مع التطور المستمر للتكنولوجيا، لدى المستهلكين احتياجات شخصية مختلفة، وتستمر متطلبات التخصيص في التحسن، ويحتاج المستهلكون إلى تخصيص قطع الغيار الاحترافية وفقًا لاحتياجاتهم وتفضيلاتهم الخاصة، وإذا كان من الممكن تحقيق ذلك، فسوف يزيد بشكل كبير من حسن نية العميل، ويمكن للشركات أيضًا الاستمرار في زيادة ظهورهم. لذلك، تلعب خدمات التصنيع المخصصة باستخدام الحاسب الآلي أيضًا دورًا مهمًا في التصنيع.


كما حقق تطبيق خدمات التصنيع المخصصة باستخدام الحاسب الآلي في مجال أتمتة السيارات نتائج ملحوظة. خذ شركتنا كمثال، نحن نقدم خدمات إنتاج CNC مخصصة وقفة واحدة، مع معدات متقدمة وفريق فني، وقد قدمنا ​​خدمات معالجة أجزاء عالية الجودة للعديد من شركات تصنيع السيارات المشهورة، وحصلنا على استحسان الشركاء.


باختصار، يؤدي تطبيق خدمات التصنيع المخصصة باستخدام الحاسب الآلي في مجال أتمتة السيارات إلى تغيير نمط التصنيع التقليدي تدريجيًا. للحصول على خدمات إنتاج CNC مخصصة، يرجى اختيارنا وسنقدم لك أفضل خدمة ذات جودة وبأسعار أكثر تنافسية. دعونا نعزز بشكل مشترك الابتكار والتطوير في صناعة تصنيع السيارات!

تلعب معالجة أجزاء الآلات الدقيقة دورًا حاسمًا في مختلف الصناعات، بما في ذلك الطيران والسيارات والطب والتصنيع. ولأجزاء الآلات الدقيقة متطلبات محددة لضمان الأداء الأمثل. وأحد الجوانب الحاسمة هو المواد المستخدمة للمعالجة.

إذا تجاوزت صلابة المادة التي تتم معالجتها صلابة أداة المخرطة، فمن المحتمل أن تسبب ضررًا لا يمكن إصلاحه. لذلك، من الضروري اختيار المواد المتوافقة مع الآلات الدقيقة.



لذا

/
ما هي المتطلبات المحددة لمعالجة أجزاء الآلات الدقيقة؟


1
قوة المواد والمتانة


أحد المتطلبات الأساسية لمعالجة أجزاء الآلات الدقيقة هو قوة المواد ومتانتها. غالبًا ما تخضع أجزاء الآلات لضغوط وضغط كبير أثناء التشغيل، ويجب أن تكون المواد المختارة قادرة على تحمل هذه القوى دون تشوه أو كسر. على سبيل المثال، تتطلب مكونات الفضاء الجوي مواد مع نسب قوة إلى وزن عالية، مثل سبائك التيتانيوم، لضمان السلامة الهيكلية والموثوقية.


2
الاستقرار الأبعاد


يجب أن تحافظ أجزاء الآلات الدقيقة على ثبات أبعادها حتى في ظل ظروف التشغيل القاسية. ويجب أن تمتلك المواد المستخدمة في معالجتها معاملات تمدد حراري منخفضة، مما يسمح للأجزاء بالحفاظ على شكلها وحجمها دون تزييفها أو تشويهها بسبب تقلبات درجات الحرارة. الفولاذ ذو التمدد الحراري المنخفض تُفضل المعاملات، مثل فولاذ الأدوات أو الفولاذ المقاوم للصدأ، بشكل شائع لأجزاء الآلات الدقيقة المعرضة لظروف حرارية مختلفة.


3.

مقاومة التآكل والتآكل


غالبًا ما تتفاعل أجزاء الآلات الدقيقة مع المكونات أو البيئات الأخرى التي يمكن أن تسبب التآكل والتآكل. ويجب أن تظهر المواد المختارة لمعالجتها مقاومة تآكل ممتازة لتحمل الاحتكاك المستمر وتقليل تلف السطح. بالإضافة إلى ذلك، تعد مقاومة التآكل أمرًا بالغ الأهمية لضمان طول عمر الأجزاء. ، خاصة في الصناعات التي يكون فيها التعرض للرطوبة أو المواد الكيميائية أو البيئات القاسية أمرًا شائعًا. يتم استخدام مواد مثل الفولاذ المقسى أو الفولاذ المقاوم للصدأ أو درجات معينة من سبائك الألومنيوم بشكل متكرر لتعزيز مقاومة التآكل والتآكل.


