Guide pour acheter des pièces d'usinage personnalisées CNC dans HONSCN

Aucune machine ne peut être fabriquée sans trous. Pour assembler les pièces, on a besoin de trous de vis, de goupilles ou de rivets de différentes tailles. La fixation des pièces de transmission nécessite divers trous de montage. Les pièces de la machine elles-mêmes comportent également de nombreux types de trous (trous de lubrification, trous d'usinage, trous d'allègement, etc.). L'usinage des trous afin qu'ils répondent aux spécifications est appelé alésage.

La surface intérieure d'un trou est une surface importante des pièces mécaniques. Dans ces dernières, les pièces comportant des trous représentent généralement 50 % à 80 % du nombre total de pièces. Il existe différents types de trous : cylindriques, coniques, taraudés et profilés. Les trous cylindriques courants se divisent en trous ordinaires et trous profonds, ces derniers étant plus difficiles à usiner.

1. La principale différence entre un foret en U et un foret ordinaire réside dans l'utilisation d'une lame périphérique et d'une lame centrale. À cet angle, la relation entre un foret en U et un foret dur ordinaire est comparable à celle entre un outil de tournage à serrage mécanique et un outil de tournage à souder. La lame peut être remplacée directement après usure, sans réaffûtage. De plus, l'utilisation de lames indexables permet d'économiser de la matière par rapport à un foret dur monobloc, et la régularité de la lame facilite le contrôle dimensionnel de la pièce.

2. La rigidité du foret en U est supérieure, vous pouvez utiliser une vitesse d'avance élevée, et le diamètre de traitement du foret en U est beaucoup plus grand que celui d'un foret ordinaire, le maximum pouvant atteindre D50~60 mm. Bien sûr, le foret en U ne peut pas être trop petit en raison des caractéristiques de la lame.

3. La perceuse U rencontre une variété de matériaux, il suffit de remplacer le même type de lame par une lame de qualité différente ; le perçage des matériaux durs n'est pas aussi pratique.

4. Comparé au perçage dur, le perçage en U offre une précision supérieure et une meilleure finition, notamment lorsque le refroidissement et la lubrification ne sont pas optimaux. Le perçage en U permet de corriger la précision de position du trou, ce que le perçage dur ne permet pas, et peut être utilisé comme un couteau d'alésage.

1. La perceuse en U peut percer des trous sur des surfaces avec des angles d'inclinaison inférieurs à 30° sans réduire les paramètres de coupe.

2. Une fois les paramètres de coupe du perçage en U réduits de 30 %, une coupe intermittente peut être réalisée, comme le traitement de trous intersectés, de trous intersectés et de perforations de phase.

3. Le perçage en U permet de réaliser le perçage de trous à plusieurs étapes et peut effectuer des opérations d'alésage, de chanfreinage et de perçage excentrique.

4. Lors du perçage, les copeaux de perçage sont principalement des copeaux courts, et le système de refroidissement interne peut être utilisé pour une évacuation sûre des copeaux, sans avoir à les nettoyer sur l'outil, ce qui favorise la continuité du traitement du produit, raccourcit le temps de traitement et améliore l'efficacité.

5. Dans des conditions de rapport longueur-diamètre standard, aucun enlèvement de copeaux n'est nécessaire lors du perçage avec un foret en U.

6. Foret en U pour outil indexable, usure de la lame sans affûtage, remplacement plus pratique et faible coût.

7. La valeur de rugosité de surface du trou traité par perçage en U est faible et la plage de tolérance est faible, ce qui peut remplacer le travail de certains outils d'alésage.

8. L'utilisation du foret en U ne nécessite pas de pré-percer le trou central, et la surface du fond du trou borgne est relativement droite, éliminant ainsi le foret à fond plat.

9. L'utilisation de la technologie de perçage en U permet non seulement de réduire le nombre d'outils de perçage, mais aussi, grâce à la tête de la lame en carbure cémenté, dont la durée de vie est plus de dix fois supérieure à celle d'un foret ordinaire. De plus, la lame comporte quatre arêtes de coupe, ce qui permet de la remplacer à tout moment en cas d'usure. La nouvelle coupe permet ainsi de gagner beaucoup de temps sur l'affûtage et le remplacement de l'outil, et d'améliorer l'efficacité moyenne de 6 à 7 fois.

1. Lors de l'utilisation d'un foret en U, la rigidité de la machine-outil et la neutralité de l'outil et de la pièce sont élevées, le foret en U est donc adapté à une utilisation sur des machines-outils CNC haute puissance, haute rigidité et haute vitesse.

2. Lors de l'utilisation d'un foret en U, la lame centrale doit être utilisée avec une bonne résistance et la lame périphérique doit être utilisée avec des lames relativement affûtées.

