، وما إلى ذلك.

تتمتع شركة Honscn بخبرة تزيد عن عشر سنوات في مجال التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC)، وهي متخصصة في تصنيع قطع غيار الأجهزة الميكانيكية، وقطع غيار معدات الأتمتة، وقطع غيار الروبوتات، وقطع غيار الطائرات بدون طيار، وقطع غيار الدراجات، وقطع الغيار الطبية، وغيرها. تُعد Honscn من أبرز موردي خدمات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) عالية الجودة. تمتلك الشركة حاليًا أكثر من 50 مركزًا للتصنيع باستخدام الحاسوب (CNC)، وآلات تجليخ، وآلات تفريز، ومعدات اختبار عالية الدقة والجودة، لتزويد عملائها بخدمات تصنيع قطع غيار CNC عالية الدقة والجودة.

"CNC machining often has many advantages. From the perspective of automotive, aerospace and consumer applications, it is widely used in the manufacturing of components in these fields. And, in a way, it has similar properties to metal."

البولي فورمالدهيد، أو POM، هو راتنج بلاستيكي رائع يُستخدم على نطاق واسع في مختلف المجالات الصناعية. وتُعدّ صناعات الطيران والفضاء والسيارات والإلكترونيات من أهم مستهلكي هذا البوليمر. وتتميز معالجة البولي فورمالدهيد، خاصةً عند استخدامه في مجال التصنيع، بالسرعة والكفاءة. إضافةً إلى ذلك، يُفيد المستخدمين بفضل قوته الميكانيكية العالية، وصلابته، وسهولة تشكيله، وتنوع درجاته.

تحتوي هذه المقالة على التفاصيل الرئيسية التالية حول تصنيع POM باستخدام الحاسوب، بالإضافة إلى خصائصها الأساسية من حيث الوظائف والتطبيقات والمزايا وما إلى ذلك. لنبدأ.

يُعرف البولي أوكسي ميثيلين (POM)، وهو بوليمر متجانس، أيضاً باسم ديلرين. ويُستخدم على نطاق واسع كبوليمر حراري هندسي لتصنيع النماذج الأولية للاستخدام الصناعي. يتوفر عادةً في شكلين: بوليمرات مشتركة أو بوليمرات متجانسة. من النماذج الأولية المعقدة إلى أجزاء الآلات المرنة، يُحقق فوائد اقتصادية في التصنيع.

يستفيد مصممو المنتجات من متانته الهيكلية، وتنوع ألوانه، وصلابته. إضافةً إلى ذلك، فإن موثوقيته ومقاومته في البيئات الرطبة تجعله مناسبًا للتطبيقات البحرية والطبية والفضائية. يُعرف البولي أوكسي ميثيلين (POM) عادةً بأسماء أخرى، مثل: أسيتال، بولي أسيتال، بولي فورمالدهيد، وغيرها.

يتمتع البوليمر POM، المعروف أيضًا باسم بولي أسيتال، بمزايا كبيرة عند استخدامه في عمليات التشغيل الآلي. يمكن الاستفادة من التقنيات الرائدة مثل التشغيل الآلي الدقيق باستخدام POM أو التشغيل الآلي باستخدام الحاسوب (CNC)، وذلك في عمليات مثل الطحن والحفر والتثقيب. بالإضافة إلى ذلك، فإن تنوعه في درجات مختلفة يُعدّ ميزة قيّمة لخبراء التشغيل الآلي. كما يتوافق ديلرين مع تقنيات القطع المتقدمة، مثل القطع بالليزر وعمليات البثق.

تتضمن بعض الميزات الرئيسية للتصنيع باستخدام الحاسوب ما يلي:

1. إنه خفيف الوزن، ومقاوم للتآكل، وله خصائص احتكاك منخفضة.

2. إن قدرة مادة POM على الاحتكاك المنخفض تعني أنه يمكن استخدامها في الأجزاء الدوارة عالية الدقة، مثل جلبات السيارات والمحامل والتروس.

3. مادة البولي أوكسي ميثيلين (POM) تشبه الأكريليك بسبب شفافيتها البصرية المتأصلة وبلوريتها.

4. يتوفر الديلرين بمجموعة متنوعة من الأنسجة والألوان والدرجات.

5. تعتبر عملية التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) باستخدام مادة POM ضرورية للإنتاج بكميات كبيرة وتعمل بكفاءة عالية.

