Với sự phát triển không ngừng của công nghệ, người tiêu dùng có nhu cầu cá nhân hóa khác nhau, yêu cầu tùy chỉnh tiếp tục được cải thiện, người tiêu dùng cần tùy chỉnh phụ tùng chuyên nghiệp theo nhu cầu và sở thích riêng của họ, nếu đạt được điều này sẽ làm tăng đáng kể thiện chí của khách hàng, doanh nghiệp cũng có thể tiếp tục tăng khả năng hiển thị của chính họ. Vì vậy, dịch vụ gia công CNC theo yêu cầu cũng đóng một vai trò quan trọng trong sản xuất.


Việc ứng dụng dịch vụ gia công CNC theo yêu cầu trong lĩnh vực tự động hóa ô tô cũng đạt được những kết quả đáng ghi nhận. Lấy công ty của chúng tôi làm ví dụ, chúng tôi cung cấp dịch vụ sản xuất CNC tùy chỉnh một cửa, với đội ngũ kỹ thuật và thiết bị tiên tiến, đã cung cấp dịch vụ gia công phụ tùng chất lượng cao cho nhiều nhà sản xuất ô tô nổi tiếng và giành được sự ưu ái của các đối tác.


Tóm lại, việc áp dụng dịch vụ gia công tùy chỉnh CNC trong lĩnh vực tự động hóa ô tô đang dần thay đổi mô hình sản xuất truyền thống. Đối với các dịch vụ sản xuất CNC tùy chỉnh, vui lòng chọn chúng tôi và chúng tôi sẽ cung cấp cho bạn dịch vụ chất lượng tốt nhất và giá cả cạnh tranh nhất. Chúng ta hãy cùng nhau thúc đẩy sự đổi mới và phát triển của ngành sản xuất ô tô!

Gia công các bộ phận máy móc chính xác đóng một vai trò quan trọng trong các ngành công nghiệp khác nhau, bao gồm hàng không vũ trụ, ô tô, y tế và sản xuất. Các bộ phận máy móc chính xác có các yêu cầu cụ thể để đảm bảo hiệu suất tối ưu. Một khía cạnh quan trọng là vật liệu được sử dụng để gia công.

Nếu độ cứng của vật liệu đang được xử lý vượt quá độ cứng của dụng cụ tiện, nó có thể gây ra những hư hỏng không thể khắc phục được. Vì vậy, điều cần thiết là phải chọn vật liệu tương thích với gia công chính xác.



Vì vậy

/
các yêu cầu cụ thể để xử lý các bộ phận máy móc chính xác là gì?


1
Sức mạnh và độ bền vật liệu


Một trong những yêu cầu chính của quá trình xử lý các bộ phận máy móc chính xác là độ bền và độ bền của vật liệu. Các bộ phận máy móc thường chịu ứng suất và áp suất đáng kể trong quá trình vận hành và các vật liệu được chọn phải có khả năng chịu được các lực này mà không bị biến dạng hoặc gãy. Ví dụ, các bộ phận hàng không vũ trụ cần có vật liệu với tỷ lệ cường độ trên trọng lượng cao, chẳng hạn như hợp kim titan, để đảm bảo tính toàn vẹn và độ tin cậy của cấu trúc.


2
Ổn định kích thước


Các bộ phận máy móc chính xác phải duy trì sự ổn định về kích thước ngay cả trong điều kiện vận hành khắc nghiệt. Vật liệu được sử dụng trong quá trình xử lý phải có hệ số giãn nở nhiệt thấp, cho phép các bộ phận giữ được hình dạng và kích thước mà không bị cong vênh hoặc biến dạng do biến động nhiệt độ. Thép có độ giãn nở nhiệt thấp các hệ số, chẳng hạn như thép công cụ hoặc thép không gỉ, thường được ưu tiên cho các bộ phận máy móc chính xác chịu các điều kiện nhiệt khác nhau.


3.