3. Lors du traitement de différents matériaux, il convient de choisir une lame de rainurage différente. Dans des circonstances normales, avec une faible avance, une faible tolérance et un rapport longueur de perçage/diamètre U faible, choisissez la lame de rainurage avec une force de coupe plus faible. À l'inverse, pour un usinage grossier, une grande tolérance et un rapport longueur de perçage/diamètre U faible, choisissez la lame de rainurage avec une force de coupe plus importante.

4. Lors de l'utilisation du perçage en U, il faut tenir compte de la puissance de la broche de la machine-outil, de la stabilité du serrage du perçage en U, de la pression et du débit du fluide de coupe, et contrôler l'effet d'évacuation des copeaux du perçage en U, sinon cela affectera grandement la rugosité de surface et la précision dimensionnelle du trou.

5. Lors de l'installation du foret en U, il est nécessaire de faire en sorte que le centre du foret en U coïncide avec le centre de la pièce à usiner et soit perpendiculaire à la surface de la pièce à usiner.

6. Lors de l'utilisation du perçage en U, les paramètres de coupe appropriés doivent être sélectionnés en fonction des différents matériaux des pièces.

7. Lors des essais de perçage, veillez à ne pas réduire l'avance ou la vitesse volontairement par prudence ou par crainte d'endommager la lame du foret en U ou le foret en U.

8. Lors de l'utilisation d'un foret en U, lorsque la lame est usée ou endommagée, il est nécessaire d'analyser soigneusement les raisons et de remplacer la lame par une lame plus résistante ou plus résistante à l'usure.

9. Lors de l'utilisation d'un foret en U pour usiner des trous étagés, il est nécessaire de commencer l'usinage par les grands trous et de procéder ensuite à l'usinage des petits trous.

10. Lors du perçage, veillez à ce que le fluide de coupe ait une pression suffisante pour évacuer les copeaux.

11. La lame utilisée au centre et sur le bord du foret en U est différente, ne doit pas être mal utilisée, sinon elle endommagera la tige du foret en U.

12. Lors du perçage avec un foret en U, la rotation de la pièce, la rotation de l'outil et la rotation simultanée de l'outil et de la pièce peuvent être utilisées, mais lorsque l'outil est déplacé en mode d'avance linéaire, la méthode la plus courante consiste à utiliser le mode de rotation de la pièce.

13. Les performances du tour doivent être prises en compte lors de l'usinage sur la machine CNC, et les paramètres de coupe doivent être ajustés en conséquence, en réduisant généralement la vitesse et l'avance.

1. La lame s'abîme trop vite, se casse facilement et les coûts de traitement augmentent.

2. Un sifflement strident est émis pendant le traitement, et l'état de coupe est anormal.

3. Vibrations de la machine, affectant la précision d'usinage des machines-outils.

1. Lors de l'installation d'un foret en U, il faut faire attention au sens positif et négatif, à la lame qui est vers le haut, à celle qui est vers le bas, à celle qui est orientée vers l'intérieur et à celle qui est orientée vers l'extérieur.

2. La hauteur centrale du foret en U doit être corrigée en fonction de son diamètre, selon la plage de contrôle requise. Généralement, elle est contrôlée à 0,1 mm près. Plus le diamètre du foret en U est petit, plus les exigences en matière de hauteur centrale sont élevées. Une hauteur centrale incorrecte entraîne une usure des deux côtés du foret en U, un élargissement de l'ouverture et une réduction de la durée de vie de la lame. De plus, les petits forets en U sont susceptibles de se casser.

3. Le forage en U a des exigences très élevées en matière de liquide de refroidissement ; il faut s'assurer que le liquide de refroidissement est émis du centre du forage en U ; plus la pression du liquide de refroidissement est élevée, mieux c'est ; la sortie d'eau excédentaire de la tour peut être bloquée pour garantir sa pression.

4. Les paramètres de coupe du perçage en U doivent être strictement conformes aux instructions du fabricant, mais il faut également tenir compte des différentes marques de lames, de la puissance de la machine, le traitement peut se référer à la valeur de charge de la taille de la machine-outil, effectuer les ajustements appropriés, généralement en utilisant une vitesse élevée et une faible avance.

5. Lame de perceuse en U à vérifier souvent, remplacement en temps opportun, différentes lames ne peuvent pas être installées à l'envers.

6. En fonction de la dureté de la pièce et de la longueur de la suspension de l'outil pour ajuster la quantité d'avance, plus la pièce est dure, plus la suspension de l'outil est grande, plus la quantité de coupe est petite.