6. يتميز بمعدل امتصاص حرارة أقل مقارنة بالبوليمرات الأخرى من نفس النوع مثل النايلون والبولي إيثيلين.

7. تطورت عملية التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) إلى نماذج أولية من مادة البولي أوكسي ميثيلين (POM)، وتلعب هذه العملية دورًا رئيسيًا في عملية تصنيع النماذج الأولية.

8. يُعرف الديلرين أو البولي أوكسي ميثيلين أيضًا باسم البلاستيك المعدني أو الفولاذ الفائق نظرًا لصلابته وقوته العالية.

9. يمكن استخدام آلات CNC بكفاءة في عمليات الطحن والحفر والتجويف والقطع لمادة POM.

10. يمكن للمصنعين استخدامه في مجموعة متنوعة من التطبيقات مثل صناعة الطيران والفضاء، والسيارات، والسلع الاستهلاكية.

11. يمكن لمهندسي التصميم الاستفادة من استقرار أبعادها وتحقيق دقة أعلى تصل إلى ±0.0005 بوصة.

12. يُعدّ التصنيع السريع للنماذج الأولية باستخدام آلات CNC أمراً ممكناً.

13. تتوفر أيضًا مخارط CNC لتصنيع مادة POM.

14. يصف هذا المنتج حلولاً منخفضة التكلفة ويقدم فوائد اقتصادية عند إنتاجه بكميات كبيرة.

15. تُعد تقنية POM تقنية شائعة؛ على سبيل المثال؛ التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، والقولبة بالحقن، والطباعة ثلاثية الأبعاد.

16. يسهل تصنيع النماذج الأولية والأشكال الهندسية المعقدة باستخدام آلات CNC المصنوعة من مادة POM.

طريقة التصنيع بالتحكم الرقمي POM

 

يمكن استخدام تقنيات متنوعة في تصنيع البلاستيك باستخدام الحاسوب (CNC)، مثل: الطحن، والحفر، والخراطة، والتجليخ، والتشكيل، والتثقيب. وتؤثر سهولة معالجة البلاستيك بشكل كبير على استخدامه في هذه العمليات. بالإضافة إلى ذلك، حظي البلاستيك باهتمام واسع النطاق نظرًا لمرونته العالية. والآن، دعونا نناقش أفضل الطرق للحصول على نتائج مثالية في تصنيع البولي أوكسي ميثيلين (POM) باستخدام الحاسوب.

تبدأ العملية بالتصميم والبرمجة بمساعدة الحاسوب لتحسين الدقة والجودة ومستويات الأداء. بعد التكوين الافتراضي، تُرسل التعليمات إلى آلة التحكم الرقمي الحاسوبي (CNC) بالشكل التالي: رمز G لمزيد من عمليات المعالجة .

تُجرى بعد ذلك عملية قطع على مادة قطعة العمل (POM) للحصول على الأبعاد المثلى. يُنصح باستخدام سائل تبريد عند تشكيل مادة الديلرين بسرعة عالية لتجنب عمليات المعالجة غير الفعالة مثل تراكم الرايش أو ارتفاع درجة الحرارة.

فيما يلي بعض التقنيات الشائعة الاستخدام لمعالجة المواد القوية بولي فورمالدهيد أو POM.

1. طحن POM باستخدام الحاسوب

تُستخدم آلات التفريز CNC غالبًا في تصنيع أجزاء POM. وتساعد الأدوات ذات الحواف الحادة على الحصول على أفضل زاوية، بالإضافة إلى جودة سطح ممتازة. لذلك، يُعد استخدام قاطع تفريز ذي فتحة واحدة مناسبًا لمعالجة مادة الديلرين. تمنع هذه القواطع تراكم الرايش أثناء عمليات التصنيع.

2. حفر باستخدام آلة CNC من مادة POM

تُعدّ المثاقب اللولبية والمركزية القياسية الأنسب لمعالجة راتنجات البولي فورمالدهيد. تتميز هذه المواد بحواف قوية وحادة، مما يُتيح عمليات طحن سلسة على مادة الديلرين. يجب أن تكون سرعة القطع المثلى لمادة البولي أوكسي ميثيلين المثقوبة حوالي 1500 دورة في الدقيقة، وزاوية التواء الشفة 118 درجة.

3. خراطة POM باستخدام الحاسوب

تُشبه عملية الخراطة باستخدام آلة CNC لمادة POM عملية الخراطة للنحاس. ويمكن تحقيق أفضل النتائج بالحفاظ على سرعة خراطة عالية بنفس معدل التغذية المتوسطة. ولمنع التداخل وتراكم الرايش الزائد، يجب استخدام كاسر للرايش في عمليات الخراطة الدقيقة.