Chống mài mòn và ăn mòn


Các bộ phận máy móc chính xác thường tương tác với các bộ phận hoặc môi trường khác có thể gây mài mòn. Vật liệu được chọn để xử lý chúng phải có khả năng chống mài mòn tuyệt vời để chịu được ma sát liên tục và giảm thiểu hư hỏng bề mặt. Ngoài ra, khả năng chống ăn mòn là rất quan trọng để đảm bảo tuổi thọ của các bộ phận , đặc biệt là trong các ngành thường xuyên tiếp xúc với độ ẩm, hóa chất hoặc môi trường khắc nghiệt. Các vật liệu như thép cứng, thép không gỉ hoặc một số loại hợp kim nhôm thường được sử dụng để tăng cường khả năng chống mài mòn và ăn mòn.


4. Khả năng gia công


Gia công hiệu quả và chính xác là yếu tố quan trọng trong việc sản xuất các bộ phận máy móc chính xác. Vật liệu được chọn để gia công phải có khả năng gia công tốt, cho phép dễ dàng cắt, khoan hoặc tạo hình thành dạng mong muốn với độ mài mòn dụng cụ tối thiểu. Các vật liệu như hợp kim nhôm với các đặc tính gia công tuyệt vời thường được ưa thích vì tính linh hoạt và dễ dàng tạo hình thành các hình học phức tạp.


5. Độ dẫn nhiệt


Quản lý nhiệt rất quan trọng trong quá trình xử lý các bộ phận máy móc chính xác, vì nhiệt quá cao có thể ảnh hưởng xấu đến hiệu suất và tăng nguy cơ hỏng hóc. Vật liệu có tính dẫn nhiệt cao, chẳng hạn như hợp kim đồng hoặc một số loại nhôm nhất định, giúp tản nhiệt hiệu quả, ngăn ngừa sự tăng nhiệt độ cục bộ và đảm bảo điều kiện hoạt động tối ưu.


6. Hiệu quả chi phí


Mặc dù việc đáp ứng các yêu cầu cụ thể là rất quan trọng nhưng hiệu quả về mặt chi phí cũng là một yếu tố quan trọng cần cân nhắc trong quá trình xử lý các bộ phận máy móc chính xác. Vật liệu được chọn phải đạt được sự cân bằng giữa hiệu suất và chi phí, đảm bảo rằng sản phẩm cuối cùng vẫn có hiệu quả kinh tế mà không ảnh hưởng đến chất lượng. Tiến hành tính toán chi phí phân tích lợi ích và xem xét các yếu tố như tính sẵn có của nguyên liệu, độ phức tạp trong xử lý và ngân sách tổng thể của dự án có thể hỗ trợ đưa ra quyết định sáng suốt về lựa chọn nguyên liệu.




Các

/
lý do tại sao vật liệu thép không gỉ ảnh hưởng đến độ chính xác gia công của các bộ phận


Các bộ phận chính xác được xử lý bằng thép không gỉ có ưu điểm là chống ăn mòn, tuổi thọ dài và độ ổn định cơ học và kích thước tốt, và các bộ phận chính xác bằng thép không gỉ austenit đã được sử dụng rộng rãi trong y tế, thiết bị đo đạc và các lĩnh vực máy móc chính xác khác.



Những lý do tại sao vật liệu thép không gỉ ảnh hưởng đến độ chính xác gia công của các bộ phận


Độ bền đặc biệt của thép không gỉ, cùng với độ dẻo ấn tượng và hiện tượng đông cứng đáng chú ý, dẫn đến sự chênh lệch đáng kể về lực cắt khi so sánh với thép cacbon. Trên thực tế, lực cắt cần thiết đối với thép không gỉ vượt quá 25% so với thép cacbon.


Đồng thời, độ dẫn nhiệt của thép không gỉ chỉ bằng 1/3 so với thép cacbon, nhiệt độ quá trình cắt cao khiến quá trình xay xát bị xấu đi.


Xu hướng gia công cứng ngày càng tăng được quan sát thấy ở vật liệu thép không gỉ đòi hỏi sự quan tâm nghiêm túc của chúng tôi. Trong quá trình phay, quá trình cắt không liên tục dẫn đến va đập và rung động quá mức, khiến dao phay bị hao mòn đáng kể. Hơn nữa, việc sử dụng dao phay đầu đường kính nhỏ có nguy cơ bị gãy cao hơn. Đáng kể, độ bền của dụng cụ giảm trong quá trình phay ảnh hưởng xấu đến độ nhám bề mặt và độ chính xác về kích thước của các bộ phận chính xác được gia công từ vật liệu thép không gỉ, khiến chúng không thể đáp ứng các tiêu chuẩn yêu cầu.