7. Ne pas utiliser la lame de manière excessive, l'usure de la lame doit être enregistrée dans la production et la relation entre le nombre de pièces pouvant être usinées, le remplacement en temps opportun des lames neuves.

8. Utiliser une quantité suffisante de liquide de refroidissement interne à la pression adéquate. La fonction principale du liquide de refroidissement est l'évacuation des copeaux et le refroidissement.

9. Le foret en U ne peut pas être utilisé pour le traitement de matériaux plus tendres, tels que le cuivre, l'aluminium tendre, etc.

Honscn bénéficie de plus de dix ans d'expérience dans l'usinage CNC et se spécialise dans le traitement de pièces mécaniques, de pièces pour équipements d'automatisation, de pièces pour robots, drones, vélos, dispositifs médicaux, etc. L'entreprise figure parmi les fournisseurs de services d'usinage CNC les plus performants. Elle dispose actuellement de plus de 50 centres d'usinage CNC, de rectifieuses, de fraiseuses et d'équipements de contrôle de haute précision, lui permettant d'offrir à ses clients des services d'usinage de pièces détachées CNC précis et de haute qualité.

"CNC machining often has many advantages. From the perspective of automotive, aerospace and consumer applications, it is widely used in the manufacturing of components in these fields. And, in a way, it has similar properties to metal."

Le polyformaldéhyde (POM) est une résine plastique fascinante, largement utilisée dans divers secteurs industriels. Les industries aérospatiale, automobile et électronique sont d'importants consommateurs de ce polymère. La transformation du polyformaldéhyde, notamment dans le domaine de la fabrication, permet un traitement rapide et efficace. De plus, il offre de nombreux avantages aux utilisateurs grâce à sa haute résistance mécanique, sa rigidité, son usinabilité et la variété de qualités disponibles.

Cet article présente les principaux détails concernant l'usinage CNC du POM, ainsi que ses caractéristiques fondamentales en termes de fonctions, d'applications, d'avantages, etc. Commençons.

Le POM, un homopolymère également connu sous le nom de Delrin, est un thermoplastique technique largement utilisé pour la fabrication de prototypes à usage industriel. Il se présente généralement sous deux formes : copolymères ou homopolymères. Des prototypes complexes aux pièces de machines flexibles, il permet de réaliser des économies substantielles.

Les concepteurs de produits peuvent tirer parti de son intégrité structurelle, de sa diversité de couleurs et de sa rigidité. De plus, sa fiabilité et sa résistance en milieu humide le rendent adapté aux applications marines, médicales et aérospatiales. Le POM est généralement désigné par d'autres noms, tels que : acétal, polyacétal, polyformaldéhyde, etc.

Le formaldéhyde (POM) ou polyacétal présente des avantages considérables en usinage. Il permet de tirer parti de technologies de pointe telles que l'usinage de précision POM ou l'usinage CNC, notamment pour le fraisage, le perçage et le poinçonnage. De plus, sa polyvalence, grâce à ses différentes qualités, est un atout majeur pour les experts en usinage. Le Delrin est également compatible avec les technologies de découpe avancées, telles que la découpe laser et l'extrusion.

Voici quelques-unes des principales caractéristiques de l'usinage CNC :

1. Il est léger, résistant à l'usure et possède de faibles propriétés de friction.

2. Grâce à sa faible friction, le POM peut être utilisé dans des pièces rotatives de haute précision, telles que les bagues, les roulements et les engrenages automobiles.

3. Le POM est similaire à l'acrylique en raison de sa transparence optique et de sa cristallinité intrinsèques.

4. Le Delrin se décline en une variété de textures, de couleurs et de qualités.

5. L'usinage CNC du POM est essentiel pour la production en grande série et fonctionne efficacement.

6. Son taux d'absorption de chaleur est inférieur à celui d'autres polymères de même qualité, tels que le nylon et le polyéthylène.

7. Évoluant vers le prototypage CNC POM, l'usinage CNC joue un rôle clé dans le prototypage.

8. Le Delrine ou POM est également connu sous le nom de plastique métallique ou super acier en raison de sa grande rigidité et de sa résistance.

9. Le POM peut être efficacement fraisé, percé, rainuré et découpé grâce à l'usinage CNC.

10. Les fabricants peuvent l'utiliser pour diverses applications telles que l'aérospatiale, l'automobile et les biens de consommation.

11. Les ingénieurs concepteurs peuvent tirer profit de sa stabilité dimensionnelle et atteindre des tolérances plus serrées de ±0,0005 pouces.

12. Le prototypage rapide par usinage CNC est possible.

13. Des tours CNC sont également disponibles pour l'usinage du POM.

14. Il décrit des solutions à faible coût et offre des avantages économiques lorsqu'elles sont produites en grande quantité.