4. التثقيب والتقطيع

يُفضّل استخدام طريقتي التشكيل بالقطع والختم للأجزاء المعقدة الصغيرة والمتوسطة الحجم. أثناء التشغيل، قد تؤدي الشقوق في الصفيحة إلى مشاكل كبيرة في المعالجة غير السليمة. لتجنب هذه المشكلة، يُنصح بتسخين صفيحة الديلرين مسبقًا واستخدام مكبس يدوي أو مكبس عالي الضغط.

أبرز النقاط: "أثناء عملية التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) لمادة POM، من المهم الحفاظ على مادة POM مشدودة أو تثبيتها واستخدام أداة من الفولاذ الصلب أو الكربيد."

يُعدّ نوعا الأسيتال الأكثر شيوعًا مفيدين جدًا في عمليات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC)؛ وهما راتنج بولي فورمالدهيد 150 وراتنج بولي فورمالدهيد 100 (AF). دعونا نقيّم مدى توافقهما.

1. ديلرين 150

ينتمي ديرلين 150 إلى عائلة البوليمرات المتجانسة من الأسيتال. يتميز بقوة ميكانيكية عالية، وصلابة، ومقاومة للتآكل. وبفضل هذه الخصائص الفريدة، يُعد مثاليًا لتصنيع التروس، والبطانات، والحشيات، والتشطيبات الداخلية والخارجية للسيارات باستخدام آلات CNC. إضافةً إلى ذلك، فإن ثباته في درجات الحرارة العالية يجعله مثاليًا لأجزاء أنظمة الري والناقلات.

2. ديلرين 100 (أ)

يُدمج ديلرين 100 A مع متعدد رباعي فلورو الإيثيلين (PTFE) لتعزيز استقراره الميكانيكي ولزوجته. ويُستخدم على نطاق واسع في أنظمة التروس أو المكونات التي تتطلب خصائص احتكاك منخفضة. إضافةً إلى ذلك، يتميز بمقاومة عالية للرطوبة والمواد الكيميائية. كما أنه يخلو من خاصية التشحيم الذاتي (بالزيت أو الشحم)، مما يجعله مختلفًا عن أنواع ديلرين الأخرى.

تُعدّ جودة السطح المطلوبة عاملاً أساسياً في عملية التصنيع. وعند معالجة الأسطح، يُستخدم عادةً خياران: التصنيع الآلي والتنظيف بالرمل. إليكم نبذة مختصرة عنهما؛

بعد المعالجة

غالباً ما تُخلّف عمليات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) سطحاً خشناً أو ذا ملمس غير منتظم على سطح قطعة الأسيتال. وعند الحاجة إلى أجزاء خشنة أو ذات ملمس غير منتظم لتحسين خصائص الاحتكاك، يُفضّل استخدام معالجة السطح. ويتراوح نطاق الخشونة النموذجي الذي يمكن تحقيقه بالتصنيع بين 32 و250 ميكروبوصة (0.8 إلى 6.3 ميكرون).

انفجار اللؤلؤ

في معظم الحالات، تترك أدوات التشغيل آثارًا على أجزاء الأسيتال. يُستخدم السفع الرملي غالبًا لمنع هذه الآثار وتحسين المظهر الجمالي لأجزاء الديلرين المُشَكَّلة. يعمل السفع الرملي عن طريق إطلاق حبيبات زجاجية أو جزيئات دقيقة على سطح الأجزاء المُشَكَّلة تحت ضغط عالٍ. إضافةً إلى ذلك، يُحسِّن السفع الرملي المتانة ويمنح أجزاء راتنج البولي فورمالدهيد المُشَكَّلة مظهرًا أنيقًا وناعمًا غير لامع وجذابًا.

توجد تقنيات أخرى، مثل الأنودة والتلميع والطلاء والختم. مع ذلك، يفضل معظم مهندسي التصميم الخيارين المذكورين أعلاه نظرًا لجدواهما الاقتصادية.

