Dengan perkembangan teknologi yang berkelanjutan, konsumen memiliki kebutuhan pribadi yang berbeda, persyaratan penyesuaian terus meningkat, konsumen perlu menyesuaikan suku cadang profesional sesuai dengan kebutuhan dan preferensi mereka sendiri, jika hal ini dapat dicapai, akan sangat meningkatkan niat baik pelanggan, perusahaan juga dapat terus meningkatkan visibilitas mereka sendiri. Oleh karena itu, layanan pemesinan khusus CNC juga memainkan peran penting dalam manufaktur.


Penerapan layanan pemesinan kustom CNC di bidang otomasi otomotif juga mencapai hasil yang luar biasa. Ambil contoh perusahaan kami, kami menyediakan layanan produksi CNC yang disesuaikan satu atap, dengan peralatan canggih dan tim teknis, telah menyediakan layanan pemrosesan suku cadang berkualitas tinggi untuk banyak produsen mobil terkenal, dan memenangkan hati mitra.


Singkatnya, penerapan layanan pemesinan kustom CNC di bidang otomasi otomotif secara bertahap mengubah pola manufaktur tradisional. Untuk layanan produksi CNC khusus, silakan pilih kami dan kami akan memberi Anda layanan kualitas terbaik dan harga paling kompetitif. Mari kita bersama-sama mendorong inovasi dan pengembangan industri manufaktur mobil!

Pemrosesan suku cadang mesin presisi memainkan peran penting dalam berbagai industri, termasuk dirgantara, otomotif, medis, dan manufaktur. Suku cadang mesin presisi memiliki persyaratan khusus untuk memastikan kinerja optimal. Salah satu aspek penting adalah bahan yang digunakan untuk pemrosesan.

Jika kekerasan material yang diproses melebihi kekerasan alat bubut, maka berpotensi menyebabkan kerusakan yang tidak dapat diperbaiki. Oleh karena itu, penting untuk memilih material yang kompatibel dengan pemesinan presisi.



Jadi

/
apa persyaratan khusus untuk pemrosesan suku cadang mesin presisi?


1
Kekuatan dan Daya Tahan Bahan


Salah satu persyaratan utama pemrosesan suku cadang mesin presisi adalah kekuatan dan daya tahan material. Suku cadang mesin sering kali mengalami tekanan dan tekanan yang signifikan selama pengoperasian, dan material yang dipilih harus mampu menahan gaya ini tanpa berubah bentuk atau pecah. Misalnya, komponen ruang angkasa memerlukan material dengan rasio kekuatan terhadap berat yang tinggi, seperti paduan titanium, untuk memastikan integritas dan keandalan struktural.


2
Stabilitas dimensi


Suku cadang mesin yang presisi harus menjaga stabilitas dimensinya bahkan dalam kondisi pengoperasian yang ekstrem. Bahan yang digunakan dalam pemrosesannya harus memiliki koefisien muai panas yang rendah, sehingga suku cadang dapat mempertahankan bentuk dan ukurannya tanpa melengkung atau terdistorsi karena fluktuasi suhu. Baja dengan muai panas rendah koefisien, seperti baja perkakas atau baja tahan karat, biasanya lebih disukai untuk suku cadang mesin presisi yang mengalami kondisi termal yang bervariasi.


3.

Ketahanan Aus dan Korosi


Suku cadang mesin yang presisi sering kali berinteraksi dengan komponen atau lingkungan lain yang dapat menyebabkan keausan dan korosi. Bahan yang dipilih untuk pemrosesannya harus menunjukkan ketahanan aus yang sangat baik untuk menahan gesekan terus-menerus dan meminimalkan kerusakan permukaan. Selain itu, ketahanan terhadap korosi sangat penting untuk memastikan umur panjang suku cadang. , terutama di industri yang sering terkena paparan terhadap kelembapan, bahan kimia, atau lingkungan yang keras. Bahan seperti baja yang diperkeras, baja tahan karat, atau paduan aluminium kadar tertentu sering kali digunakan untuk meningkatkan ketahanan aus dan korosi.


