ショップCNC加工ガイド HONSCN

技術の継続的な発展に伴い、消費者はさまざまな個人化されたニーズを持ち、カスタマイズ要件は向上し続けています。消費者は自分のニーズや好みに応じて専門のスペアパーツをカスタマイズする必要があります。これが達成できれば、顧客の好感度は大幅に高まり、企業も同様にカスタマイズできます。自身の認知度を高め続けます。 したがって、CNC カスタム加工サービスも製造において重要な役割を果たします。


自動車オートメーション分野における CNC カスタム加工サービスの応用も、目覚ましい成果を上げています。 当社を例に挙げると、高度な設備と技術チームを備えたワンストップのカスタマイズされたCNC生産サービスを提供し、多くの有名な自動車メーカーに高品質の部品加工サービスを提供し、パートナーの支持を得ています。


つまり、自動車オートメーション分野における CNC カスタム加工サービスの適用により、従来の製造パターンが徐々に変化しつつあります。 カスタム CNC 生産サービスについては、当社をお選びください。最高品質のサービスと最も競争力のある価格を提供します。 自動車製造業の革新と発展を共に推進しましょう！

精密機械部品の加工は、航空宇宙、自動車、医療、製造などのさまざまな業界で重要な役割を果たしています。精密機械部品には、最適な性能を確保するための特定の要件があります。重要な側面の 1 つは、加工に使用される材料です。

加工する材料の硬度が旋盤の工具の硬度を超えると、修復不可能な損傷を引き起こす可能性があります。そのため、精密加工に適した材料の選択が重要です。



だから

/
精密機械部品加工の具体的な要件は何ですか?


1
材料の強度と耐久性


精密機械部品加工の重要な要件の 1 つは、材料の強度と耐久性です。機械部品は動作中に大きな応力と圧力を受けることが多く、選択された材料は、変形したり破損したりすることなくこれらの力に耐えることができなければなりません。たとえば、航空宇宙部品には材料が必要です。構造の完全性と信頼性を確保するために、チタン合金などの高い強度対重量比を備えています。


2
寸法安定性


精密機械部品は、極端な動作条件下でも寸法安定性を維持する必要があります。その加工に使用される材料は、熱膨張係数が低く、温度変化による部品の反りや歪みがなく、その形状とサイズを維持できる必要があります。低熱膨張の鋼工具鋼やステンレス鋼などの係数は、さまざまな熱条件にさらされる精密機械部品に一般的に好まれます。


3.

耐摩耗性と耐腐食性


精密機械部品は、摩耗や腐食を引き起こす可能性のある他のコンポーネントや環境と相互作用することがよくあります。その加工に選択される材料は、一定の摩擦に耐え、表面の損傷を最小限に抑える優れた耐摩耗性を示す必要があります。さらに、耐食性は部品の寿命を確保するために非常に重要です。特に、湿気、化学物質、または過酷な環境にさらされることが一般的な産業では、耐摩耗性と耐食性を高めるために、焼入れ鋼、ステンレス鋼、または特定のグレードのアルミニウム合金などの材料が頻繁に使用されます。


4.被削性


効率的かつ正確な機械加工は、精密機械部品の製造において重要な要素です。加工用に選択される材料は、工具の摩耗を最小限に抑えながら、簡単に切断、穴あけ、または所望の形状に成形できる良好な機械加工性を備えている必要があります。アルミニウム合金などの材料優れた機械加工特性を備えたものは、その多用途性と複雑な形状への成形の容易さから、多くの場合好まれます。


5.熱伝導率


過剰な熱は性能に悪影響を及ぼし、故障のリスクを高める可能性があるため、精密機械部品の加工では熱管理が重要です。銅合金や特定のグレードのアルミニウムなどの熱伝導率の高い材料は、効率的に熱を放散し、局所的な温度上昇を防ぎ、熱伝導率が高くなります。最適な動作条件を確保します。


6.費用対効果


特定の要件を満たすことが重要である一方で、精密機械部品の加工では費用対効果も重要な考慮事項です。選択された材料は、品質を損なうことなく最終製品が経済的に実行可能であることを保証するために、性能とコストのバランスを取る必要があります。利点を分析し、材料の入手可能性、処理の複雑さ、プロジェクト全体の予算などの要素を考慮することは、材料の選択に関して十分な情報に基づいた意思決定を行うのに役立ちます。