15. Le POM est une technique courante ; par exemple : l'usinage CNC, le moulage par injection et l'impression 3D.

16. Les prototypes et les formes géométriques complexes sont plus faciles à fabriquer grâce à l'usinage CNC du POM.

méthode d'usinage à commande numérique POM

 

L'usinage CNC des plastiques peut être mis en œuvre grâce à diverses technologies : fraisage, perçage, tournage, rectification, découpage et poinçonnage. Sa facilité de mise en œuvre facilite grandement son utilisation dans ces procédés. De plus, sa grande capacité d'allongement lui vaut une attention particulière. Voyons maintenant comment obtenir des résultats optimaux lors de l'usinage CNC du POM.

Le processus débute par la conception et la programmation assistées par ordinateur afin d'améliorer la précision, la qualité et l'optimisation. Après la configuration virtuelle, les instructions sont transmises à la machine CNC sous la forme de code G pour les étapes de traitement ultérieures .

Une opération de découpe est ensuite effectuée sur la pièce (POM) afin d'obtenir les dimensions optimales. Il est recommandé d'utiliser un liquide de refroidissement lors de l'usinage du Delrin à grande vitesse afin d'éviter les défauts d'usinage tels que l'accumulation de copeaux ou la surchauffe.

Voici quelques-unes des techniques couramment utilisées pour traiter les substances fortes polyformaldéhyde ou POM.

1. Fraisage CNC POM

Le fraisage CNC est souvent utilisé pour usiner des pièces en POM. Les outils à arêtes vives permettent d'obtenir un angle optimal et une excellente finition de surface. Par conséquent, l'utilisation d'une fraise à rainure unique est judicieuse pour l'usinage du Delrin. Ces fraises limitent l'accumulation de copeaux pendant l'usinage.

2. Perçage CNC POM

Les forets hélicoïdaux et centraux standard sont parfaitement adaptés au traitement des résines polyformaldéhyde. Leurs arêtes vives et affûtées permettent un fraisage précis du Delrin. La vitesse de coupe optimale du POM percé doit être d'environ 1 500 tr/min et l'angle de torsion de la lèvre de 118°.

3. Tournage CNC POM

Le tournage CNC du POM est similaire à celui du laiton. On obtient les meilleurs résultats en maintenant une vitesse de rotation élevée à une avance moyenne. Afin d'éviter les interférences et l'accumulation excessive de copeaux, l'utilisation d'un brise-copeaux est indispensable pour les opérations de tournage de précision.

4. Moulage et poinçonnage

Le découpage et l'emboutissage sont deux méthodes privilégiées pour les pièces complexes de petite et moyenne taille. Lors de l'usinage, des fissures dans la tôle peuvent engendrer des problèmes importants liés à un traitement inadéquat. Pour éviter ce problème, il est préférable de préchauffer la plaque de Delrin et d'utiliser un poinçon manuel ou à grande hauteur.

Points saillants : « Lors de l’usinage CNC du POM, il est important de maintenir le POM bien serré ou de le tenir fermement et d’utiliser un outil en acier dur ou en carbure. »

Les deux qualités d'acétal les plus courantes sont très utiles pour l'usinage CNC : la résine polyformaldéhyde 150 et la résine polyformaldéhyde 100 (AF). Évaluons leur compatibilité.

1. Delrin 150

Le Derlin 150 appartient à la famille des homopolymères acétals. Il présente une résistance mécanique, une rigidité et une résistance à l'usure élevées. Grâce à ces propriétés uniques, il est idéal pour l'usinage CNC d'engrenages, de bagues, de joints et de finitions intérieures et extérieures automobiles. De plus, sa stabilité à haute température le rend idéal pour les pièces de systèmes d'irrigation et de convoyeurs.

2. Delrin 100(A)

Le Delrin 100 A est composé de polytétrafluoroéthylène (PTFE) pour une stabilité mécanique et une viscosité accrues. Il est largement utilisé dans les systèmes d'engrenages et les composants exigeant un faible coefficient de frottement. De plus, il présente une excellente résistance à l'humidité et aux produits chimiques. Enfin, contrairement aux autres qualités de Delrin, il ne possède pas de propriété autolubrifiante (à l'huile ou à la graisse).

L'état de surface souhaité joue un rôle essentiel dans le processus d'usinage. En matière de traitement de surface, deux options sont généralement utilisées : l'usinage et le sablage. Voici une brève présentation de ces deux techniques ;

Après traitement

L'usinage CNC laisse souvent une surface irrégulière ou texturée sur la pièce en acétal. Lorsque des pièces rugueuses ou texturées sont nécessaires pour améliorer leurs propriétés de frottement, un traitement de surface est préférable. La rugosité typique obtenue par usinage se situe entre 0,8 et 6,3 microns (32 à 250 micro-pouces).