4. Kemampuan mesin


Pemesinan yang efisien dan presisi merupakan faktor penting dalam pembuatan suku cadang mesin presisi. Material yang dipilih untuk diproses harus memiliki kemampuan mesin yang baik, sehingga mudah dipotong, dibor, atau dibentuk menjadi bentuk yang diinginkan dengan keausan perkakas minimal. Material seperti paduan aluminium dengan sifat kemampuan mesin yang sangat baik sering kali lebih disukai karena keserbagunaannya dan kemudahan pembentukannya menjadi geometri yang kompleks.


5. Konduktivitas Termal


Manajemen termal sangat penting dalam pemrosesan suku cadang mesin presisi, karena panas yang berlebihan dapat berdampak buruk pada kinerja dan meningkatkan risiko kegagalan. Bahan dengan konduktivitas termal tinggi, seperti paduan tembaga atau aluminium kadar tertentu, membantu menghilangkan panas secara efisien, mencegah kenaikan suhu lokal dan memastikan kondisi pengoperasian yang optimal.


6.Efektifitas Biaya


Meskipun memenuhi persyaratan spesifik sangatlah penting, efektivitas biaya juga merupakan pertimbangan penting dalam pemrosesan suku cadang mesin yang presisi. Bahan yang dipilih harus mencapai keseimbangan antara kinerja dan biaya, memastikan bahwa produk akhir tetap layak secara ekonomi tanpa mengurangi kualitas.Melakukan penilaian biaya- analisis manfaat dan mempertimbangkan faktor-faktor seperti ketersediaan material, kompleksitas pemrosesan, dan anggaran proyek secara keseluruhan dapat membantu dalam membuat keputusan yang tepat mengenai pemilihan material.




Itu

/
alasan mengapa bahan baja tahan karat mempengaruhi keakuratan pemesinan suku cadang


Suku cadang presisi yang diproses dengan baja tahan karat memiliki keunggulan ketahanan terhadap korosi, masa pakai yang lama, serta stabilitas mekanik dan dimensi yang baik, dan suku cadang presisi baja tahan karat austenitik telah banyak digunakan di bidang medis, instrumentasi, dan bidang mesin presisi lainnya.



Alasan mengapa bahan baja tahan karat mempengaruhi keakuratan pemesinan suku cadang


Kekuatan luar biasa dari baja tahan karat, ditambah dengan plastisitasnya yang mengesankan dan fenomena pengerasan kerja yang nyata, menghasilkan perbedaan yang signifikan dalam gaya potong jika dibandingkan dengan baja karbon. Faktanya, gaya potong yang diperlukan untuk baja tahan karat melebihi baja karbon sebanyak lebih dari 25%.


Pada saat yang sama, konduktivitas termal baja tahan karat hanya sepertiga dari baja karbon, dan suhu proses pemotongan yang tinggi, yang membuat proses penggilingan memburuk.


Tren pengerasan permesinan yang berkembang pada material baja tahan karat menuntut perhatian serius kita. Selama penggilingan, proses pemotongan yang terputus-putus menyebabkan benturan dan getaran yang berlebihan, yang mengakibatkan keausan dan keruntuhan yang signifikan pada pemotong penggilingan. Selain itu, penggunaan end milling cutter berdiameter kecil mempunyai risiko kerusakan yang lebih tinggi. Secara signifikan, penurunan daya tahan alat selama proses penggilingan berdampak buruk pada kekasaran permukaan dan keakuratan dimensi komponen presisi yang dibuat dari bahan baja tahan karat, sehingga tidak dapat memenuhi standar yang disyaratkan.


Solusi presisi pemrosesan komponen presisi baja tahan karat


Di masa lalu, peralatan mesin tradisional memiliki keberhasilan yang terbatas dalam pemesinan komponen baja tahan karat, terutama jika menyangkut komponen presisi kecil. Hal ini merupakan tantangan besar bagi produsen. Namun, kemunculan teknologi pemesinan CNC telah merevolusi proses pemesinan. Dengan bantuan alat pelapis keramik dan paduan yang canggih, permesinan CNC telah berhasil melakukan tugas kompleks dalam memproses banyak komponen presisi baja tahan karat. Terobosan ini tidak hanya meningkatkan keakuratan pemesinan komponen baja tahan karat namun juga meningkatkan efisiensi proses secara signifikan. Hasilnya, produsen kini dapat mengandalkan permesinan CNC untuk mencapai produksi suku cadang presisi baja tahan karat yang presisi dan efisien.