の

/
ステンレス鋼材が部品の加工精度に影響を与える理由


ステンレス鋼で加工された精密部品は、耐食性、長寿命、優れた機械的安定性、寸法安定性などの利点があり、オーステナイト系ステンレス鋼の精密部品は医療、計器などの精密機械分野で広く使用されています。



ステンレス素材が部品の加工精度に影響を与える理由


ステンレス鋼の並外れた強度は、その印象的な可塑性と顕著な加工硬化現象と相まって、炭素鋼と比較すると切削抵抗に大きな差をもたらします。 実際、ステンレス鋼に必要な切削抵抗は炭素鋼の切削抵抗を 25% 以上上回ります。


同時に、ステンレス鋼の熱伝導率は炭素鋼の 3 分の 1 にすぎず、切削加工温度が高いため、フライス加工が悪化します。


ステンレス鋼材料で観察される機械加工硬化の増加傾向には、当社の真剣な注意が必要です。 フライス加工中、断続的な切削プロセスにより過度の衝撃や振動が発生し、フライスが大幅に摩耗したり崩壊したりすることがあります。 また、小径のエンドミルを使用すると破損の危険性が高くなります。 ステンレス鋼材料から加工される精密部品の場合、フライス加工時の工具耐久性の低下は面粗度や寸法精度に悪影響を及ぼし、要求される規格を満足できなくなります。


ステンレス精密部品加工精密ソリューション


これまで、従来の工作機械は、ステンレス鋼部品の加工、特に小型の精密部品の加工ではあまり成功しませんでした。 これはメーカーにとって大きな課題となりました。 しかし、CNC 加工技術の出現により、加工プロセスに革命が起こりました。 高度なセラミックおよび合金コーティングツールの助けを借りて、CNC 機械加工は、多数のステンレス鋼精密部品を加工するという複雑なタスクに成功しました。 この画期的な進歩により、ステンレス鋼部品の加工精度が向上しただけでなく、プロセスの効率も大幅に向上しました。 その結果、メーカーは CNC 機械加工に頼って、ステンレス鋼精密部品の正確かつ効率的な生産を実現できるようになりました。




業界トップクラスの精密機械部品加工メーカーとして、 HONSCN 優れた製品を提供する上での材料要件の重要性を理解しています。
当社では、特定の要件をすべて満たす高品質の素材を優先的に使用し、優れたパフォーマンス、耐久性、信頼性を保証します。 当社の経験豊富な専門家チームは、各プロジェクト固有のニーズを細心の注意を払って評価し、顧客満足と業界をリードするソリューションを確保するために最適な材料を選択します。


結論から言えば、精密機械部品の加工では使用する材料を慎重に検討する必要があります。
強度や耐久性から耐摩耗性や加工性まで、それぞれの要件が高品質の製品を実現するために重要な役割を果たします。 これらの特定の材料要件を理解し、満たすことで、メーカーは、性能、信頼性、寿命に優れた精密機械部品を製造できます。 信頼 HONSCN 当社は、細心の注意を払った材料選択と卓越した製造専門知識を通じて、優れた製品をお届けするよう努めており、精密機械部品加工のあらゆるニーズにお応えします。

マシニングセンタは主に箱や外殻部品の加工に使用される工作機械で、数十万～数百万の価値があります。 これは通常、企業の主要なプロセスにおける主要な機器です。 マシンがシャットダウンされると、多くの場合、損失は大きくなります。 したがって、工作機械の利点を最大限に発揮するには、メンテナンスや修理作業に注意を払う必要があります。 CNC工作機械の日常的な電気的故障のほとんどは電気的故障であるため、電気的なメンテナンスと修理がより重要です。1) CNCシステム制御部分2) サーボモータとスピンドルモータ