Éclatement de perle

Dans la plupart des cas, les outils d'usinage laissent des marques sur les pièces en acétal. Le sablage est souvent utilisé pour éviter ces marques et améliorer l'aspect des pièces usinées en Delrin. Ce procédé consiste à projeter des microbilles de verre ou de fines particules sur la surface des pièces usinées sous haute pression. De plus, il améliore la durabilité et confère aux pièces en résine polyformaldéhyde un aspect lisse, mat, esthétique et satiné.

Il existe d'autres techniques, comme l'anodisation, le polissage, la peinture et l'estampage. Cependant, la plupart des ingénieurs concepteurs privilégient les deux options mentionnées ci-dessus pour des raisons économiques.

Cependant, l'utilisation du Delrin pour l'usinage CNC présente de nombreux avantages. Il comporte également certains inconvénients. Voici les limitations du Delrin :

Adhérence : Bien que l’acétal présente une excellente résistance chimique, son collage avec des adhésifs puissants s’avère souvent complexe. Pour pallier ce problème, les concepteurs peuvent avoir recours à des traitements de surface ultérieurs afin d’obtenir des résultats optimaux.

Sensibilité thermique : La sensibilité thermique est un point important à prendre en compte par les fabricants. La capacité des alcools acétoniques à résister aux hautes températures est un atout majeur. Cependant, bien qu'ils soient parfaitement adaptés aux applications où la stabilité mécanique est primordiale, ils peuvent, dans certains cas, se déformer ou se tordre sous l'effet de températures élevées. Comparé au nylon, ce dernier présente une résistance mécanique et structurelle supérieure, même en environnements difficiles.

Inflammabilité élevée : La transformation de la résine polyformaldéhyde (POM) présente un risque d’inflammabilité. Elle est sensible aux températures supérieures à 121 °C. Il est recommandé d’utiliser systématiquement un fluide frigorigène, tel qu’un refroidisseur à air, afin de maintenir la température pendant la transformation. Pour maîtriser les risques d’inflammabilité, il est également nécessaire d’utiliser un extincteur de classe A lors de la manipulation du POM.

Des intérieurs automobiles aux composants aérospatiaux, le Drin est utilisé dans une vaste gamme d'applications. Examinons quelques-unes de ses principales applications dans le secteur manufacturier ;

industrie médicale

Le POM est un matériau important pour les composants et équipements médicaux. Ce thermoplastique technique répond aux normes de qualité strictes de la FDA et de l'ISO. Ses applications sont nombreuses, allant des boîtiers et enveloppes aux composants fonctionnels complexes ; par exemple : seringues jetables, instruments chirurgicaux, valves, inhalateurs, prothèses et implants médicaux.

industrie automobile

Le derlin fournit une vaste gamme de composants automobiles à l'industrie. Sa haute résistance mécanique, son faible coefficient de frottement et sa résistance à l'usure permettent aux ingénieurs de l'utiliser pour fabriquer des pièces essentielles pour voitures, motos et véhicules électriques. Parmi les exemples courants, citons les carters d'articulation, les systèmes de verrouillage et les transmetteurs de carburant.

Appareils électroménagers

En matière d'applications pratiques, le traitement au polyformaldéhyde présente plusieurs avantages significatifs. Les industriels l'utilisent pour fabriquer des fermetures éclair, des ustensiles de cuisine, des machines à laver et des clips.

pièces de machines industrielles

La grande résistance du Derlin lui permet d'être utilisé dans la fabrication de pièces industrielles. Sa résistance à l'usure et son faible coefficient de frottement en font un matériau idéal pour des composants tels que les ressorts, les roues de ventilateur, les engrenages, les carters, les racleurs et les rouleaux.

Pionnière du secteur, Honscn est toujours à la pointe des évolutions du marché. Conscients que, dans un contexte de concurrence féroce, seule une amélioration continue nous permet de bâtir une compétitivité à toute épreuve. C'est pourquoi nous misons sur l'innovation technologique et intégrons une gestion scientifique à chaque étape de la production, garantissant ainsi une précision optimale. À l'écoute du marché national et conforme aux normes internationales, nous adoptons une vision globale pour analyser les tendances du secteur et anticiper les évolutions de notre époque. Avec une ouverture sur le monde et une qualité irréprochable, nous bâtissons l'avenir !

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Le perçage à commande numérique est une méthode de perçage utilisant la technologie de contrôle numérique. Il se caractérise par une haute précision, une grande efficacité et une excellente répétabilité. Grâce à une programmation préalable définissant la position, la profondeur, la vitesse et d'autres paramètres de perçage, les machines-outils à commande numérique peuvent réaliser automatiquement des opérations de perçage complexes.