4.القابلية للتصنيع


تعد المعالجة الفعالة والدقيقة عاملاً حاسماً في تصنيع أجزاء الآلات الدقيقة. يجب أن تتمتع المواد المختارة للمعالجة بقابلية تصنيع جيدة، مما يسمح بقطعها أو حفرها أو تشكيلها بسهولة إلى الشكل المطلوب مع الحد الأدنى من تآكل الأدوات. مواد مثل سبائك الألومنيوم غالبًا ما يتم تفضيل خصائص التصنيع الممتازة لتعدد استخداماتها وسهولة تشكيلها في أشكال هندسية معقدة.


5. الموصلية الحرارية


تعد الإدارة الحرارية أمرًا مهمًا في معالجة أجزاء الآلات الدقيقة، حيث يمكن أن تؤثر الحرارة الزائدة سلبًا على الأداء وتزيد من خطر الفشل. تساعد المواد ذات الموصلية الحرارية العالية، مثل سبائك النحاس أو درجات معينة من الألومنيوم، على تبديد الحرارة بكفاءة، مما يمنع ارتفاع درجة الحرارة الموضعية و ضمان ظروف التشغيل المثلى.


6. فعالية التكلفة


في حين أن تلبية المتطلبات المحددة أمر بالغ الأهمية، فإن فعالية التكلفة تعد أيضًا اعتبارًا مهمًا في معالجة أجزاء الآلات الدقيقة. يجب أن تحقق المواد المختارة توازنًا بين الأداء والتكلفة، مما يضمن بقاء المنتج النهائي قابلاً للتطبيق اقتصاديًا دون المساس بالجودة. يمكن أن يساعد تحليل الفوائد والنظر في عوامل مثل توفر المواد وتعقيد المعالجة والميزانية الإجمالية للمشروع في اتخاذ قرارات مستنيرة بشأن اختيار المواد.




تصنيف:

/
أسباب تأثير مادة الفولاذ المقاوم للصدأ على دقة تصنيع الأجزاء


تتميز الأجزاء الدقيقة المعالجة بالفولاذ المقاوم للصدأ بمزايا مقاومة التآكل وعمر الخدمة الطويل والاستقرار الميكانيكي والأبعاد الجيد، وقد تم استخدام الأجزاء الدقيقة من الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي على نطاق واسع في المجالات الطبية والأجهزة وغيرها من مجالات الآلات الدقيقة.



الأسباب التي تجعل مادة الفولاذ المقاوم للصدأ تؤثر على دقة تصنيع الأجزاء


إن القوة الاستثنائية للفولاذ المقاوم للصدأ، إلى جانب اللدونة الرائعة وظاهرة تصلب العمل الملحوظة، تؤدي إلى تباين كبير في قوة القطع بالمقارنة مع الفولاذ الكربوني. في الواقع، قوة القطع المطلوبة للفولاذ المقاوم للصدأ تفوق قوة القطع للفولاذ الكربوني بأكثر من 25%.


وفي الوقت نفسه، فإن الموصلية الحرارية للفولاذ المقاوم للصدأ تبلغ ثلث التوصيل الحراري للفولاذ الكربوني فقط، وتكون درجة حرارة عملية القطع مرتفعة، مما يؤدي إلى تدهور عملية الطحن.


يتطلب اتجاه تصلب الآلات المتزايد الذي لوحظ في مواد الفولاذ المقاوم للصدأ اهتمامنا الجاد. أثناء الطحن، تؤدي عملية القطع المتقطعة إلى تأثير واهتزاز مفرطين، مما يؤدي إلى تآكل كبير وانهيار قاطع الطحن. علاوة على ذلك، فإن استخدام قواطع الطحن ذات القطر الصغير يشكل خطرًا أكبر للكسر. بشكل ملحوظ، يؤثر الانخفاض في متانة الأداة أثناء عملية الطحن سلبًا على خشونة السطح ودقة الأبعاد للأجزاء الدقيقة المصنعة من مواد الفولاذ المقاوم للصدأ، مما يجعلها غير قادرة على تلبية المعايير المطلوبة.


معالجة الأجزاء الدقيقة من الفولاذ المقاوم للصدأ بحلول دقيقة


في الماضي، حققت الأدوات الآلية التقليدية نجاحًا محدودًا في تصنيع الأجزاء المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ، خاصة عندما يتعلق الأمر بالمكونات الدقيقة الصغيرة. وقد شكل هذا تحديًا كبيرًا للمصنعين. ومع ذلك، فإن ظهور تكنولوجيا التصنيع باستخدام الحاسب الآلي قد أحدث ثورة في عملية التصنيع. بمساعدة أدوات طلاء السيراميك والسبائك المتقدمة، نجحت الآلات CNC في تولي المهمة المعقدة المتمثلة في معالجة العديد من الأجزاء الدقيقة المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ. لم يؤدي هذا الإنجاز إلى تحسين دقة تصنيع مكونات الفولاذ المقاوم للصدأ فحسب، بل أدى أيضًا إلى تعزيز كفاءة العملية بشكل كبير. ونتيجة لذلك، يمكن للمصنعين الآن الاعتماد على التصنيع باستخدام الحاسب الآلي لتحقيق إنتاج دقيق وفعال للأجزاء الدقيقة المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ.