騒音と温度上昇に注目してください。 ノイズや温度上昇が大きい場合は、ベアリングなどの機械的な問題なのか、マッチングアンプのパラメータ設定に問題があるのか​​を調べ、適切な対策を講じてください。 例えば、サーボシャフトの動作中に異音が発生し、検証後も明らかなパラメータの変化が見られない場合、リードスクリューやカップリング、サーボモータとの同芯ずれなどが原因でメカニカルノイズが発生している可能性が考えられます。 モーターをカップリングから外し、モーターを単独で運転してください。 それでもモーターに異音が発生する場合は、速度ループ ゲインと位置ループ ゲインを適切に調整し、モーターを静かにします。 異音が発生しない場合は、リードスクリューとカップリングの同心度の異常と判断し、再度同心度を修正してモーターに接続してください。 この問題は解消できます。


3) 測定フィードバック要素 エンコーダ、目盛定規などを含み、検出要素の接続に緩みがないか、油やゴミなどで汚れていないかを確認します。 4) 電気制御部


三相電源電圧が正常かどうかを確認してください。電気部品が正しく接続されているかどうかを確認してください。 CRTディスプレイの診断画面を利用して各種スイッチが有効かどうかを確認します。すべてのリレーとコンタクタが正常に動作するかどうか、および接点が良好な状態にあるかどうかを確認します。サーマルリレー、アーク抑制装置、その他の保護要素が有効であるかどうか。電気キャビネット内のコンポーネントの温度が高すぎないか確認してください。 コンタクタ接点の接触不良の場合は、コンタクタを分解し、接触面の高温酸化物を小さなやすりでこすり落とし、脱脂綿とアルコールで汚れを拭き取り、再度組み立ててから接点を修理してください。マルチメータを使用して実行できます。


5) 利用率の向上


マシニングセンタが長時間使用されていない場合、使用する必要がある場合、まず、工作機械の各可動リンクは、グリースの固化、粉塵、さらには錆により静的および動的な伝達性能に影響を及ぼし、精度が低下します。工作機械の油回路系の詰まりは大きなトラブルです。電気的な観点から見ると、電気制御システムのハードウェアは数万個の電子部品で構成されており、その性能や寿命は非常にバラバラです。 長期間使用しなかった場合、急に電力が送られると、大電流、高電圧により部品が破損することがあります。 したがって、加工タスクのない期間は、工作機械を低速で実行し、少なくとも NC システムの電源を頻繁に、場合によっては毎日オンにすることが最善です。


ファナックのシステムを使用した横形マシニングセンタという状況に遭遇しました。 ウォームアップ プログラムを実行した後、処理を行ったところ、午前中に認定された部品が処理され、正午までに処理された部品が認定されなくなったことがわかりました。 現場の加工担当者による検査後、工作機械の位置決めや固定具に変形や緩みがないことを確認します。 ただし、主軸箱を加工せずに静止させた場合、重力軸方向に沿って下方向に0.1mmずれます。 技術者は、温度補正が失敗しているか、温度センサーの接触不良と判断します。 ただし、温度センサーと温度モジュールを交換し、CNC パラメーターと温度補償パラメーターを再入力した後でも、この現象は発生します。 専門家による相談の結果、センサーの問題ではなく、工作機械の主軸とコラムに面して長さ2メートル、幅1メートルの天窓があったことが最終的に判明した。 正午になると太陽の光が直接主軸や柱に当たり、熱変形が発生します。 天窓が覆われた後、主軸ボックスは通常の状態に戻ります。 これは、不適切なメンテナンスによって引き起こされる典型的なメンテナンス エラーです。 したがって、日常のメンテナンスを適切に行うことで、将来の全体的なメンテナンスが容易になります。