Une perceuse CNC se compose généralement d'un système de commande, d'un système d'entraînement, d'un bâti et de dispositifs auxiliaires. Le système de commande, élément central, assure le traitement et l'envoi des instructions. Le système d'entraînement permet le déplacement de chaque axe de la machine-outil. Le bâti sert de plateforme de perçage et de support structurel. Les dispositifs auxiliaires, tels que le système de refroidissement et le système d'évacuation des copeaux, garantissent le bon déroulement du processus. Dans l'industrie manufacturière, le perçage CNC est largement utilisé dans l'aérospatiale, l'automobile, la fabrication de moules et d'autres domaines, répondant ainsi aux exigences de perçage de haute précision et améliorant la productivité et la qualité des produits.

Le principe de fonctionnement de la technologie de perçage CNC comprend principalement les étapes suivantes :

1. Programmation : Le modèle de perçage et les paramètres conçus sont convertis en un programme de traitement identifiable par la machine-outil CNC, via le clavier du panneau de commande ou la machine d'entrée pour envoyer des informations numériques au dispositif CNC.

2. Traitement du signal : Le dispositif CNC effectue une série de traitements sur le signal d'entrée, envoie au système d'asservissement d'alimentation et à d'autres commandes d'exécution, et envoie des signaux de commande S, M, T et autres au contrôleur programmable.

3. Exécution de la machine-outil : Une fois que le contrôleur programmable reçoit les signaux de commande S, M, T et autres, il contrôle le corps de la machine-outil pour exécuter immédiatement ces commandes et renvoie en temps réel l'exécution du corps de la machine-outil au dispositif CNC.

4. Contrôle du déplacement : Une fois que le système servo reçoit la commande d'exécution d'avance, les axes de coordonnées du corps principal de la machine-outil d'entraînement (mécanisme d'avance) sont déplacés avec précision en stricte conformité avec les exigences de l'instruction, et le traitement de la pièce est automatiquement terminé.

5. Retour d'information en temps réel : lors du déplacement de chaque axe, le dispositif de retour d'information de détection transmet rapidement la valeur mesurée du déplacement au dispositif de commande numérique, afin de la comparer à la valeur de commande, puis émet des instructions de compensation au système servo à une vitesse très rapide jusqu'à ce que la valeur mesurée soit cohérente avec la valeur de commande.

6. Protection contre les dépassements de plage : lors du déplacement de chaque axe, si le phénomène de « dépassement de plage » se produit, le dispositif de limitation peut envoyer des signaux au contrôleur programmable ou directement au dispositif de commande numérique. Le système de commande numérique envoie d'une part un signal d'alarme via l'affichage, et d'autre part une commande d'arrêt au système d'asservissement d'avance pour mettre en œuvre la protection contre les dépassements de plage.

La technologie de perçage CNC présente les caractéristiques de traitement suivantes :

1. Haut degré d'automatisation : l'ensemble du processus de traitement est contrôlé par un programme préétabli, réduisant l'intervention manuelle et améliorant l'efficacité de la production.

2. Haute précision : Elle permet un perçage de haute précision, un positionnement précis, et la précision de la taille et de la forme du trou est garantie.

3. Bonne constance du processus : tant que la procédure reste inchangée, la qualité du produit est stable et la répétabilité est élevée.

4. Capacité de traitement de formes complexes : peut traiter une variété de formes et de structures complexes de la pièce pour répondre à divers besoins.

5. Large plage d'adaptation : convient au perçage d'une variété de matériaux, y compris le métal, le plastique, les matériaux composites, etc.

6. Haute efficacité de production : système de changement d'outils automatique rapide et capacité de traitement en continu, réduisant considérablement le temps de traitement.

7. Facile à ajuster et à modifier : les paramètres et le processus de perçage peuvent être ajustés en modifiant le programme, et la flexibilité est grande.

8. Une liaison multi-axes peut être réalisée : le perçage peut être effectué dans plusieurs directions simultanément, améliorant ainsi la complexité et la précision du traitement.

9. Surveillance intelligente : Elle peut surveiller en temps réel divers paramètres du processus de traitement, tels que la force de coupe, la température, etc., détecter les problèmes à temps et les corriger.

10. Bonne interaction homme-machine : l'opérateur peut facilement opérer et surveiller via l'interface d'exploitation.

La précision d'usinage de la technologie de perçage CNC est principalement assurée par les aspects suivants :

1. Précision de la machine-outil : le choix de machines-outils de perçage CNC de haute précision dépend de la conception structurelle, du processus de fabrication et de la précision d’assemblage. Des rails de guidage, des vis-mères et autres composants de transmission de haute qualité permettent de réduire les erreurs de mouvement.