Sebagai produsen industri terkemuka dalam pemrosesan suku cadang mesin presisi, HONSCN memahami pentingnya kebutuhan material dalam menghasilkan produk yang luar biasa.
Kami memprioritaskan penggunaan bahan berkualitas tinggi yang memenuhi semua persyaratan spesifik, menjamin kinerja, daya tahan, dan keandalan yang unggul. Tim profesional kami yang berpengalaman dengan cermat mengevaluasi kebutuhan unik setiap proyek, memilih bahan yang paling sesuai untuk memastikan kepuasan pelanggan dan solusi terdepan di industri.



Kesimpulannya, pemrosesan suku cadang mesin yang presisi memerlukan pertimbangan cermat terhadap bahan yang digunakan.
Mulai dari kekuatan dan daya tahan hingga ketahanan aus dan kemampuan mesin, setiap persyaratan memainkan peran penting dalam mencapai produk berkualitas tinggi. Dengan memahami dan memenuhi persyaratan material spesifik ini, produsen dapat memproduksi suku cadang mesin presisi yang unggul dalam kinerja, keandalan, dan umur panjang. Percayakan HONSCN untuk semua kebutuhan pemrosesan suku cadang mesin presisi Anda, karena kami berupaya memberikan keunggulan melalui pemilihan material yang cermat dan keahlian manufaktur yang luar biasa.

Sebagai peralatan mesin yang terutama digunakan untuk memproses bagian kotak dan cangkang, pusat permesinan bernilai ratusan ribu hingga jutaan. Umumnya merupakan peralatan utama dalam proses utama perusahaan. Begitu mesin dimatikan, kerugiannya sering kali sangat besar. Oleh karena itu, untuk memanfaatkan sepenuhnya manfaat peralatan mesin, kita harus memperhatikan pekerjaan pemeliharaan dan perbaikan. Karena sebagian besar gangguan kelistrikan harian pada peralatan mesin CNC adalah gangguan kelistrikan, perawatan dan perbaikan kelistrikan lebih penting.1) Bagian kontrol sistem CNC2) Motor servo dan motor spindel




Fokus pada kebisingan dan kenaikan suhu. Jika kebisingan atau kenaikan suhu terlalu besar, cari tahu apakah itu masalah mekanis seperti bantalan atau pengaturan parameter penguat yang cocok, dan ambil tindakan yang sesuai untuk mengatasinya. Misalnya, jika terdapat suara yang tidak normal selama pergerakan poros servo, dan tidak ada perubahan parameter yang jelas setelah verifikasi, maka diduga kebisingan mekanis tersebut mungkin disebabkan oleh sekrup utama, kopling, dan nonkonsentrisitas pada motor servo. Putuskan sambungan motor dari kopling dan operasikan motor secara terpisah. Jika motor masih mengeluarkan suara bising, sesuaikan penguatan putaran kecepatan dan posisikan penguatan putaran dengan tepat, Buat motor senyap. Jika tidak ada suara berisik, tentukan konsentrisitas antara sekrup utama dan kopling, perbaiki kembali konsentrisitasnya, lalu sambungkan dengan motor. Masalahnya bisa dihilangkan.


3) Elemen umpan balik pengukuranTermasuk encoder, penggaris kisi, dll., periksa apakah sambungan elemen deteksi longgar dan apakah terkontaminasi oleh minyak atau debu.4) Bagian kontrol listrik


Periksa apakah tegangan catu daya tiga fase normal; Periksa apakah komponen kelistrikan tersambung dengan baik; Periksa apakah berbagai sakelar efektif dengan bantuan layar diagnosis tampilan CRT; Periksa apakah semua relay dan kontaktor berfungsi normal dan apakah kontak dalam kondisi baik; Apakah relai termal, penekan busur, dan elemen pelindung lainnya efektif; Periksa apakah suhu komponen di dalam kabinet listrik terlalu tinggi. Untuk kontak kontaktor yang buruk, kontaktor dapat dibongkar, oksida suhu tinggi pada permukaan kontak dapat dikikis dengan kikir kecil, kemudian serba-serbi dapat dibersihkan dengan kapas penyerap dan alkohol, dipasang kembali, dan kemudian kontak dapat dilakukan dengan multimeter.