كشركة مصنعة رائدة في مجال معالجة أجزاء الآلات الدقيقة، HONSCN يفهم أهمية متطلبات المواد في تقديم منتجات استثنائية.
نحن نعطي الأولوية لاستخدام مواد عالية الجودة تلبي جميع المتطلبات المحددة، مما يضمن الأداء الفائق والمتانة والموثوقية. يقوم فريقنا من المحترفين ذوي الخبرة بتقييم الاحتياجات الفريدة لكل مشروع بدقة، واختيار المواد الأكثر ملاءمة لضمان رضا العملاء والحلول الرائدة في الصناعة.


في الختام، تتطلب معالجة أجزاء الآلات الدقيقة دراسة متأنية للمواد المستخدمة.
بدءًا من القوة والمتانة وحتى مقاومة التآكل والقدرة على التصنيع، يلعب كل متطلبات دورًا حيويًا في تحقيق منتجات عالية الجودة. من خلال فهم هذه المتطلبات المادية المحددة وتلبيتها، يمكن للمصنعين إنتاج أجزاء آلات دقيقة تتفوق في الأداء والموثوقية وطول العمر. يثق HONSCN لجميع احتياجات معالجة أجزاء الآلات الدقيقة الخاصة بك، حيث نسعى جاهدين لتحقيق التميز من خلال الاختيار الدقيق للمواد وخبرة التصنيع الاستثنائية.

باعتبارها أداة آلية تستخدم بشكل رئيسي لمعالجة أجزاء الصندوق والقشرة، فإن مركز المعالجة يستحق مئات الآلاف إلى الملايين. إنها بشكل عام المعدات الرئيسية في العمليات الرئيسية للمؤسسة. بمجرد إيقاف تشغيل الجهاز، غالبًا ما تكون الخسارة كبيرة. لذلك، من أجل إفساح المجال كاملاً لفوائد الآلة، يجب علينا الانتباه إلى أعمال الصيانة والإصلاح. نظرًا لأن معظم الأعطال الكهربائية اليومية لأدوات آلة CNC هي أعطال كهربائية، فإن الصيانة الكهربائية والإصلاح أكثر أهمية. 1) جزء التحكم في نظام CNC 2) محرك سيرفو ومحرك المغزل




التركيز على الضوضاء وارتفاع درجة الحرارة. إذا كان ارتفاع الضوضاء أو درجة الحرارة كبيرًا جدًا، فاكتشف ما إذا كانت مشكلة ميكانيكية مثل المحمل أو إعداد المعلمة لمكبر الصوت المطابق، واتخذ التدابير المقابلة لحلها. على سبيل المثال، إذا كان هناك صوت غير طبيعي أثناء حركة عمود المؤازرة، ولم يكن هناك تغيير واضح في المعلمة بعد التحقق، فمن المشتبه فيه أن الضوضاء الميكانيكية قد تكون ناجمة عن المسمار الرئيسي، والاقتران وعدم التركيز مع محرك المؤازرة. افصل المحرك عن أداة التوصيل وقم بتشغيل المحرك بشكل منفصل. إذا كان المحرك لا يزال يعاني من الضوضاء، فاضبط كسب حلقة السرعة وكسب حلقة الموضع بشكل مناسب، واجعل المحرك صامتًا. إذا لم يكن هناك ضجيج، فاحكم على أن هذا هو التركيز بين المسمار الرئيسي والوصلة، وأعد تصحيح التركيز، ثم قم بتوصيله بالمحرك. يمكن القضاء على المشكلة.