Giải pháp chính xác xử lý các bộ phận chính xác bằng thép không gỉ


Trước đây, các máy công cụ truyền thống có thành công hạn chế trong việc gia công các bộ phận bằng thép không gỉ, đặc biệt khi nói đến các bộ phận có độ chính xác nhỏ. Điều này đặt ra thách thức lớn cho các nhà sản xuất. Tuy nhiên, sự xuất hiện của công nghệ gia công CNC đã cách mạng hóa quy trình gia công. Với sự hỗ trợ của các công cụ phủ gốm và hợp kim tiên tiến, gia công CNC đã thực hiện thành công nhiệm vụ phức tạp là xử lý nhiều bộ phận chính xác bằng thép không gỉ. Bước đột phá này không chỉ cải thiện độ chính xác gia công của các bộ phận bằng thép không gỉ mà còn nâng cao đáng kể hiệu quả của quy trình. Do đó, các nhà sản xuất giờ đây có thể dựa vào gia công CNC để đạt được việc sản xuất các bộ phận chính xác bằng thép không gỉ một cách chính xác và hiệu quả.




Là nhà sản xuất hàng đầu trong lĩnh vực gia công linh kiện máy móc chính xác, HONSCN hiểu tầm quan trọng của các yêu cầu vật chất trong việc cung cấp các sản phẩm đặc biệt.
Chúng tôi ưu tiên sử dụng vật liệu chất lượng cao đáp ứng mọi yêu cầu cụ thể, đảm bảo hiệu suất, độ bền và độ tin cậy vượt trội. Đội ngũ chuyên gia giàu kinh nghiệm của chúng tôi đánh giá tỉ mỉ các nhu cầu riêng biệt của từng dự án, lựa chọn vật liệu phù hợp nhất để đảm bảo sự hài lòng của khách hàng và các giải pháp hàng đầu trong ngành.


Tóm lại, việc xử lý các bộ phận máy móc chính xác đòi hỏi phải xem xét cẩn thận các vật liệu được sử dụng.
Từ sức mạnh và độ bền đến khả năng chống mài mòn và khả năng gia công, mỗi yêu cầu đều đóng một vai trò quan trọng trong việc tạo ra các sản phẩm chất lượng cao. Bằng cách hiểu và đáp ứng các yêu cầu vật liệu cụ thể này, nhà sản xuất có thể sản xuất các bộ phận máy móc chính xác vượt trội về hiệu suất, độ tin cậy và tuổi thọ. Lòng tin HONSCN cho tất cả các nhu cầu xử lý bộ phận máy móc chính xác của bạn, vì chúng tôi cố gắng mang lại sự xuất sắc thông qua việc lựa chọn vật liệu tỉ mỉ và chuyên môn sản xuất đặc biệt.

Là loại máy công cụ chủ yếu được sử dụng để gia công các chi tiết dạng hộp, vỏ, nên trung tâm gia công có giá trị từ hàng trăm nghìn đến hàng triệu đồng. Nó thường là thiết bị quan trọng trong các quy trình quan trọng của doanh nghiệp. Một khi máy đã tắt, tổn thất thường rất lớn. Vì vậy, để phát huy hết lợi ích của máy công cụ, chúng ta phải chú ý đến công tác bảo trì, sửa chữa. Bởi vì hầu hết các lỗi điện hàng ngày của máy công cụ CNC đều là lỗi điện nên việc bảo trì và sửa chữa điện là quan trọng hơn.1) Phần điều khiển hệ thống CNC2) Động cơ servo và động cơ trục chính