機械加工が難しい、幾何学的に複雑すぎる、高い精度が得られない、または単純に機械加工できない部品、製品、プロトタイプを CNC 機械加工するよう依頼される場合があります。 何をすればいいでしょうか？このようなシナリオでは、部品の 3D プリントが優れたソリューションとなる可能性があります。 では、CNC 加工を毎回 3D プリントに置き換えてみてはいかがでしょうか?さて、それぞれの機械やプロセスには、長所と短所、長所と短所があります。 では、どれが私たちのニーズに最適なのでしょうか?どのような状況で一方を他方よりも優先するのでしょうか?そして、これら 2 つを組み合わせてコンボ パーツを作成する別の解決策はありますか? 2 つのプロセスの基本的な違いは、CNC 加工では、たとえばフォームブロックから開始して削り取るため、材料が削減されることです。一方、3D プリントでは、最終製品が完成するまで材料を重ねたり追加したりするため、積層造形と呼ばれます。 3D プリンターでは、ABS PLA やナイロンなど、作成するパーツを構成するのと同じ素材が使用されますが、素材を切り替えることはできません。一方、CNC 加工では数種類の素材を使用でき、多くの場合、最後に追加の素材が追加されます。 ただし、機械加工は面倒な場合があります。CNC ルーター マシンの操作中に、穴あけ、彫刻、フライス加工のプロセスで発生した余分なものをすべて捕集するために集塵機を使用する必要がある場合がありますが、印刷で発生する廃棄物が少なく、プロセス全体が効率的になります。騒音が少なくなります。 CNC 加工は、機械の熱に対する耐性が高いため、より正確に、より高い精度を実現できます。 また、機械加工される材料に応じて、より滑らかな研磨表面仕上げを実現することもできます。 3D プリンターでは、層状の素材に過度の熱を加えると実際にパーツが歪んだり、曲がったり、反ったりする可能性があるため、並外れた滑らかさが必要な場合は 3D プリントでは不十分になります。 3D プリントは一般に、より簡単で便利なプロセスであり、CNC 加工ほど労力がかかりません。加工では、プログラム、G コードの書き込み、さまざまなツールと速度の設定、切断パスの決定、およびその後のクリーンアップが必要なためです。 ただし、大きなパーツはレイヤーごとに追加して印刷するのに時間がかかるため、パーツのサイズが影響します。 全体として、3D プリンティングは、ルーター ツールが形状の内部に到達できないような、幾何学的に複雑なプロトタイピングの場合に役立ちます。 3D プリンターは、パーツの製造にプリンター ベッド自体の領域のみを使用できます。 したがって、大規模な部品が必要な場合、そこに収まらない可能性があります。 また、材料が非常に高価であり、製造に非常に時間がかかるため、大量生産にはお勧めできません。 したがって、3D プリンティングは、少量生産にはより適切であり、よりコスト効率が高くなります。 CNC 加工は無人で実行できることはほとんどなく、熟練したオペレーターが必要ですが、3D プリンティングでは、監視なしで簡単にプロセスを実行でき、オペレーターのトレーニングも最小限で済みます。 ただし、CNC 加工は古い手法 (40 年代に始まった) であり、現在でも製造業界においてより強力な地位を占めています。 3D プリンティングは比較的新しく、より便利で適応性のあるものになるよう進化し続けていますが、機械加工を完全に置き換えることはできません。 要約すると、使用する最も適切な技術は、材料、幾何学的複雑さ、製造量、予算によって決まります。 一般的なガイダンスとして、迅速な納期が重要な場合、部品が複雑すぎて機械加工できない場合、少量のプロトタイプを作成する場合、および容易に機械加工できない特定の材料を使用する必要がある場合は、主に 3D プリンティングに切り替えることになります。 各テクニックの長所と短所を大部分挙げましたが、実際に 2 つを組み合わせて 1 つの部分を作成する良い解決策があるようです。 多くの場合、CNC ルーターを使用して目的の製品の部品を機械加工し、同時に 3D プリンターで他の小さくて複雑な部品を製造し、すべての部品を接着して 1 つのユニットを作成します。 別のオプションは、接着されたすべての結合部品をポリ尿素、スチロスプレー、またはエポキシなどのハードコートでコーティングし、滑らかにして塗装することです。 これにより、CNC 加工プロセスを使用して時間を節約できるだけでなく、2 つの利点を組み合わせてハイブリッドを作成することで、より複雑な部品を製造できるようになります。

現代の製造業では、CNC (コンピューターデジタル制御) 加工技術が重要な役割を果たしています。 その中でも旋削、フライス加工、切削、旋削フライス複合加工が一般的な加工方法です。 それぞれに独自の特性と適用範囲がありますが、いくつかの長所と短所もあります。 これらの加工技術の類似点と相違点を深く理解することは、生産プロセスを最適化し、加工品質と効率を向上させる上で非常に重要です。