3) عنصر ملاحظات القياس بما في ذلك جهاز التشفير، ومسطرة الشبكة، وما إلى ذلك، تحقق مما إذا كان اتصال عناصر الكشف فضفاضًا وما إذا كانت ملوثة بالزيت أو الغبار. 4) جزء التحكم الكهربائي


التحقق مما إذا كان جهد مصدر الطاقة ثلاثي الطور طبيعيًا؛ التحقق مما إذا كانت المكونات الكهربائية متصلة بشكل جيد؛ التحقق مما إذا كانت المفاتيح المختلفة فعالة بمساعدة شاشة تشخيص عرض CRT؛ التحقق مما إذا كانت جميع المرحلات والموصلات تعمل بشكل طبيعي وما إذا كانت جهات الاتصال في حالة جيدة؛ ما إذا كان المرحل الحراري وكاتم القوس وعناصر الحماية الأخرى فعالة؛ تحقق مما إذا كانت درجة حرارة المكونات داخل الخزانة الكهربائية مرتفعة جدًا. بالنسبة للتلامس الضعيف لملامسة الموصل، يمكن تفكيك الموصل، ويمكن كشط الأكسيد عالي الحرارة الموجود على سطح التلامس بملف صغير، ثم يمكن مسح أشتات الشمس باستخدام القطن الماص والكحول، وإعادة تجميعها، ثم الاتصال يمكن إجراؤها باستخدام جهاز متعدد.


5) تحسين الاستفادة


إذا كان مركز المعالجة خاملاً لفترة طويلة، عند الحاجة إلى استخدامه، أولاً وقبل كل شيء، فإن كل رابط متحرك لأداة الآلة سيؤثر على أداء النقل الثابت والديناميكي بسبب تصلب الشحوم والغبار وحتى الصدأ، مما يقلل من الدقة من أداة الآلة، وانسداد نظام دائرة النفط يمثل مشكلة كبيرة؛ من وجهة النظر الكهربائية، تتكون أجهزة نظام التحكم الكهربائي من عشرات الآلاف من المكونات الإلكترونية، وأدائها وعمرها منفصلان للغاية. إذا لم يتم استخدامه لفترة طويلة، عندما يتم نقل الطاقة فجأة، سوف تتلف المكونات في التيار العالي والجهد القوي. لذلك، في فترة من الوقت بدون مهمة تصنيع، من الأفضل تشغيل أداة الآلة بسرعة منخفضة، وتشغيل نظام NC على الأقل بشكل متكرر، أو حتى كل يوم.


لقد واجهت هذا الموقف: مركز تصنيع أفقي، باستخدام نظام FANUC. بعد تشغيل برنامج الإحماء، تمت معالجته ووجد أن الأجزاء المؤهلة تمت معالجتها في الصباح، والأجزاء المعالجة غير مؤهلة بحلول الظهر. بعد الفحص من قبل موظفي المعالجة في الموقع، فإن الوضع والتثبيت على أداة الآلة لا يتشوه أو يتفكك. ومع ذلك، عندما لا تتم معالجة صندوق المغزل وثباته، فإنه سينحرف للأسفل بمقدار 0.1 مم على طول اتجاه محور الجاذبية. يرى الفني أن تعويض درجة الحرارة قد فشل أو أن مستشعر درجة الحرارة لديه اتصال ضعيف. ومع ذلك، لا تزال هذه الظاهرة تحدث بعد استبدال مستشعر درجة الحرارة ووحدة درجة الحرارة وإعادة إدخال معلمات CNC ومعلمات تعويض درجة الحرارة. بعد استشارة الخبراء، تبين أخيرًا أن المشكلة ليست في المستشعر، ولكن هناك فتحة سقفية بطول 2 متر وعرض 1 متر تواجه العمود الرئيسي والعمود في أداة الآلة. عند الظهر، تشرق الشمس مباشرة على العمود الرئيسي والعمود، مما يؤدي إلى تشوه حراري. بعد تغطية الكوة، يعود صندوق المغزل إلى وضعه الطبيعي. يعد هذا خطأ صيانة نموذجيًا ناتجًا عن الصيانة غير السليمة. ولذلك، فإن الصيانة اليومية المناسبة توفر الراحة للصيانة الشاملة في المستقبل.