5) Meningkatkan pemanfaatan


Jika pusat permesinan tidak digunakan dalam waktu lama, ketika perlu digunakan, pertama-tama, setiap sambungan yang bergerak dari peralatan mesin akan mempengaruhi kinerja transmisi statis dan dinamis karena pemadatan minyak, debu dan bahkan karat, mengurangi akurasi. peralatan mesin, dan penyumbatan sistem sirkuit oli merupakan masalah besar; Dari sudut pandang kelistrikan, perangkat keras sistem kendali kelistrikan terdiri dari puluhan ribu komponen elektronik, dan kinerja serta masa pakainya sangat terpisah. Jika tidak digunakan dalam waktu lama, bila listrik disalurkan secara tiba-tiba, komponen akan rusak karena arus tinggi dan tegangan kuat. Oleh karena itu, dalam periode waktu tanpa tugas pemesinan, yang terbaik adalah menjalankan peralatan mesin dengan kecepatan rendah, dan setidaknya menyalakan sistem NC secara sering, atau bahkan setiap hari.


Saya pernah mengalami situasi ini: pusat permesinan horizontal, menggunakan sistem FANUC. Setelah menjalankan program pemanasan, dilakukan pemrosesan dan ditemukan bahwa bagian yang memenuhi syarat diproses pada pagi hari, dan bagian yang diproses tidak memenuhi syarat pada siang hari. Setelah diperiksa oleh personel pemrosesan di lokasi, posisi dan perlengkapan pada peralatan mesin tidak berubah bentuk atau kendor. Namun, bila kotak spindel tidak diproses dan diam, maka akan menyimpang ke bawah sebesar 0,1 mm sepanjang arah sumbu gravitasi. Teknisi menilai bahwa kompensasi suhu gagal atau sensor suhu memiliki kontak yang buruk. Namun fenomena tersebut masih terjadi setelah penggantian sensor suhu dan modul suhu serta memasukkan kembali parameter CNC dan parameter kompensasi suhu. Setelah berkonsultasi dengan ahli, akhirnya diketahui bahwa bukan masalah sensornya, melainkan adanya skylight sepanjang 2 meter dan lebar 1 meter yang menghadap poros utama dan kolom pada peralatan mesin. Pada siang hari, matahari langsung menyinari poros dan kolom utama, sehingga terjadi deformasi termal. Setelah jendela atap tertutup, kotak spindel kembali normal. Ini adalah kesalahan pemeliharaan umum yang disebabkan oleh pemeliharaan yang tidak tepat. Oleh karena itu, perawatan harian yang tepat memberikan kemudahan untuk perawatan secara keseluruhan di kemudian hari.