Tập trung vào tiếng ồn và sự gia tăng nhiệt độ. Nếu độ ồn hoặc nhiệt độ tăng quá lớn, hãy tìm hiểu xem đó có phải là sự cố cơ học như ổ trục hay cài đặt thông số của bộ khuếch đại phù hợp và thực hiện các biện pháp tương ứng để giải quyết hay không. Ví dụ, nếu có âm thanh bất thường trong quá trình chuyển động của trục servo và không có sự thay đổi thông số rõ ràng sau khi xác minh, người ta nghi ngờ rằng tiếng ồn cơ học có thể do vít me, khớp nối và không đồng tâm với mô tơ servo gây ra. Ngắt kết nối động cơ khỏi khớp nối và vận hành động cơ riêng biệt. Nếu động cơ vẫn còn tiếng ồn, hãy điều chỉnh mức tăng vòng lặp tốc độ và mức tăng vòng lặp vị trí một cách thích hợp, Làm cho động cơ im lặng. Nếu không có tiếng ồn, xác định đó là do độ đồng tâm giữa trục vít me và khớp nối, điều chỉnh lại độ đồng tâm rồi kết nối với động cơ. Vấn đề có thể được loại bỏ.


3) Phần tử phản hồi đo lường Bao gồm bộ mã hóa, thước đo cách tử, v.v., kiểm tra xem kết nối của các phần tử phát hiện có bị lỏng hay không và chúng có bị ô nhiễm bởi dầu hoặc bụi hay không.4) Bộ phận điều khiển điện


Kiểm tra xem điện áp nguồn ba pha có bình thường không; Kiểm tra xem các bộ phận điện có được kết nối tốt hay không; Kiểm tra xem các công tắc khác nhau có hoạt động hiệu quả hay không với sự trợ giúp của màn hình chẩn đoán màn hình CRT; Kiểm tra xem tất cả rơle và công tắc tơ có hoạt động bình thường không và các tiếp điểm có ở tình trạng tốt hay không; Rơle nhiệt, bộ triệt tiêu hồ quang và các bộ phận bảo vệ khác có hiệu quả hay không; Kiểm tra nhiệt độ các linh kiện bên trong tủ điện có quá cao không. Đối với tiếp xúc kém của contactor, contactor có thể được tháo rời, oxit nhiệt độ cao trên bề mặt tiếp xúc có thể được cạo bằng một cái dũa nhỏ, sau đó các đồ lặt vặt có thể được lau sạch bằng bông thấm và cồn, lắp ráp lại, sau đó tiếp xúc có thể được tiến hành với một vạn năng.


5) Cải thiện việc sử dụng


Nếu trung tâm gia công không hoạt động trong thời gian dài, khi cần sử dụng, trước hết, mỗi liên kết chuyển động của máy công cụ sẽ ảnh hưởng đến hiệu suất truyền tĩnh và động của nó do dầu mỡ đông cứng, bụi và thậm chí là rỉ sét, làm giảm độ chính xác. của máy công cụ và việc tắc nghẽn hệ thống mạch dầu là một rắc rối lớn; Từ quan điểm điện, phần cứng của hệ thống điều khiển điện bao gồm hàng chục nghìn linh kiện điện tử, hiệu suất và tuổi thọ của chúng rất rời rạc. Nếu không sử dụng trong thời gian dài, khi truyền tải điện đột ngột, các bộ phận sẽ bị hỏng ở dòng điện cao và điện áp mạnh. Do đó, trong khoảng thời gian không có nhiệm vụ gia công, tốt nhất nên chạy máy công cụ ở tốc độ thấp và ít nhất hãy bật nguồn hệ thống NC thường xuyên, hoặc thậm chí mỗi ngày.


Tôi đã gặp phải tình huống này: một trung tâm gia công ngang, sử dụng hệ thống FANUC. Sau khi chạy chương trình khởi động, nó xử lý và phát hiện bộ phận đủ tiêu chuẩn được xử lý vào buổi sáng, còn bộ phận đã xử lý không đủ tiêu chuẩn vào buổi trưa. Sau khi được nhân viên xử lý tại chỗ kiểm tra, vị trí và vật cố định trên máy công cụ không bị biến dạng hoặc lỏng lẻo. Tuy nhiên, khi hộp trục chính không được gia công và đứng yên, nó sẽ lệch xuống dưới 0,1mm dọc theo hướng của trục trọng lực. Kỹ thuật viên đánh giá rằng việc bù nhiệt độ không thành công hoặc cảm biến nhiệt độ tiếp xúc kém. Tuy nhiên, hiện tượng vẫn xảy ra sau khi thay thế cảm biến nhiệt độ và mô-đun nhiệt độ và nhập lại thông số CNC và thông số bù nhiệt độ. Sau khi tham khảo ý kiến ​​của chuyên gia, cuối cùng người ta phát hiện ra không phải vấn đề về cảm biến mà là có một giếng trời dài 2m, rộng 1m hướng về trục chính và cột trên máy công cụ. Vào buổi trưa, ánh nắng chiếu trực tiếp vào trục chính và cột dẫn đến biến dạng nhiệt. Sau khi che giếng trời, hộp trục quay trở lại bình thường. Đây là lỗi bảo trì điển hình do bảo trì không đúng cách. Vì vậy, việc bảo trì hàng ngày thích hợp sẽ mang lại sự thuận tiện cho việc bảo trì tổng thể trong tương lai.