هناك حالات يُطلب منا فيها استخدام أجزاء أو منتج أو نموذج أولي لآلة CNC والتي تكون إما صعبة التجهيز أو معقدة للغاية من الناحية الهندسية أو لن تسفر عن دقة كبيرة أو ببساطة لا يمكن تشكيلها. ماذا نفعل؟ بالنسبة لهذه السيناريوهات، يمكن أن تكون طباعة الأجزاء ثلاثية الأبعاد حلاً رائعًا. فلماذا لا نستبدل التصنيع باستخدام الحاسب الآلي بالطباعة ثلاثية الأبعاد في كل مرة؟ حسنًا، هناك مزايا وعيوب، وإيجابيات وسلبيات لكل آلة وعملية. إذن، أيهما أفضل لاحتياجاتنا؟ وفي أي الظروف نفضل أحدهما على الآخر؟ وهل هناك حل آخر يمكن أن يجمع بين هذين الاثنين معًا لإنشاء جزء التحرير والسرد؟ الفرق الأساسي بين العمليتين هو أنه مع التصنيع باستخدام الحاسب الآلي نقوم بتقليل المواد حيث نبدأ بكتلة رغوية على سبيل المثال، ونحتها بعيدًا؛ بينما مع الطباعة ثلاثية الأبعاد، فإننا نقوم بوضع طبقات وإضافة المواد حتى نتلقى المنتج النهائي، وبالتالي يسمى التصنيع الإضافي. تستخدم الطابعة ثلاثية الأبعاد نفس المواد التي تشكل الجزء الذي تقوم بإنشائه، على سبيل المثال ABS PLA والنايلون، لكنها لا تستطيع التبديل بين المواد، بينما في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي يمكننا استخدام عدة أنواع من المواد، وغالبًا ما نضيف مواد إضافية في النهاية. ومع ذلك، يمكن أن تكون عملية التصنيع فوضوية - في بعض الأحيان نحتاج إلى استخدام جهاز تجميع الغبار أثناء تشغيل آلة التوجيه CNC لالتقاط كل الفائض الناتج في عمليات الحفر والنحت والطحن، في حين أن هناك كمية أقل من النفايات الناتجة في الطباعة وتكون العملية برمتها سهلة. أقل صاخبة. يمكن أن تكون المعالجة باستخدام الحاسب الآلي أكثر دقة وتوفر المزيد من الدقة لأن الآلات تتمتع بقدرة أعلى على تحمل الحرارة. يمكن أن يؤدي أيضًا إلى تشطيب سطح مصقول أكثر سلاسة نظرًا للمواد المراد تشكيلها. يمكن للطابعات ثلاثية الأبعاد في الواقع تشويه جزء ما، والانحناء والالتواء في حالة استخدام الكثير من الحرارة على المادة ذات الطبقات، لذلك إذا كانت هناك حاجة إلى نعومة استثنائية، فستكون الطباعة ثلاثية الأبعاد غير كافية. تعد الطباعة ثلاثية الأبعاد عمومًا عملية أسهل وأكثر ملاءمة وليست كثيفة العمالة مثل التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، نظرًا لأنه مع التصنيع نحتاج إلى البرمجة وكتابة رمز G وإعداد أدوات وسرعة مختلفة وتحديد مسار القطع والتنظيف بعد ذلك. ومع ذلك، يلعب حجم الجزء دورًا، حيث تستغرق الأجزاء الأكبر وقتًا أطول لتتم طباعتها بإضافة طبقة تلو الأخرى. بشكل عام، يمكن أن تساعد الطباعة ثلاثية الأبعاد في بعض حالات النماذج الأولية ذات التعقيد الهندسي العالي حيث لا يمكن لأداة التوجيه الوصول إلى داخل الشكل. يمكن للطابعات ثلاثية الأبعاد استخدام مساحة سرير الطابعة نفسها فقط لتصنيع الأجزاء. لذلك، إذا كانت هناك حاجة إلى أجزاء كبيرة الحجم، فقد لا تتمكن من وضعها هناك. لا يُنصح أيضًا بالإنتاج الضخم لأن المواد باهظة الثمن وتستغرق وقتًا أطول للتصنيع. لذلك، تعد الطباعة ثلاثية الأبعاد أكثر ملاءمة وأكثر فعالية من حيث التكلفة للإنتاج منخفض الحجم. نادرًا ما يمكن تشغيل التصنيع باستخدام الحاسب الآلي دون مراقبة ويتطلب مشغلًا ماهرًا، بينما مع الطباعة ثلاثية الأبعاد يمكننا بسهولة تشغيل العملية دون إشراف وتتطلب الحد الأدنى من التدريب لمشغلها. ومع ذلك، فإن التصنيع باستخدام الحاسب الآلي هو ممارسة قديمة (بدأت في الأربعينيات) ولا تزال حاليًا تتمتع بمكانة أقوى في الصناعة التحويلية. تعد الطباعة ثلاثية الأبعاد جديدة نسبيًا ولا تزال تتطور لتصبح أكثر فائدة وقدرة على التكيف ولا تزال غير قادرة على أن تكون بديلاً كاملاً للتصنيع الآلي. باختصار، سيتم تحديد التقنية الأكثر ملاءمة للاستخدام من خلال المواد والتعقيد الهندسي وحجم التصنيع وميزانيتنا. كتوجيه عام، سنتحول إلى الطباعة ثلاثية الأبعاد في الغالب إذا كان التحول السريع أمرًا بالغ الأهمية، وإذا كان الجزء معقدًا للغاية بحيث لا يمكن تشكيله آليًا، ولإنشاء نماذج أولية لأحجام صغيرة، وإذا كنا بحاجة إلى استخدام مواد معينة لا يمكن تشكيلها بسهولة. بعد ذكر معظم إيجابيات وسلبيات كل تقنية، يبدو أن هناك حلًا جيدًا يجمع بين الاثنين معًا لإنشاء جزء واحد. غالبًا ما نقوم بتصنيع أجزاء من المنتج المطلوب باستخدام جهاز توجيه CNC، بينما نقوم بتصنيع أجزاء أخرى صغيرة ولكنها أكثر تعقيدًا في الطابعة ثلاثية الأبعاد، ثم نقوم بعد ذلك بلصق جميع الأجزاء معًا لتكوين وحدة واحدة. هناك خيار آخر وهو طلاء جميع الأجزاء المجمعة الملصقة بطبقة صلبة مثل البوليوريا أو الستايروسبراي أو الإيبوكسي، ثم تنعيمها وطلائها. وبهذه الطريقة، نوفر الوقت باستخدام عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي بالإضافة إلى قدرتنا على تصنيع أجزاء أكثر تعقيدًا تجمع بين أفضل ما في العالمين معًا لإنشاء مزيج مختلط.