Ada kalanya kita diminta untuk membuat bagian-bagian mesin CNC, produk atau prototipe yang sulit untuk dikerjakan, terlalu rumit secara geometris, tidak akan menghasilkan akurasi yang tinggi atau tidak dapat dikerjakan. Apa yang kita lakukan? Untuk skenario ini, pencetakan komponen secara 3D dapat menjadi solusi yang bagus. Jadi mengapa tidak mengganti permesinan CNC dengan pencetakan 3D setiap saat? Nah, ada kelebihan dan kekurangan, kelebihan dan kekurangan masing-masing mesin dan prosesnya. Jadi, mana yang terbaik untuk kebutuhan kita? Dalam situasi apa kita lebih memilih salah satu dari yang lain? Dan apakah ada solusi lain yang mungkin menggabungkan keduanya untuk membuat bagian kombo? Perbedaan mendasar antara kedua proses ini adalah bahwa dengan permesinan CNC kita mereduksi material saat kita memulai dengan blok busa misalnya, mengukirnya; sedangkan dengan pencetakan 3D kita melapisi dan menambahkan bahan hingga kita menerima produk akhir, oleh karena itu disebut manufaktur aditif. Printer 3D menggunakan bahan yang sama dengan bahan yang dibuatnya, misalnya ABS PLA dan nilon, namun tidak dapat berpindah antar bahan, sedangkan dalam permesinan CNC kita dapat menggunakan beberapa jenis bahan, sering kali menambahkan bahan tambahan di bagian akhir. Namun, pengerjaan mesin bisa jadi berantakan - Terkadang kita perlu menggunakan pengumpul debu saat mengoperasikan mesin router CNC untuk menangkap semua kelebihan yang dihasilkan dalam proses pengeboran, pengukiran, dan penggilingan, sementara bahan limbah yang dihasilkan dalam pencetakan lebih sedikit dan seluruh proses menjadi berantakan. kurang berisik. Pemesinan CNC bisa lebih presisi sehingga memberikan akurasi lebih karena mesin memiliki toleransi lebih tinggi terhadap panas. Hal ini juga dapat menghasilkan permukaan akhir yang lebih halus mengingat bahan yang akan dikerjakan. Printer 3D sebenarnya dapat merusak suatu bagian, membengkokkan, dan melengkung jika menggunakan terlalu banyak panas pada bahan berlapisnya, jadi jika diperlukan kehalusan yang luar biasa, pencetakan 3D akan gagal. Pencetakan 3D umumnya merupakan proses yang lebih mudah dan nyaman dan tidak memakan banyak tenaga seperti permesinan CNC, karena dengan pemesinan kita perlu memprogram, menulis G-Code, mengatur alat dan kecepatan yang berbeda, memutuskan jalur pemotongan dan membersihkan setelahnya. Namun, ukuran bagian berperan, karena bagian yang lebih besar membutuhkan waktu lebih lama untuk dicetak, menambahkan lapis demi lapis. Secara keseluruhan, pencetakan 3D dapat membantu dalam beberapa kasus pembuatan prototipe dengan kompleksitas geometris tinggi di mana alat router tidak dapat menjangkau ke dalam bentuk. Printer 3D hanya dapat menggunakan area alas printer itu sendiri untuk membuat bagian-bagiannya. Oleh karena itu, jika diperlukan komponen berskala besar, komponen tersebut mungkin tidak dapat muat di sana. Hal ini juga tidak disarankan untuk produksi massal karena bahannya jauh lebih mahal dan membutuhkan lebih banyak waktu untuk pembuatannya. Oleh karena itu, pencetakan 3D lebih tepat dan hemat biaya untuk produksi volume rendah. Pemesinan CNC jarang dapat berjalan tanpa pengawasan dan membutuhkan operator yang terampil, sedangkan dengan pencetakan 3D kita dapat dengan mudah menjalankan prosesnya tanpa pengawasan dan memerlukan sedikit pelatihan bagi operatornya. Namun, pemesinan CNC merupakan praktik yang lebih tua (dimulai pada tahun 40-an) dan saat ini masih memiliki posisi yang lebih kuat di industri manufaktur. Pencetakan 3D relatif baru dan masih berkembang menjadi lebih berguna dan mudah beradaptasi serta masih belum bisa menjadi pengganti penuh permesinan. Singkatnya, teknik yang paling tepat untuk digunakan akan ditentukan oleh material, kompleksitas geometri, volume produksi, dan anggaran kami. Sebagai panduan umum, kami akan beralih ke pencetakan 3D terutama jika penyelesaiannya cepat dalam kondisi kritis, jika bagiannya terlalu rumit untuk dikerjakan, untuk membuat prototipe dalam volume kecil, dan jika kami perlu menggunakan bahan tertentu yang tidak dapat dikerjakan dengan mudah. Setelah menyebutkan sebagian besar pro dan kontra untuk setiap teknik, tampaknya ada solusi bagus yang menggabungkan keduanya untuk membuat satu bagian. Kami sering mengerjakan bagian-bagian dari produk yang diinginkan menggunakan router CNC, sementara membuat bagian-bagian kecil namun lebih kompleks lainnya di printer 3D, kami kemudian merekatkan semua bagian menjadi satu kesatuan. Pilihan lainnya adalah melapisi semua bagian gabungan yang direkatkan dengan lapisan keras seperti Polyurea, Styrospray atau epoxy, kemudian menghaluskan dan mengecatnya. Dengan begitu, kami menghemat waktu menggunakan proses pemesinan CNC serta mampu memproduksi suku cadang yang lebih kompleks dengan menggabungkan yang terbaik dari kedua dunia tersebut untuk menciptakan hibrida.