Có những trường hợp chúng tôi được yêu cầu xử lý các bộ phận, sản phẩm hoặc nguyên mẫu máy CNC khó gia công, quá phức tạp về mặt hình học, sẽ không mang lại độ chính xác cao hoặc đơn giản là không thể gia công được. Chúng ta làm gì? Đối với những tình huống này, in 3D các bộ phận có thể là một giải pháp tuyệt vời. Vậy tại sao không thay thế gia công CNC bằng in 3D mọi lúc? Vâng, có những ưu điểm và nhược điểm, ưu và nhược điểm đối với từng máy và quy trình. Vì vậy, cái nào là tốt nhất cho nhu cầu của chúng tôi? Trong hoàn cảnh nào chúng ta thích cái này hơn cái kia? Và có giải pháp nào khác có thể kết hợp cả hai thứ này lại với nhau để tạo thành một bộ phận kết hợp không? Sự khác biệt cơ bản giữa hai quy trình là với gia công CNC, chúng tôi giảm thiểu vật liệu khi bắt đầu với khối xốp chẳng hạn, khắc nó đi; trong khi với in 3D, chúng tôi xếp lớp và thêm vật liệu cho đến khi nhận được sản phẩm cuối cùng, do đó được gọi là sản xuất bồi đắp. Máy in 3D sử dụng cùng các vật liệu tạo nên bộ phận mà nó đang tạo ra, chẳng hạn như ABS PLA và nylon, nhưng nó không thể chuyển đổi giữa các vật liệu, trong khi trong gia công CNC, chúng ta có thể sử dụng một số loại vật liệu, thường thêm vật liệu bổ sung vào cuối. Tuy nhiên, quá trình gia công có thể lộn xộn - Đôi khi chúng ta cần sử dụng bộ thu bụi trong khi vận hành máy định tuyến CNC để loại bỏ tất cả những gì dư thừa được tạo ra trong quá trình khoan, chạm khắc và phay, trong khi có ít vật liệu thải được tạo ra trong quá trình in và toàn bộ quá trình được xử lý. ít ồn ào hơn. Gia công CNC có thể chính xác hơn, mang lại độ chính xác cao hơn vì máy có khả năng chịu nhiệt cao hơn. Nó cũng có thể mang lại bề mặt được đánh bóng mịn hơn nhiều trên các vật liệu được gia công. Máy in 3D thực sự có thể làm biến dạng một bộ phận, uốn cong và cong vênh nếu sử dụng quá nhiều nhiệt trên vật liệu nhiều lớp, vì vậy nếu cần độ mịn đặc biệt thì in 3D sẽ không thành công. In 3D nói chung là một quy trình dễ dàng, thuận tiện hơn và không tốn nhiều công sức như gia công CNC, vì với gia công, chúng ta cần lập trình, viết Mã G, thiết lập các công cụ và tốc độ khác nhau, quyết định đường cắt và dọn dẹp sau đó. Tuy nhiên, kích thước bộ phận đóng một vai trò quan trọng, vì các bộ phận lớn hơn sẽ mất nhiều thời gian hơn để in thêm từng lớp. Nhìn chung, in 3D có thể hỗ trợ trong một số trường hợp tạo nguyên mẫu có độ phức tạp hình học cao mà công cụ định tuyến không thể tiếp cận bên trong hình dạng. Máy in 3D chỉ có thể sử dụng diện tích của giường máy in để chế tạo các bộ phận. Do đó, nếu cần các bộ phận có quy mô lớn thì chúng có thể không vừa với đó. Nó cũng không được khuyến khích sản xuất hàng loạt vì vật liệu đắt hơn nhiều và mất nhiều thời gian hơn để chế tạo. Do đó, in 3D phù hợp hơn và tiết kiệm chi phí hơn cho sản xuất khối lượng thấp. Gia công CNC hiếm khi có thể chạy mà không cần giám sát và yêu cầu người vận hành có tay nghề cao, trong khi với in 3D, chúng ta có thể dễ dàng chạy quy trình mà không cần giám sát và yêu cầu đào tạo tối thiểu cho người vận hành. Tuy nhiên, gia công CNC là một phương pháp cũ hơn (bắt đầu từ những năm 40) và hiện vẫn có vị trí vững chắc hơn trong ngành sản xuất. In 3D còn tương đối mới và vẫn đang phát triển để trở nên hữu ích và dễ thích ứng hơn nhưng vẫn không thể thay thế hoàn toàn cho gia công. Tóm lại, kỹ thuật thích hợp nhất để sử dụng sẽ được xác định bởi vật liệu, độ phức tạp hình học, khối lượng sản xuất và ngân sách của chúng tôi. Theo hướng dẫn chung, chúng tôi chủ yếu sẽ chuyển sang in 3D nếu quay vòng nhanh ở mức quan trọng, nếu bộ phận quá phức tạp để gia công, để tạo mẫu khối lượng nhỏ và nếu chúng tôi cần sử dụng một số vật liệu nhất định không thể gia công dễ dàng. Sau khi nêu ra hầu hết các ưu và nhược điểm của từng kỹ thuật, rõ ràng có một giải pháp tốt thực sự kết hợp cả hai lại với nhau để tạo thành một phần. Chúng tôi thường gia công các bộ phận của sản phẩm mong muốn bằng bộ định tuyến CNC, đồng thời chế tạo các bộ phận nhỏ nhưng phức tạp hơn khác trong máy in 3D, sau đó chúng tôi dán tất cả các bộ phận lại với nhau để tạo thành một bộ phận. Một lựa chọn khác là phủ tất cả các bộ phận kết hợp được dán bằng lớp phủ cứng như Polyurea, Styrospray hoặc epoxy, sau đó làm mịn và sơn chúng. Bằng cách đó, chúng tôi vừa tiết kiệm thời gian sử dụng quy trình gia công CNC vừa có thể chế tạo các bộ phận phức tạp hơn bằng cách kết hợp những gì tốt nhất của cả hai thế giới lại với nhau để tạo ra một sản phẩm lai.