2. Système de contrôle : Le système CNC avancé permet de contrôler avec précision la trajectoire et la vitesse de déplacement de la machine-outil afin de réaliser des opérations de positionnement et d'interpolation de haute précision, garantissant ainsi la précision de la position et de la profondeur de perçage.

3. Choix et installation de l'outil : Sélectionnez le foret approprié et assurez-vous de la précision de son installation. La qualité, la géométrie et l'usure de l'outil influent sur la précision d'usinage.

4. Refroidissement et lubrification : Un bon système de refroidissement et de lubrification peut réduire la génération de chaleur de coupe, réduire l'usure de l'outil, maintenir la stabilité du processus de traitement et contribuer à améliorer la précision.

5. Précision de la programmation : Une programmation précise est essentielle pour garantir la précision d’usinage. Un paramétrage judicieux des coordonnées de perçage, de la vitesse d’avance, de la profondeur de coupe et des autres paramètres permet d’éviter les erreurs de programmation.

6. Mesure et compensation : Grâce à l'équipement de mesure permettant de détecter la pièce après traitement, les résultats de mesure sont renvoyés au système de commande numérique pour la compensation des erreurs, afin d'améliorer encore la précision du traitement.

7. Positionnement du dispositif de fixation : pour assurer un positionnement précis et fiable de la pièce à usiner sur la machine-outil, réduire l'impact de l'erreur de serrage sur la précision d'usinage.

8. Environnement de traitement : une température et une humidité stables, ainsi qu'un environnement de travail propre, contribuent à maintenir la précision et la stabilité de la machine-outil, afin de garantir la précision du traitement.

9. Maintenance régulière : La maintenance régulière de la machine-outil, y compris la vérification et le réglage de sa précision, le remplacement des pièces usées, etc., afin de garantir que la machine-outil est toujours en bon état de fonctionnement.

En technologie de perçage CNC, la qualité de surface du perçage peut être améliorée par les méthodes suivantes :

1. Choisir l'outil adapté : en fonction du matériau à usiner et des exigences de perçage, choisir des forets de haute qualité, affûtés et géométriquement optimisés. Par exemple, l'utilisation de forets revêtus permet de réduire la friction et l'usure, et d'améliorer la qualité de surface.

2. Optimiser les paramètres de coupe : régler la vitesse de coupe, l’avance et la profondeur de passe de manière appropriée. Une vitesse de coupe élevée et une avance adéquate permettent généralement d’obtenir un meilleur état de surface, mais il convient de veiller à éviter une usure excessive de l’outil ou une instabilité d’usinage dues à des paramètres inadéquats.

3. Refroidissement et lubrification complets : L'utilisation d'un lubrifiant de refroidissement efficace permet d'évacuer rapidement la chaleur de coupe, de réduire la température de coupe, de diminuer l'usure de l'outil et la formation de bourrelets, améliorant ainsi la qualité de surface.

4. Contrôler la marge d'usinage : avant le perçage, organiser raisonnablement le processus de pré-usinage, contrôler la marge de la partie percée et éviter un impact excessif ou inégal sur la qualité de la surface.

5. Améliorer la précision et la stabilité de la machine-outil : entretenir et calibrer régulièrement la machine-outil afin de garantir la précision et la rigidité de ses mouvements, et de réduire l'impact des vibrations et des erreurs sur la qualité de la surface.

6. Optimiser la trajectoire de perçage : adopter des méthodes d'avance et de retrait raisonnables pour éviter les bavures et les rayures à l'ouverture du trou.

7. Contrôler l'environnement de traitement : maintenir l'environnement de traitement propre, à température et humidité constantes, réduire l'interférence des facteurs externes sur la précision du traitement et la qualité de la surface.

8. Utilisation du perçage par étapes : pour les trous de plus grand diamètre ou nécessitant une grande précision, la méthode de perçage par étapes peut être utilisée pour réduire progressivement l'ouverture et améliorer la qualité de la surface.

9. Traitement des parois du trou : Après le perçage, si nécessaire, le polissage, le meulage et d'autres méthodes de traitement ultérieures peuvent être utilisés pour améliorer encore la qualité de la surface du trou.

La technologie de perçage CNC est largement utilisée dans les domaines suivants :

1. Domaine aérospatial : Les composants utilisés dans la fabrication des aéronefs et des engins spatiaux, tels que les structures d'ailes, les composants de moteurs, etc., doivent répondre à des exigences élevées en matière de précision et de qualité.

2. Industrie de la fabrication automobile : perçage et traitement des blocs-cylindres de moteurs automobiles, des carters de transmission, des pièces de châssis, etc., afin d'assurer la coordination précise des pièces.