CNC旋削、フライス加工、切削加工、ターンフライス複合加工などの加工プロセスの長所と短所

CNC旋削加工


(1) メリット


1. シャフト、ディスク部品などの回転部品の加工に適しており、外周、内周、ねじなどの表面加工を効率よく実現できます。


2. 工具は部品の軸に沿って移動するため、通常、切削抵抗はより安定し、加工精度と表面品質の確保に役立ちます。


(2) デメリット


1. 回転しない部品や複雑な形状の部品の場合、旋削による加工能力には限界があります。


2. 通常、1 つのクランプで加工できるのは 1 つの面だけですが、多面加工の場合は複数のクランプが必要となり、加工精度に影響を与える可能性があります。



CNCフライス加工


(1) メリット


1. 平面、表面、キャビティなど様々な形状の部品を高い汎用性で加工できます。


2. 多軸連携により複雑な形状の高精度加工を実現します。


(2) デメリット


1. 細い軸や薄肉の部品を加工する場合、切削抵抗の作用により変形しやすくなります。


2. 通常、フライス加工の切削速度は速く、工具の摩耗も早く、コストは比較的高くなります。



CNC切断


(1) メリット


1. 高い加工精度と面粗さが得られます。


2. 高硬度材の加工に適しています。


(2) デメリット


1. 切削速度が遅く、加工効率は比較的低くなります。


2. ツールの要件が高く、ツールのコストも高くなります。



CNC旋削およびフライス複合加工


(1) メリット


1. 旋削およびフライス加工機能が統合されているため、クランプは複数のプロセスの処理を完了でき、クランプ時間を短縮し、加工精度と生産効率を向上させます。


2. 複雑な形状の部品を加工でき、単一の旋削またはフライス加工プロセスの不足を補うことができます。


(2) デメリット


1. 設備コストが高く、オペレーターの技術要件も高い。


2. プログラミングとプロセス計画は比較的複雑です。



CNC 旋削、フライス加工、切削、旋削フライス加工を組み合わせた加工プロセスには、それぞれ長所と短所があります。 実際の生産では、最高の加工効果と経済的利益を達成するために、部品の構造特性、精度要件、生産バッチなどの要因に応じて加工技術を合理的に選択する必要があります。 技術の継続的な進歩に伴い、これらの加工プロセスも開発と改善を続け、製造業の発展を強力にサポートします。


CNC旋削、フライス加工、切削、旋削フライス加工を組み合わせた加工の類似点と相違点をさまざまな角度から分析します。

1. オブジェクトと形状の処理


1. 旋削：主にシャフト、ディスク、スリーブ部品などの回転部品の加工に適しており、外円、内円、コーン、ねじなどを効率的に加工できます。


2. フライス加工: 平面、段差、溝、表面などの加工に優れており、非回転部品や複雑な輪郭を持つ部品に有利です。


3. 切削：通常、高精度の表面と寸法を得るために部品の微細加工に使用されます。


4. 旋削・フライス複合加工：旋削・フライス加工の機能を統合し、複雑な形状や回転特性・非回転特性を兼ね備えた部品の加工が可能です。


2. ツール移動モード


1. 旋削: 工具は部品の軸に沿って直線または曲線で移動します。


2. フライス加工: ツールは独自の軸の周りを回転し、部品の表面に沿って並進運動を行います。


3. 切削: ツールはパーツに対して正確な切削動作を行います。


4. 旋削加工とフライス加工の複合加工: 同じ工作機械上で、旋削工具とフライス加工工具のさまざまな動きの組み合わせを実現します。


3. 加工精度と表面品質


1. 旋削加工：回転体の表面を加工する際、より高い精度とより良い表面品質を実現できます。


2. フライス加工: 平坦で複雑なプロファイルの加工精度は、工作機械の精度と工具の選択によって決まります。


3. 切削加工：非常に高精度で良好な面粗さが得られます。


4. 旋削とフライス加工の複合加工: 旋削とフライス加工の利点を組み合わせることで、高精度の要件を満たすことができますが、精度は工作機械とプロセスの総合的な影響にも影響されます。