في التصنيع الحديث، تلعب تكنولوجيا المعالجة CNC (التحكم الرقمي بالكمبيوتر) دورًا حيويًا. من بينها، تعد المعالجة المشتركة للخراطة والطحن والقطع والطحن من طرق المعالجة الشائعة. ولكل منها خصائص فريدة ونطاق التطبيق، ولكن لها أيضًا بعض المزايا والعيوب. إن الفهم المتعمق لأوجه التشابه والاختلاف بين تقنيات المعالجة هذه له أهمية كبيرة لتحسين عملية الإنتاج وتحسين جودة المعالجة وكفاءتها.


مزايا وعيوب عمليات التصنيع مثل الخراطة والطحن والقطع والطحن باستخدام الحاسب الآلي مجتمعة

تحول باستخدام الحاسب الآلي


(1) المزايا


1. مناسبة لمعالجة الأجزاء الدوارة، مثل العمود وأجزاء القرص، يمكنها تحقيق الدائرة الخارجية والدائرة الداخلية والخيط ومعالجة الأسطح الأخرى بكفاءة.


2. نظرًا لأن الأداة تتحرك على طول محور الجزء، فإن قوة القطع عادة ما تكون أكثر استقرارًا، مما يساعد على ضمان دقة المعالجة وجودة السطح.


(2) العيوب


1. بالنسبة للأجزاء غير الدوارة أو الأجزاء ذات الأشكال المعقدة، تكون قدرة معالجة الدوران محدودة.


2. عادةً ما يمكن للتثبيت معالجة سطح واحد فقط، لأن المعالجة متعددة الجوانب تتطلب تثبيتًا متعددًا، مما قد يؤثر على دقة المعالجة.



الطحن باستخدام الحاسب الآلي


(1) المزايا


1. يمكن معالجة أشكال مختلفة من الأجزاء، بما في ذلك المستوى، والسطح، والتجويف، وما إلى ذلك، مع تنوع قوي.


2. يمكن تحقيق تصنيع عالي الدقة للأشكال المعقدة من خلال الربط متعدد المحاور.


(2) العيوب


1. عند معالجة العمود النحيف أو الأجزاء ذات الجدران الرقيقة، فمن السهل أن يتشوه بسبب قوة القطع.


2. عادة ما تكون سرعة القطع للطحن أعلى، وتآكل الأداة أسرع، والتكلفة مرتفعة نسبيًا.



القطع باستخدام الحاسب الآلي


(1) المزايا


1. يمكن الحصول على دقة تصنيع عالية وخشونة السطح.


2. مناسبة لمعالجة المواد ذات الصلابة العالية.


(2) العيوب


1. سرعة القطع بطيئة، وكفاءة المعالجة منخفضة نسبيًا.


2. متطلبات أعلى للأدوات وارتفاع تكاليف الأداة.



CNC تحول وطحن المعالجة المركبة


(1) المزايا


1. وظائف الخراطة والطحن المتكاملة، يمكن للتثبيت إكمال معالجة العمليات المتعددة، وتقليل أوقات التثبيت، وتحسين دقة المعالجة وكفاءة الإنتاج.


2. يمكنها معالجة الأجزاء المعقدة الشكل، والتعويض عن عدم وجود عملية تحول أو طحن واحدة.


(2) العيوب


1. تكلفة المعدات مرتفعة، والمتطلبات الفنية للمشغل مرتفعة أيضًا.