3. Fabrication d'équipements électroniques : Elle joue un rôle important dans le perçage des cartes de circuits imprimés (PCB) pour assurer la précision des connexions de circuit.

4. Fabrication de moules : perçage de haute précision pour tous types de moules tels que moules d'injection, matrices d'emboutissage, etc., afin de répondre aux exigences complexes en matière de structure et de haute précision du moule.

5. Domaine des dispositifs médicaux : pièces de précision pour la production de dispositifs médicaux, tels que des instruments chirurgicaux, des pièces prothétiques, etc.

6. Industrie énergétique : y compris les équipements de production d'énergie éolienne, les équipements pétrochimiques et autres pièces de forage.

7. Fabrication navale : perçage et traitement de pièces de moteurs marins, de pièces de structure de coque, etc.

8. Industrie militaire : fabrication de pièces d'armes et d'équipements pour garantir leurs performances et leur fiabilité.

En résumé, la technologie de perçage CNC occupe une place indispensable dans tous les domaines de l'industrie moderne grâce à sa haute précision, sa grande efficacité et sa flexibilité.

L'évolution de la technologie de perçage CNC se reflète principalement dans les aspects suivants :

1. Précision et vitesse accrues : Face aux exigences croissantes de qualité des produits et d’efficacité de production de l’industrie manufacturière, la technologie de perçage CNC évoluera vers une précision de positionnement et de répétition plus élevée, ainsi qu’une vitesse de perçage plus rapide.

2. Intelligence et automatisation : l'intégration de l'intelligence artificielle, de l'apprentissage automatique et d'autres technologies pour réaliser la programmation automatique, l'optimisation automatique des paramètres de traitement, le diagnostic automatique des pannes et les fonctions de compensation automatique des erreurs, réduisant davantage l'intervention manuelle, améliorant l'efficacité du traitement et la stabilité de la qualité.

3. Usinage composite et liaison multiaxes : Le développement de la technologie de perçage par liaison multiaxes permet de réaliser le perçage de formes complexes et sous différents angles en une seule opération de serrage. Combinée à d’autres procédés d’usinage tels que le fraisage et la rectification, elle permet de mutualiser l’énergie de plusieurs machines et d’améliorer ainsi l’efficacité et la précision de l’usinage.

4. Protection de l'environnement : Priorité aux économies d'énergie et à la réduction de la consommation, grâce à l'utilisation de systèmes d'entraînement plus efficaces et de technologies économes en énergie. Parallèlement, l'utilisation et le traitement des fluides de coupe sont optimisés afin de minimiser l'impact environnemental.

5. Miniaturisation et grande échelle : d'une part, elle répond aux besoins de haute précision et de haute stabilité du perçage de micro-pièces ; d'autre part, elle peut traiter le perçage à grande échelle de grandes pièces structurelles telles que les navires et les ponts.

6. Réseau et télécommande : Grâce au réseau, il est possible d'interconnecter les équipements, de surveiller, de diagnostiquer et de maintenir à distance les équipements, d'améliorer l'efficacité et la commodité de la gestion de la production.

7. Adaptabilité aux nouveaux matériaux : peut s'adapter à de nouveaux matériaux tels que les superalliages, les matériaux composites et autres procédés de perçage, développer les outils et procédés correspondants.

8. Optimisation de l'interaction homme-machine : une interface homme-machine plus conviviale et pratique facilite la programmation, l'utilisation et la surveillance par les opérateurs.

En tant que méthode d'usinage essentielle dans l'industrie manufacturière moderne, le perçage CNC présente de nombreux avantages et de vastes domaines d'application. Son principe d'usinage permet un perçage de haute précision grâce à la programmation, au traitement du signal, à l'exécution sur la machine-outil et à d'autres étapes. Ses caractéristiques principales sont un haut degré d'automatisation, une grande précision, une excellente reproductibilité et une large adaptabilité. Pour garantir la précision d'usinage, de nombreux facteurs sont à prendre en compte, tels que la précision de la machine-outil, le système de commande et le choix des outils. La qualité de la surface percée peut être améliorée par la sélection des outils de coupe et l'optimisation des paramètres de coupe. À l'avenir, le développement du perçage CNC s'orientera vers une précision et une vitesse accrues, l'intelligence et l'automatisation, la liaison multi-axes et l'usinage composite, la protection de l'environnement, la miniaturisation et la production à grande échelle, la mise en réseau et la commande à distance, l'adaptabilité aux nouveaux matériaux et l'optimisation de l'interaction homme-machine. Il est prévisible que le perçage CNC continuera d'innover et de se développer, contribuant ainsi de manière significative au progrès de l'industrie manufacturière.