Dalam manufaktur modern, teknologi pemrosesan CNC (kontrol digital komputer) memainkan peran penting. Diantaranya, pemrosesan gabungan pembubutan, penggilingan, pemotongan dan penggilingan balik adalah metode proses yang umum. Masing-masing memiliki karakteristik unik dan ruang lingkup penerapannya, namun juga memiliki beberapa kelebihan dan kekurangan. Pemahaman mendalam tentang persamaan dan perbedaan teknologi pemrosesan ini sangat penting untuk mengoptimalkan proses produksi dan meningkatkan kualitas dan efisiensi pemrosesan.


Keuntungan dan kerugian dari proses pemesinan seperti pemesinan gabungan pembubutan, penggilingan, pemotongan dan penggilingan balik CNC

Pembubutan CNC


(1) Keuntungan


1. Cocok untuk memproses bagian putar, seperti poros, bagian cakram, secara efisien dapat mewujudkan lingkaran luar, lingkaran dalam, benang, dan pemrosesan permukaan lainnya.


2. Karena pahat bergerak sepanjang sumbu bagian, gaya pemotongan biasanya lebih stabil, sehingga membantu memastikan keakuratan pemesinan dan kualitas permukaan.


(2) Kekurangan


1. Untuk bagian yang tidak berputar atau bagian dengan bentuk yang rumit, kapasitas pemrosesan pembubutannya terbatas.


2. Penjepit biasanya hanya dapat memproses satu permukaan, karena pemrosesan multi-sisi memerlukan banyak penjepit, yang dapat mempengaruhi keakuratan pemrosesan.



Penggilingan CNC


(1) Keuntungan


1. Dapat memproses berbagai bentuk bagian, termasuk bidang, permukaan, rongga, dll., dengan keserbagunaan yang kuat.


2. Pemesinan presisi tinggi pada bentuk kompleks dapat dicapai melalui hubungan multi-sumbu.


(2) Kekurangan


1. Saat memproses poros ramping atau bagian berdinding tipis, mudah berubah bentuk karena aksi gaya pemotongan.


2. Kecepatan potong penggilingan biasanya lebih tinggi, keausan pahat lebih cepat, dan biayanya relatif tinggi.



Pemotongan CNC


(1) Keuntungan


1. Akurasi pemesinan yang tinggi dan kekasaran permukaan dapat diperoleh.


2. Cocok untuk mengolah material dengan kekerasan tinggi.


(2) Kekurangan


1. Kecepatan potongnya lambat, dan efisiensi pemrosesannya relatif rendah.


2. Persyaratan alat yang lebih tinggi dan biaya alat yang lebih tinggi.



Pemrosesan komposit pembubutan dan penggilingan CNC


(1) Keuntungan


1. Fungsi pembubutan dan penggilingan yang terintegrasi, penjepitan dapat menyelesaikan pemrosesan berbagai proses, mengurangi waktu penjepitan, meningkatkan akurasi pemrosesan dan efisiensi produksi.


2. Dapat memproses bagian-bagian yang bentuknya rumit, menutupi kekurangan dalam satu proses pembubutan atau penggilingan.


(2) Kekurangan


1. Biaya peralatannya tinggi, dan persyaratan teknis untuk operatornya juga tinggi.


2. Pemrograman dan perencanaan proses relatif kompleks.



Proses pemrosesan gabungan pembubutan, penggilingan, pemotongan dan penggilingan balik CNC masing-masing memiliki kelebihan dan kekurangan. Dalam produksi aktual, teknologi pemrosesan harus dipilih secara wajar sesuai dengan karakteristik struktural bagian, persyaratan presisi, batch produksi, dan faktor lainnya untuk mencapai efek pemrosesan terbaik dan manfaat ekonomi. Dengan kemajuan teknologi yang berkelanjutan, proses pengolahan ini juga akan terus berkembang dan ditingkatkan, sehingga memberikan dukungan yang lebih kuat bagi perkembangan industri manufaktur.