مع ذلك، توجد فوائد جمة لاستخدام مادة الديلرين في عمليات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC). إلى جانب ذلك، توجد بعض العيوب. فيما يلي قيود الديلرين:

الالتصاق : على الرغم من أن الأسيتال يتمتع بمقاومة كيميائية ممتازة، إلا أنه غالباً ما يمثل تحدياً في الالتصاق بالمواد اللاصقة القوية. وللتغلب على هذه المشكلة، قد يحتاج المصممون إلى استخدام خيارات معالجة الأسطح لاحقاً للحصول على أفضل النتائج.

الحساسية الحرارية : تُعدّ الحساسية الحرارية مسألةً بالغة الأهمية لمصنّعي التصميم. تتميّز كحولات الأسيتون بقدرتها العالية على تحمّل درجات الحرارة المرتفعة، ما يجعلها مناسبةً للتطبيقات التي تتطلب استقرارًا ميكانيكيًا فائقًا. مع ذلك، قد تُعاني هذه الكحولات من مشاكل في التشوه أو الالتواء عند تعرّضها لدرجات حرارة عالية. بالمقارنة مع النايلون، يُظهر النايلون قوةً ومتانةً هيكليةً أعلى حتى في البيئات القاسية.

قابلية عالية للاشتعال : تواجه معالجة راتنج البولي فورمالدهيد تحديًا يتمثل في قابليته العالية للاشتعال، حيث يتأثر بدرجات حرارة أعلى من 121 درجة مئوية. لذا، يُنصح دائمًا باستخدام مُبرِّد، مثل مُبرِّد الهواء، للحفاظ على درجة الحرارة أثناء عملية المعالجة. وللتغلب على مشاكل القابلية للاشتعال أو السيطرة عليها، من الضروري أيضًا استخدام مطفأة حريق من الفئة أ عند معالجة البولي أوكسي ميثيلين (POM).

من تصميمات السيارات الداخلية إلى مكونات صناعة الطيران، يُستخدم درين في مجموعة واسعة من التطبيقات. دعونا نلقي نظرة على بعض تطبيقاته الرئيسية في التصنيع؛

الصناعة الطبية

يُعدّ البولي أوكسي ميثيلين (POM) مادةً مهمةً للمكونات والمعدات الطبية. وباعتباره مادةً لدنة حرارية مُهندسة، فإنه يفي بمعايير الجودة الصارمة لهيئة الغذاء والدواء الأمريكية (FDA) أو المنظمة الدولية للمعايير (ISO). وتتراوح استخداماته من الأغلفة والهياكل إلى المكونات الوظيفية المعقدة؛ على سبيل المثال: المحاقن ذات الاستخدام الواحد، والأدوات الجراحية، والصمامات، وأجهزة الاستنشاق، والأطراف الاصطناعية، والغرسات الطبية.

صناعة السيارات

تُزوّد ​​شركة ديرلين قطاع صناعة السيارات بمجموعة واسعة من مكونات السيارات. وبفضل قوتها الميكانيكية العالية، واحتكاكها المنخفض، ومقاومتها للتآكل، يستخدمها المهندسون في تصنيع أجزاء مهمة للسيارات والدراجات النارية والمركبات الكهربائية. ومن الأمثلة الشائعة على ذلك: الهياكل المفصلية، وأنظمة القفل، ووحدات إرسال الوقود.

الأجهزة المنزلية

عند الحديث عن التطبيقات العملية، فإن معالجة البولي فورمالدهيد تتميز بالعديد من المزايا الهامة. يستخدمها خبراء التصنيع في صناعة السحابات، وأدوات الطبخ، والغسالات، والمشابك.

قطع غيار الآلات الصناعية

تُمكّن قوة مادة ديرلين العالية من استخدامها في تصنيع الأجزاء الصناعية. كما أن قدرتها على مقاومة التآكل وخصائصها الاحتكاكية المنخفضة تجعلها مثالية لمكونات مثل النوابض، وعجلات المراوح، والتروس، والهياكل، والكاشطات، والبكرات.

بصفتها شركة رائدة في مجالها، تتبوأ Honscn مكانة متقدمة في تطورات السوق. ندرك تمامًا أنه في ظل المنافسة الشرسة، لا سبيل لبناء قدرة تنافسية راسخة إلا بالتطوير المستمر. لذا، نلتزم بالابتكار التكنولوجي وندمج الإدارة العلمية في كل مراحل الإنتاج لضمان دقة كل خطوة. لا نكتفي بمتابعة نبض السوق المحلي فحسب، بل نواكب المعايير الدولية، وننظر إلى العالم بنظرة شاملة لدراسة اتجاهات الصناعة، مواكبين لأحدث التطورات. بعقلية منفتحة، نرحب بالعالم، وبجودة فائقة، نصنع المستقبل!