2. البرمجة وتخطيط العمليات معقدة نسبيا.



تتميز كل من عمليات المعالجة المجمعة للخراطة والطحن والقطع والطحن باستخدام الحاسب الآلي بمزايا وعيوب. في الإنتاج الفعلي، يجب اختيار تكنولوجيا المعالجة بشكل معقول وفقًا للخصائص الهيكلية للأجزاء ومتطلبات الدقة ودفعة الإنتاج وعوامل أخرى لتحقيق أفضل تأثير معالجة وفوائد اقتصادية. ومع التقدم التكنولوجي المستمر، ستستمر عمليات المعالجة هذه أيضًا في التطور والتحسين، مما يوفر دعمًا أقوى لتطوير الصناعة التحويلية.


يتم تحليل أوجه التشابه والاختلاف بين عمليات الخراطة والطحن والقطع والطحن باستخدام الحاسب الآلي من زوايا مختلفة

1. معالجة الأشياء والأشكال


1. الخراطة: مناسبة بشكل أساسي لمعالجة الأجزاء الدوارة، مثل العمود، القرص، أجزاء الأكمام، يمكنها معالجة الدائرة الخارجية، الدائرة الداخلية، المخروط، الخيط وما إلى ذلك بكفاءة.


2. الطحن: أفضل في معالجة الأسطح والدرجات والأخاديد والأسطح وما إلى ذلك، مع مزايا للأجزاء غير الدوارة والأجزاء ذات الخطوط المعقدة.


3. القطع: يستخدم عادةً في المعالجة الدقيقة للأجزاء للحصول على سطح وحجم عالي الدقة.


4. المعالجة المركبة بالخراطة والطحن: إنها تدمج وظائف الخراطة والطحن، ويمكنها معالجة الأجزاء ذات الأشكال المعقدة والخصائص الدوارة وغير الدوارة.


2. وضع حركة الأداة


1. الدوران: تتحرك الأداة في خط مستقيم أو منحنى على طول محور الجزء.


2. الطحن: تدور الأداة حول محورها الخاص وتقوم بحركة الترجمة على طول سطح الجزء.


3. القطع: تقوم الأداة بإجراء قطع دقيق بالنسبة للجزء.


4. المعالجة المركبة للخراطة والطحن: على نفس أداة الآلة، لتحقيق مجموعات حركة مختلفة لأدوات الخراطة وأدوات الطحن.


3. دقة المعالجة وجودة السطح


1. الدوران: عند معالجة سطح الجسم الدوار، يمكن تحقيق دقة أعلى وجودة سطح أفضل.


2. الطحن: تعتمد دقة المعالجة للملفات المسطحة والمعقدة على دقة أداة الماكينة واختيار الأداة.


3. القطع: يمكن تحقيق دقة عالية جدًا وخشونة سطح ممتازة.


4. المعالجة المركبة بالخراطة والطحن: من خلال الجمع بين مزايا الخراطة والطحن، يمكنها تلبية متطلبات الدقة العالية، ولكن الدقة تتأثر أيضًا بالتأثير الشامل للأداة الآلية والعملية.


4. كفاءة المعالجة


1. الخراطة: لمعالجة كميات كبيرة من الأجزاء الدوارة، كفاءة عالية.


2. الطحن: عند معالجة الأشكال المعقدة والأجزاء متعددة السطوح، تعتمد الكفاءة على مسار الأداة وأداء الماكينة.


3. القطع: نظرًا لأن سرعة القطع بطيئة نسبيًا، فإن كفاءة المعالجة منخفضة بشكل عام، ولكنها لا غنى عنها في الطلب على الدقة العالية.


4. المعالجة المركبة بالخراطة والطحن: تثبيت واحد لإكمال مجموعة متنوعة من العمليات، وتقليل وقت التثبيت والخطأ، وتحسين كفاءة المعالجة الإجمالية.


5. تكلفة المعدات وتعقيدها


1. آلة الخراطة: هيكل بسيط نسبيًا، تكلفة منخفضة نسبيًا.


2. آلة الطحن: تختلف التكلفة وفقًا لعدد الأعمدة والوظائف، وتكون تكلفة آلة الطحن متعددة المحاور أعلى.


3. معدات القطع: عادة ما تكون أكثر تطوراً، وعالية التكلفة.


4. آلة معالجة المواد المركبة الخراطة والطحن: متكاملة مع مجموعة متنوعة من الوظائف، وتكلفة المعدات العالية، ونظام التحكم المعقد.


6. مجالات التطبيق


1. الخراطة: تستخدم على نطاق واسع في صناعة السيارات والآلات وغيرها من صناعات معالجة أجزاء العمود.