4. 処理効率


1. 旋削加工：回転部品の大量加工に高効率。


2. フライス加工: 複雑な形状や多面体の部品を加工する場合、効率はツール パスと機械のパフォーマンスに依存します。


3. 切削：切削速度が比較的遅いため、一般に加工効率は低いですが、高精度を求める場合には欠かせない切削です。


4. 旋削およびフライス複合加工: 1 回のクランプでさまざまなプロセスを完了し、クランプ時間とエラーを削減し、全体の加工効率を向上させます。


5. 機器のコストと複雑さ


1. 旋盤: 構造が比較的単純で、コストが比較的低い。


2. フライス盤：軸数や機能により価格が異なり、多軸フライス盤の方が高価になります。


3. 切断装置: 通常はより洗練されており、高価です。


4. 旋削およびフライス複合加工機: さまざまな機能が統合されており、設備コストが高く、制御システムが複雑です。


6. 応用分野


1. 旋削加工：自動車、機械製造、その他のシャフト部品加工業界で広く使用されています。


2. フライス加工: 金型製造、航空宇宙、その他の分野で複雑な部品の加工によく使用されます。


3. 切断: 精密機器、エレクトロニクス、および高精度が要求されるその他の産業でよく使用されます。


4. 旋削およびフライス複合加工: ハイエンド製造、医療機器およびその他の分野において、複雑で高精度の部品の加工に重要な用途を持っています。


CNC 旋削、フライス加工、切削、旋削フライス加工の複合加工は、多くの点で類似点と相違点があり、特定の加工ニーズと生産条件に基づいて適切な加工技術を選択する必要があります。



旋削とフライスを組み合わせた加工と旋削とフライスを組み合わせた効率の比較

旋削加工とフライス加工を組み合わせた加工、旋削加工とフライス加工の効率​​比較は単純に一般化することはできず、多くの要因の影響を受けます。


旋削加工は、回転部品、特に大量の標準シャフト部品やディスク部品の加工において高い効率を発揮します。 工具の動作が比較的簡単で、切削速度が速く、連続切削が可能です。


フライス加工は、平面、段差、溝、複雑な輪郭の加工に利点があります。 ただし、単純な回転部品の加工では旋削ほどの効率が得られない場合があります。


旋削とフライス加工の組み合わせは、旋削とフライス加工の利点を組み合わせ、単一のクリップで旋削とフライス加工のプロセスを完了できるため、クリップの数と位置決め誤差を削減できます。 複雑な形状を持ち、回転特性と非回転特性を併せ持つ部品については、旋削加工とフライス加工を組み合わせて加工することで、加工効率を大幅に向上させることができます。


ただし、以下の場合には、旋削とフライス加工を組み合わせた効率の利点が明らかではない場合があります。：


1. 旋削またはフライス加工のみが必要な単純な部品を 1 つのプロセスで加工する場合、旋盤フライス加工複合工作機械はコストが高く複雑であるため、専用の旋盤またはフライス盤ほど効率的ではない可能性があります。


2. 小規模バッチ生産では、工作機械の調整とプログラミング時間が加工サイクル全体で大きな割合を占め、これがターンミーリング複合加工の効率​​上の利点に影響を与える可能性があります。


一般に、複雑な部品の中量および大量生産では、ターンミーリング複合加工の方が全体的な効率が高くなります。単純な部品や少量のバッチ生産の場合、特定の状況では旋削とフライス加工の方が効率的である場合があります。


CNC 旋削、フライス加工、切断、旋削フライス加工を組み合わせた加工技術は、現代の製造業における重要な手段です。 回転部品の加工を得意とするターニング、複雑な形状や多面体に対応できるミーリング、高精度な表面処理が可能な切削、そして両者を組み合わせたターンミーリング複合加工により、さまざまな加工をクリップ内で完結させることができます。 各プロセスには独自の利点と適用範囲があり、回転体の加工性能における高い旋削効率、複雑な輪郭のニーズを満たすフライス加工の多用途性、優れた切削精度、旋削とフライス加工を組み合わせた加工は精度と効率の両方を実現します。 実際の生産では、部品の特性、精度要件、バッチサイズなどの要因に応じて、プロセスを合理的に選択して、高品質、高効率、低コストの製造目標を達成し、製造業の継続的な発展と進歩を促進します。