لا تترددوا في الاتصال بنا لمناقشة احتياجات مشروعكم!

الحفر بالتحكم الرقمي هو أسلوب حفر يعتمد على تقنية التحكم الرقمي. يتميز هذا الأسلوب بدقة وكفاءة عاليتين، بالإضافة إلى إمكانية تكرار عالية. من خلال برمجة مسبقة لضبط موضع الحفر وعمقه وسرعته وغيرها من المعايير، تستطيع آلات التحكم الرقمي إنجاز عمليات الحفر المعقدة تلقائيًا.

تتكون ماكينة الحفر CNC عادةً من نظام تحكم، ونظام تشغيل، وهيكل الماكينة، وأجهزة مساعدة. يُعد نظام التحكم هو الجزء الأساسي، فهو مسؤول عن معالجة البيانات وإرسال التعليمات. أما نظام التشغيل فيُحرك كل محور من محاور الماكينة. يوفر هيكل الماكينة منصة الحفر والدعم الهيكلي. وتشمل الأجهزة المساعدة نظام التبريد، ونظام إزالة الرقائق، وغيرها، لضمان سلاسة عملية الحفر. في الصناعات التحويلية، يُستخدم الحفر CNC على نطاق واسع في مجالات الطيران والفضاء، والسيارات، وصناعة القوالب، وغيرها، حيث يُلبي متطلبات الحفر عالي الدقة للأجزاء، ويُحسّن كفاءة الإنتاج وجودة المنتج.

يتضمن مبدأ معالجة تقنية الحفر باستخدام الحاسوب (CNC) الخطوات التالية بشكل أساسي:

1. البرمجة: يتم تحويل نمط الحفر المصمم والمعلمات إلى برنامج معالجة يمكن التعرف عليه بواسطة آلة CNC، من خلال لوحة المفاتيح الموجودة على لوحة التشغيل أو آلة الإدخال لإرسال المعلومات الرقمية إلى جهاز CNC.

2. معالجة الإشارة: يقوم جهاز CNC بإجراء سلسلة من عمليات المعالجة على إشارة الإدخال، ويرسل نظام المؤازرة للتغذية وأوامر التنفيذ الأخرى، ويرسل إشارات الأوامر S و M و T وغيرها إلى وحدة التحكم القابلة للبرمجة.

3. تنفيذ أداة الآلة: بعد أن يستقبل جهاز التحكم القابل للبرمجة إشارات الأوامر S و M و T وغيرها، فإنه يتحكم في جسم أداة الآلة لتنفيذ هذه الأوامر على الفور، ويرسل ردود الفعل لتنفيذ جسم أداة الآلة إلى جهاز CNC في الوقت الفعلي.

4. التحكم في الإزاحة: بعد أن يتلقى نظام المؤازرة أمر تنفيذ التغذية، يتم تحريك محاور الإحداثيات للجسم الرئيسي لآلة التشغيل (آلية التغذية) بدقة وفقًا لمتطلبات التعليمات، وتكتمل معالجة قطعة العمل تلقائيًا.

5. التغذية الراجعة في الوقت الحقيقي: في عملية إزاحة كل محور، يقوم جهاز التغذية الراجعة للكشف بإرسال القيمة المقاسة للإزاحة بسرعة إلى جهاز التحكم الرقمي، وذلك للمقارنة مع قيمة الأمر، ثم إصدار تعليمات التعويض إلى نظام المؤازرة بسرعة عالية جدًا حتى تتطابق القيمة المقاسة مع قيمة الأمر.

6. الحماية من تجاوز النطاق: في عملية إزاحة كل محور، إذا حدثت ظاهرة "تجاوز النطاق"، يمكن لجهاز التحديد إرسال بعض الإشارات إلى وحدة التحكم القابلة للبرمجة أو مباشرة إلى جهاز التحكم الرقمي، يقوم نظام التحكم الرقمي من جهة بإرسال إشارة إنذار عبر الشاشة، ومن جهة أخرى، يرسل أمر إيقاف إلى نظام مؤازر التغذية لتنفيذ الحماية من تجاوز النطاق.

تتميز تقنية الحفر باستخدام الحاسوب (CNC) بالخصائص التالية في المعالجة:

1. درجة عالية من الأتمتة: يتم التحكم في عملية المعالجة بأكملها بواسطة برنامج مُعد مسبقًا، مما يقلل من التدخل اليدوي ويحسن كفاءة الإنتاج.