Trong sản xuất hiện đại, công nghệ xử lý CNC (điều khiển kỹ thuật số máy tính) đóng một vai trò quan trọng. Trong số đó, tiện, phay, cắt và tiện phay gia công kết hợp là các phương pháp xử lý phổ biến. Mỗi loại đều có những đặc điểm và phạm vi ứng dụng riêng nhưng cũng có một số ưu điểm và nhược điểm. Sự hiểu biết sâu sắc về những điểm tương đồng và khác biệt của các công nghệ xử lý này có ý nghĩa rất lớn trong việc tối ưu hóa quy trình sản xuất và nâng cao chất lượng và hiệu quả xử lý.


Ưu điểm và nhược điểm của các quy trình gia công như tiện CNC, phay, cắt và gia công kết hợp phay tiện

tiện CNC


(1) Ưu điểm


1. Thích hợp để xử lý các bộ phận quay, chẳng hạn như trục, các bộ phận đĩa, có thể nhận ra một cách hiệu quả vòng tròn bên ngoài, vòng tròn bên trong, ren và xử lý bề mặt khác.


2. Do dao di chuyển dọc theo trục của chi tiết nên lực cắt thường ổn định hơn, điều này có lợi cho việc đảm bảo độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt.


(2) Nhược điểm


1. Đối với các bộ phận không quay hoặc các bộ phận có hình dạng phức tạp, khả năng xử lý tiện bị hạn chế.