2. الطحن: غالبًا ما يستخدم لمعالجة الأجزاء المعقدة في تصنيع القوالب والفضاء والمجالات الأخرى.


3. القطع: غالبًا ما يستخدم في الأدوات الدقيقة والإلكترونيات وغيرها من الصناعات ذات متطلبات الدقة العالية.


4. معالجة المواد المركبة بالخراطة والطحن: في التصنيع المتطور والمعدات الطبية وغيرها من المجالات، لها تطبيقات مهمة لمعالجة الأجزاء المعقدة وعالية الدقة.


يجب أن تعتمد عملية الخراطة والطحن والقطع والطحن باستخدام الحاسب الآلي في العديد من جوانب أوجه التشابه والاختلاف على احتياجات المعالجة المحددة وظروف الإنتاج لاختيار تكنولوجيا المعالجة المناسبة.



مقارنة كفاءة الخراطة والطحن مع الخراطة والطحن

لا يمكن تعميم مقارنة كفاءة الخراطة والطحن معًا بالقطع، والخراطة والطحن، ولكنها تتأثر بالعديد من العوامل.


تتمتع الخراطة بكفاءة عالية في معالجة الأجزاء الدوارة، خاصة بالنسبة للكميات الكبيرة من أجزاء العمود والقرص القياسية. حركة الأداة بسيطة نسبيًا، وسرعة القطع عالية، ويمكن تحقيق القطع المستمر.


يتمتع الطحن بمزايا تصنيع الطائرات والخطوات والأخاديد والخطوط المعقدة. ومع ذلك، عند معالجة الأجزاء الدوارة البسيطة، قد لا تكون كفاءتها جيدة مثل الدوران.


يجمع الجمع بين الخراطة والطحن بين مزايا الخراطة والطحن، ويمكنه إكمال عمليات الخراطة والطحن في مقطع واحد، مما يقلل من عدد المشابك وأخطاء تحديد الموضع. بالنسبة للأجزاء ذات الشكل المعقد والخصائص الدوارة وغير الدوارة، فإن عملية الخراطة والطحن المدمجة يمكن أن تحسن بشكل كبير من كفاءة المعالجة.


ومع ذلك، فإن فوائد الكفاءة للخراطة والطحن مجتمعة قد لا تكون واضحة في الحالات التالية:


1. عند معالجة الأجزاء البسيطة التي تحتاج فقط إلى الخراطة أو الطحن في عملية واحدة، نظرًا للتكلفة العالية والتعقيد لأداة الطحن المعقدة، فقد لا تكون فعالة مثل آلة الخراطة أو الطحن المتخصصة.


2. في الإنتاج بكميات صغيرة، يمثل وقت الضبط والبرمجة لأداة الآلة نسبة كبيرة في دورة المعالجة بأكملها، مما قد يؤثر على ميزة الكفاءة للمعالجة المركبة بالطحن الدوراني.


بشكل عام، بالنسبة لإنتاج الأجزاء المعقدة ذات الحجم المتوسط ​​والكبير، عادةً ما تتمتع المعالجة المركبة بالطحن الدوراني بكفاءة إجمالية أعلى؛ بالنسبة للأجزاء البسيطة أو الإنتاج بكميات صغيرة، قد تكون الخراطة والطحن أكثر كفاءة في مواقف معينة.


تعد تكنولوجيا المعالجة المجمعة للخراطة والطحن والقطع والطحن باستخدام الحاسب الآلي وسيلة مهمة في الصناعة التحويلية الحديثة. الخراطة جيدة في معالجة الأجزاء الدوارة، والطحن يمكن أن يتعامل مع الأشكال المعقدة ومتعددات الوجوه، والقطع يمكن أن يحقق معالجة سطحية عالية الدقة، والمعالجة المركبة بالطحن الدوراني عبارة عن مزيج من الاثنين، ويمكن إكمال مجموعة متنوعة من العمليات في مقطع. تتمتع كل عملية بمزاياها الفريدة ونطاق تطبيقها، وكفاءة الدوران العالية في أداء تصنيع الجسم الدوار، وتعدد استخدامات الطحن لتلبية احتياجات الخطوط المعقدة، ودقة القطع ممتازة، والمعالجة المشتركة للخراطة والطحن تتسم بالدقة والكفاءة. في الإنتاج الفعلي، وفقًا لخصائص الأجزاء ومتطلبات الدقة وحجم الدفعة وعوامل أخرى، يتم الاختيار المعقول للعمليات لتحقيق أهداف تصنيع عالية الجودة والكفاءة العالية ومنخفضة التكلفة، لتعزيز التطوير المستمر والتقدم في صناعة التصنيع.