2. دقة عالية: يمكنها تحقيق عمليات حفر عالية الدقة، وتحديد المواقع بدقة، كما يتم ضمان دقة حجم وشكل الثقب.

3. اتساق جيد في المعالجة: طالما أن الإجراء لم يتغير، فإن جودة المنتج مستقرة وقابلية التكرار عالية.

4. القدرة على معالجة الأشكال المعقدة: يمكنها معالجة مجموعة متنوعة من الأشكال والهياكل المعقدة لقطعة العمل لتلبية الاحتياجات المتنوعة.

5. نطاق واسع من التكيف: مناسب لحفر مجموعة متنوعة من المواد، بما في ذلك المعادن والبلاستيك والمواد المركبة وما إلى ذلك.

6. كفاءة إنتاج عالية: نظام تغيير الأدوات الأوتوماتيكي السريع وقدرة المعالجة المستمرة، مما يقلل وقت المعالجة بشكل كبير.

7. سهولة التعديل والضبط: يمكن تعديل معلمات وعملية الحفر عن طريق تعديل البرنامج، والمرونة قوية.

8. يمكن تحقيق الربط متعدد المحاور: يمكن إجراء الحفر في اتجاهات متعددة في نفس الوقت، مما يحسن من تعقيد ودقة المعالجة.

9. المراقبة الذكية: يمكنها مراقبة مختلف المعايير في عملية المعالجة في الوقت الفعلي، مثل قوة القطع ودرجة الحرارة وما إلى ذلك، واكتشاف المشاكل في الوقت المناسب وتعديلها.

10. تفاعل جيد بين الإنسان والحاسوب: يمكن للمشغل التشغيل والمراقبة بسهولة من خلال واجهة التشغيل.

يتم ضمان دقة التشغيل في تقنية الحفر باستخدام الحاسوب بشكل أساسي من خلال الجوانب التالية:

1. دقة أدوات الماكينات: يشمل اختيار أدوات ماكينات الحفر CNC عالية الدقة التصميم الهيكلي للماكينة، وعملية التصنيع، ودقة التجميع. كما أن استخدام قضبان توجيه عالية الجودة، ومسامير لولبية، ومكونات نقل الحركة الأخرى يساهم في تقليل أخطاء الحركة.

2. نظام التحكم: يمكن لنظام التحكم الرقمي المتقدم التحكم بدقة في مسار الحركة وسرعة أداة الآلة لتحقيق عمليات تحديد المواقع والاستيفاء عالية الدقة، وذلك لضمان دقة موضع الحفر وعمقه.

3. اختيار الأداة وتركيبها: اختر مثقاب الحفر المناسب وتأكد من دقة تركيبه. تؤثر جودة الأداة وشكلها وتآكلها على دقة عملية التشغيل.

4. التبريد والتشحيم: يمكن لنظام التبريد والتشحيم الجيد أن يقلل من توليد حرارة القطع، ويقلل من تآكل الأدوات، ويحافظ على استقرار عملية المعالجة، ويساعد على تحسين الدقة.

5. دقة البرمجة: تُعدّ البرمجة الدقيقة أساسًا لضمان دقة التشغيل. لذا، يجب ضبط إحداثيات الحفر وسرعة التغذية وعمق القطع وغيرها من المعايير بشكل مناسب لتجنب أخطاء البرمجة.

6. القياس والتعويض: من خلال معدات القياس للكشف عن قطعة العمل بعد المعالجة، يتم إعادة نتائج القياس إلى نظام التحكم الرقمي لتعويض الخطأ، وذلك لتحسين دقة المعالجة بشكل أكبر.

7. تحديد موضع التثبيت: لضمان تحديد موضع قطعة العمل بدقة وموثوقية على آلة التشغيل، وتقليل تأثير خطأ التثبيت على دقة التشغيل.

8. بيئة المعالجة: تساعد درجة الحرارة والرطوبة المستقرة وبيئة العمل النظيفة على الحفاظ على دقة واستقرار آلة التشغيل، وذلك لضمان دقة المعالجة.

9. الصيانة الدورية: الصيانة الدورية لآلة التشغيل، بما في ذلك فحص وضبط دقة آلة التشغيل، واستبدال الأجزاء البالية، وما إلى ذلك، لضمان أن تكون آلة التشغيل دائمًا في حالة عمل جيدة.