Persamaan dan perbedaan pemesinan gabungan pembubutan, penggilingan, pemotongan dan penggilingan balik CNC dianalisis dari berbagai sudut

1. mengolah benda dan bentuk


1. Pembubutan: terutama cocok untuk memproses bagian putar, seperti poros, cakram, bagian selongsong, dapat secara efisien memproses lingkaran luar, lingkaran dalam, kerucut, benang, dan sebagainya.


2. Penggilingan: lebih baik dalam memproses bidang, tangga, alur, permukaan, dll., dengan keunggulan untuk bagian yang tidak berputar dan bagian dengan kontur yang rumit.


3. Pemotongan: Biasanya digunakan untuk pemesinan halus bagian-bagian untuk mendapatkan permukaan dan ukuran presisi tinggi.


4. Pemrosesan komposit pembubutan dan penggilingan: Ini mengintegrasikan fungsi pembubutan dan penggilingan, dan dapat memproses bagian-bagian dengan bentuk kompleks dan karakteristik putar dan non-putar.


2. mode pergerakan alat


1. Pembubutan: Pahat bergerak dalam garis lurus atau kurva sepanjang sumbu bagian tersebut.


2. Penggilingan: Pahat berputar pada porosnya sendiri dan melakukan gerakan translasi di sepanjang permukaan bagian.


3. Pemotongan: Alat ini menghasilkan tindakan pemotongan yang presisi terhadap bagian tersebut.


4. Pembubutan dan penggilingan pemrosesan komposit: pada perkakas mesin yang sama, untuk mencapai kombinasi gerakan yang berbeda dari perkakas pembubutan dan perkakas penggilingan.


3. akurasi pemrosesan dan kualitas permukaan


1. Pembubutan: Saat memproses permukaan badan putar, akurasi yang lebih tinggi dan kualitas permukaan yang lebih baik dapat dicapai.


2. Penggilingan: Akurasi pemesinan untuk profil datar dan kompleks bergantung pada keakuratan perkakas mesin dan pemilihan pahat.


3. Pemotongan: Presisi sangat tinggi dan kekasaran permukaan yang sangat baik dapat dicapai.


4. Pembubutan dan penggilingan pemrosesan komposit: menggabungkan keunggulan pembubutan dan penggilingan, dapat memenuhi persyaratan akurasi tinggi, namun akurasi juga dipengaruhi oleh dampak komprehensif dari peralatan dan proses mesin.


4. Efisiensi pemrosesan


1. Pembubutan: Untuk pemrosesan komponen putar dalam jumlah besar, efisiensi tinggi.


2. Penggilingan: Saat mengerjakan bentuk kompleks dan bagian polihedral, efisiensinya bergantung pada jalur pahat dan kinerja mesin.


3. Pemotongan: Karena kecepatan pemotongan relatif lambat, efisiensi pemrosesan umumnya rendah, namun hal ini sangat diperlukan dalam tuntutan presisi tinggi.


4. Pembubutan dan penggilingan pemrosesan komposit: satu penjepitan untuk menyelesaikan berbagai proses, mengurangi waktu dan kesalahan penjepitan, meningkatkan efisiensi pemrosesan secara keseluruhan.


5. Biaya dan kompleksitas peralatan


1. Mesin balik: struktur yang relatif sederhana, biaya yang relatif rendah.


2. Mesin penggilingan: Menurut jumlah poros dan fungsinya, biayanya bervariasi, dan biaya mesin penggilingan multi-sumbu lebih tinggi.


3. Peralatan pemotongan: biasanya lebih canggih, biayanya tinggi.


4. Mesin pengolah komposit pembubutan dan penggilingan: terintegrasi dengan berbagai fungsi, biaya peralatan tinggi, sistem kontrol yang kompleks.


6. Bidang aplikasi


1. Pembubutan: banyak digunakan dalam mobil, manufaktur mesin dan industri pemrosesan bagian poros lainnya.


2. Penggilingan: Sering digunakan untuk pemrosesan bagian-bagian kompleks dalam pembuatan cetakan, ruang angkasa, dan bidang lainnya.