في تقنية الحفر باستخدام الحاسوب (CNC)، يمكن تحسين جودة سطح الحفر من خلال الطرق التالية:

1. اختيار الأداة المناسبة: بناءً على نوع المادة المراد معالجتها ومتطلبات الحفر، اختر رؤوس حفر عالية الجودة، حادة، ومصممة هندسيًا بشكل مثالي. على سبيل المثال، استخدام رؤوس حفر مطلية يقلل الاحتكاك والتآكل ويحسن جودة السطح.

٢. تحسين معايير القطع: اضبط سرعة القطع ومعدل التغذية وعمق القطع بشكل مناسب. عادةً ما تساعد سرعة القطع العالية والتغذية المناسبة على الحصول على سطح نهائي أفضل، ولكن يجب توخي الحذر لتجنب التآكل المفرط للأداة أو عدم استقرار عملية التشغيل بسبب المعايير غير المناسبة.

3. التبريد والتشحيم الكامل: استخدام مواد التشحيم والتبريد الفعالة، وإزالة حرارة القطع في الوقت المناسب، وتقليل درجة حرارة القطع، وتقليل تآكل الأداة وتكوين أورام الرقائق، وبالتالي تحسين جودة السطح.

4. التحكم في سماحية المعالجة: قبل الحفر، قم بترتيب عملية المعالجة المسبقة بشكل معقول، وتحكم في سماحية جزء الحفر، وتجنب التأثير المفرط أو غير المتساوي على جودة السطح.

5. تحسين دقة واستقرار آلة التشغيل: صيانة ومعايرة آلة التشغيل بانتظام لضمان دقة الحركة وصلابة آلة التشغيل، وتقليل تأثير الاهتزاز والخطأ على جودة السطح.

6. تحسين مسار الحفر: اعتماد طرق تغذية وسحب معقولة لتجنب النتوءات والخدوش عند فتحة الثقب.

7. التحكم في بيئة المعالجة: الحفاظ على بيئة المعالجة نظيفة، ودرجة حرارة ورطوبة ثابتة، وتقليل تأثير العوامل الخارجية على دقة المعالجة وجودة السطح.

8. استخدام الحفر التدريجي: بالنسبة للثقوب ذات الأقطار الأكبر أو متطلبات الدقة العالية، يمكن استخدام طريقة الحفر التدريجي لتقليل الفتحة تدريجياً وتحسين جودة السطح.

9. معالجة جدار الثقب: بعد الحفر، إذا لزم الأمر، يمكن استخدام التلميع والطحن وطرق المعالجة اللاحقة الأخرى لتحسين جودة سطح الثقب بشكل أكبر.

تُستخدم تقنية الحفر باستخدام الحاسوب (CNC) على نطاق واسع في المجالات التالية:

1. مجال الطيران والفضاء: المكونات المستخدمة في تصنيع الطائرات والمركبات الفضائية، مثل هياكل الأجنحة ومكونات المحرك وما إلى ذلك، لها متطلبات عالية من حيث الدقة والجودة.

2. صناعة تصنيع السيارات: حفر ومعالجة كتلة أسطوانات محرك السيارة، وغطاء ناقل الحركة، وأجزاء الهيكل، وما إلى ذلك، لضمان التنسيق الدقيق للأجزاء.

3. تصنيع المعدات الإلكترونية: يلعب دورًا مهمًا في حفر لوحات الدوائر المطبوعة (PCB) لضمان دقة توصيلات الدوائر.

4. تصنيع القوالب: حفر عالي الدقة لجميع أنواع القوالب مثل قوالب الحقن، وقوالب التشكيل، وما إلى ذلك، لتلبية متطلبات الهيكل المعقد والدقة العالية للقالب.

5. مجال الأجهزة الطبية: الأجزاء الدقيقة لإنتاج الأجهزة الطبية، مثل الأدوات الجراحية، والأجزاء التعويضية، وما إلى ذلك.

6. صناعة الطاقة: بما في ذلك معدات توليد طاقة الرياح، ومعدات البتروكيماويات، وأجزاء أخرى من عمليات الحفر.

7. التصنيع البحري: حفر ومعالجة أجزاء محركات السفن، وأجزاء الهياكل الهيكلية، وما إلى ذلك.

8. الصناعات العسكرية: تصنيع أجزاء الأسلحة والمعدات لضمان أدائها وموثوقيتها.

باختصار، تحتل تقنية الحفر باستخدام الحاسوب مكانة لا غنى عنها في جميع مجالات الصناعة الحديثة نظرًا لدقتها العالية وكفاءتها العالية ومرونتها.

يتجلى اتجاه تطور تقنية الحفر باستخدام الحاسوب (CNC) بشكل رئيسي في الجوانب التالية:

1. دقة وسرعة أعلى: مع التحسين المستمر لجودة المنتج ومتطلبات كفاءة الإنتاج في الصناعة التحويلية، ستتطور تقنية الحفر باستخدام الحاسوب في اتجاه دقة تحديد المواقع العالية، ودقة التكرار، وسرعة الحفر الأسرع.

2. الذكاء والأتمتة: دمج الذكاء الاصطناعي والتعلم الآلي والتقنيات الأخرى لتحقيق البرمجة التلقائية، والتحسين التلقائي لمعلمات المعالجة، والتشخيص التلقائي للأعطال، ووظائف التعويض التلقائي عن الأخطاء، مما يقلل من التدخل اليدوي، ويحسن كفاءة المعالجة واستقرار الجودة.

3. الربط متعدد المحاور والتشغيل المركب: يُمكّن تطوير تقنية الحفر بالربط متعدد المحاور من إنجاز عمليات حفر الأشكال المعقدة والزوايا المتعددة في عملية تثبيت واحدة. وفي الوقت نفسه، وبالتكامل مع عمليات معالجة أخرى مثل الطحن والتجليخ، يتم تحقيق كفاءة عالية في استهلاك الطاقة، مما يُحسّن من كفاءة ودقة المعالجة.

4. حماية البيئة الخضراء: التركيز على توفير الطاقة وخفض استهلاكها، باستخدام أنظمة قيادة أكثر كفاءة وتقنيات موفرة للطاقة لتقليل استهلاك الطاقة. وفي الوقت نفسه، يتم تحسين استخدام ومعالجة سائل التبريد لتقليل الأثر البيئي.

5. التصغير والنطاق الواسع: من ناحية، يلبي احتياجات الدقة العالية والاستقرار العالي لحفر الأجزاء الدقيقة؛ من ناحية أخرى، يمكنه التعامل مع الحفر واسع النطاق للأجزاء الهيكلية الكبيرة مثل السفن والجسور.

6. الشبكة والتحكم عن بعد: من خلال الشبكة لتحقيق الربط بين المعدات، والمراقبة عن بعد، والتشخيص والصيانة، وتحسين كفاءة وسهولة إدارة الإنتاج.

7. القدرة على التكيف مع المواد الجديدة: يمكن التكيف مع المواد الجديدة مثل السبائك الفائقة والمواد المركبة وغيرها من عمليات الحفر، وتطوير الأدوات والعمليات المقابلة.

8. تحسين التفاعل بين الإنسان والحاسوب: واجهة تفاعل أكثر سهولة وراحة بين الإنسان والحاسوب تجعل من السهل على المشغلين البرمجة والتشغيل والمراقبة.

تُعدّ تقنية الحفر باستخدام الحاسوب (CNC) أسلوبًا هامًا في الصناعات التحويلية الحديثة، لما تتمتع به من مزايا عديدة ومجالات تطبيق واسعة. ويعتمد مبدأ التشغيل على تحقيق دقة عالية في الحفر من خلال البرمجة، ومعالجة الإشارات، وتنفيذ أدوات الماكينة، وغيرها من الخطوات. وتتميز هذه التقنية بدرجة عالية من الأتمتة، والدقة العالية، والاتساق الجيد، ونطاق واسع من التكيف. ولضمان دقة التشغيل، تعتمد على عوامل عديدة، مثل دقة أداة الماكينة، ونظام التحكم، واختيار الأدوات. ويمكن تحسين جودة سطح الحفر من خلال اختيار أدوات القطع المناسبة وتحسين معايير القطع. وفي المستقبل، سيتجه تطوير تقنية الحفر باستخدام الحاسوب نحو مزيد من الدقة والسرعة، والذكاء والأتمتة، والربط متعدد المحاور والمعالجة المركبة، وحماية البيئة، والتصغير والتوسع، والربط الشبكي والتحكم عن بُعد، والتكيف مع المواد الجديدة، وتحسين التفاعل بين الإنسان والحاسوب. ومن المتوقع أن تستمر تقنية الحفر باستخدام الحاسوب في الابتكار والتطوير، مما يوفر دعمًا أقوى لتقدم الصناعات التحويلية.