3. Pemotongan: Sering digunakan pada instrumen presisi, elektronik, dan industri lain dengan persyaratan presisi tinggi.


4. Pembubutan dan penggilingan pemrosesan komposit: dalam manufaktur kelas atas, peralatan medis, dan bidang lainnya, ini memiliki aplikasi penting untuk pemrosesan komponen yang kompleks dan presisi tinggi.


Pembubutan CNC, penggilingan, pemotongan dan penggilingan pembubutan pemrosesan komposit dalam banyak aspek persamaan dan perbedaan, harus didasarkan pada kebutuhan pemrosesan spesifik dan kondisi produksi untuk memilih teknologi pemrosesan yang sesuai.



Perbandingan efisiensi pembubutan dan penggilingan pemesinan gabungan dengan pembubutan dan penggilingan

Perbandingan efisiensi pemesinan gabungan pembubutan dan penggilingan, pembubutan dan penggilingan tidak dapat digeneralisasikan begitu saja, namun dipengaruhi oleh banyak faktor.


Pembubutan memiliki efisiensi tinggi dalam pemrosesan bagian putar, terutama untuk poros standar dan bagian cakram dalam jumlah besar. Pergerakan pahatnya relatif sederhana, kecepatan potongnya tinggi, dan pemotongan terus menerus dapat dicapai.


Penggilingan memiliki keuntungan untuk pemesinan bidang, tangga, alur, dan kontur yang rumit. Namun, saat memproses bagian putar yang sederhana, efisiensinya mungkin tidak sebaik putaran.


Kombinasi pemesinan pembubutan dan penggilingan menggabungkan keunggulan pembubutan dan penggilingan, dan dapat menyelesaikan proses pembubutan dan penggilingan dalam satu klip, sehingga mengurangi jumlah klip dan kesalahan pemosisian. Untuk bagian-bagian dengan bentuk kompleks dan karakteristik putar dan non-putar, gabungan pemesinan pembubutan dan penggilingan dapat meningkatkan efisiensi pemesinan secara signifikan.


Namun, manfaat efisiensi dari gabungan pembubutan dan penggilingan mungkin tidak terlihat dalam kasus berikut:


1. Saat memproses komponen sederhana yang hanya perlu diputar atau digiling dalam satu proses, karena tingginya biaya dan kompleksitas peralatan mesin penggilingan balik yang rumit, hal ini mungkin tidak seefisien mesin pembubutan atau penggilingan khusus.


2. Dalam produksi batch kecil, penyesuaian dan waktu pemrograman peralatan mesin menyumbang sebagian besar dalam seluruh siklus pemrosesan, yang dapat mempengaruhi keunggulan efisiensi pemrosesan komposit penggilingan balik.


Secara umum, untuk produksi suku cadang kompleks dalam volume sedang dan besar, pemesinan komposit penggilingan balik biasanya memiliki efisiensi keseluruhan yang lebih tinggi; Untuk suku cadang sederhana atau produksi dalam jumlah kecil, pembubutan dan penggilingan mungkin lebih efisien dalam situasi tertentu.


Teknologi pemrosesan gabungan pembubutan, penggilingan, pemotongan dan penggilingan balik CNC merupakan sarana penting dalam industri manufaktur modern. Pembubutan bagus dalam memproses bagian putar, penggilingan dapat menangani bentuk kompleks dan polihedra, pemotongan dapat mencapai perlakuan permukaan presisi tinggi, dan pemrosesan komposit penggilingan balik adalah kombinasi keduanya, dapat menyelesaikan berbagai proses dalam satu klip. Setiap proses memiliki keunggulan dan ruang lingkup aplikasinya masing-masing, efisiensi pembubutan yang tinggi dalam kinerja pemesinan badan putar, keserbagunaan penggilingan untuk memenuhi kebutuhan kontur yang kompleks, akurasi pemotongan yang sangat baik, pemrosesan gabungan pembubutan dan penggilingan yang presisi dan efisien. Dalam produksi aktual, sesuai dengan karakteristik suku cadang, persyaratan akurasi, ukuran batch, dan faktor lainnya, pemilihan proses yang wajar untuk mencapai tujuan manufaktur berkualitas tinggi, efisiensi tinggi, dan berbiaya rendah, untuk mendorong pengembangan berkelanjutan dan kemajuan industri manufaktur.