2. Việc kẹp thường chỉ có thể xử lý một bề mặt, để xử lý nhiều mặt cần phải kẹp nhiều lần, điều này có thể ảnh hưởng đến độ chính xác của quá trình xử lý.



phay CNC


(1) Ưu điểm


1. Có thể xử lý các hình dạng khác nhau của các bộ phận, bao gồm mặt phẳng, bề mặt, khoang, v.v., với tính linh hoạt cao.


2. Có thể đạt được gia công có độ chính xác cao đối với các hình dạng phức tạp thông qua liên kết đa trục.


(2) Nhược điểm


1. Khi gia công trục mảnh hoặc các chi tiết có thành mỏng dễ bị biến dạng do tác động của lực cắt.


2. Tốc độ cắt của phay thường cao hơn, độ mòn của dụng cụ nhanh hơn và giá thành tương đối cao.



cắt CNC


(1) Ưu điểm


1. Độ chính xác gia công cao và độ nhám bề mặt có thể đạt được.


2. Thích hợp để gia công các vật liệu có độ cứng cao.


(2) Nhược điểm


1. Tốc độ cắt chậm và hiệu quả xử lý tương đối thấp.


2. Yêu cầu cao hơn đối với công cụ và chi phí công cụ cao hơn.



Gia công tiện và phay CNC


(1) Ưu điểm


1. Chức năng tiện và phay tích hợp, kẹp có thể hoàn thành quá trình xử lý nhiều quy trình, giảm thời gian kẹp, cải thiện độ chính xác xử lý và hiệu quả sản xuất.


2. Có thể gia công các chi tiết có hình dạng phức tạp, bù đắp cho việc thiếu một quá trình tiện hoặc phay duy nhất.


(2) Nhược điểm


1. Giá thành thiết bị cao và yêu cầu kỹ thuật đối với người vận hành cũng cao.


2. Lập trình và lập kế hoạch quy trình tương đối phức tạp.



Mỗi quy trình gia công kết hợp tiện, phay, cắt và phay CNC đều có những ưu điểm và nhược điểm. Trong thực tế sản xuất, công nghệ xử lý phải được lựa chọn hợp lý theo đặc điểm cấu trúc của các bộ phận, yêu cầu về độ chính xác, lô sản xuất và các yếu tố khác để đạt được hiệu quả xử lý và lợi ích kinh tế tốt nhất. Với sự tiến bộ không ngừng của công nghệ, các quy trình xử lý này cũng sẽ tiếp tục phát triển và cải tiến, hỗ trợ mạnh mẽ hơn cho sự phát triển của ngành sản xuất.


Những điểm tương đồng và khác biệt của gia công tiện, phay, cắt và phay kết hợp phay CNC được phân tích từ các góc độ khác nhau

1. xử lý các đối tượng và hình dạng


1. Tiện: chủ yếu thích hợp để xử lý các bộ phận quay, chẳng hạn như trục, đĩa, các bộ phận tay áo, có thể xử lý hiệu quả vòng tròn bên ngoài, vòng tròn bên trong, hình nón, ren, v.v.


2. Phay: xử lý mặt phẳng, bước, rãnh, bề mặt, v.v. tốt hơn, với ưu điểm là các bộ phận không quay và các bộ phận có đường viền phức tạp.


3. Cắt: Nó thường được sử dụng để gia công tinh các bộ phận để có được bề mặt và kích thước có độ chính xác cao.


4. Gia công hỗn hợp tiện và phay: Nó tích hợp các chức năng tiện và phay, đồng thời có thể xử lý các bộ phận có hình dạng phức tạp và cả đặc tính quay và không quay.


2. chế độ di chuyển công cụ


1. Tiện: Dao di chuyển theo đường thẳng hoặc đường cong dọc theo trục của chi tiết.


2. Phay: Dụng cụ quay quanh trục của chính nó và thực hiện chuyển động tịnh tiến dọc theo bề mặt của chi tiết.


3. Cắt: Công cụ thực hiện thao tác cắt chính xác tương ứng với chi tiết.


4. Gia công tiện và phay hỗn hợp: trên cùng một máy công cụ, để đạt được sự kết hợp chuyển động khác nhau giữa dụng cụ tiện và dụng cụ phay.


3. độ chính xác xử lý và chất lượng bề mặt


1. Tiện: Khi xử lý bề mặt của thân quay, nó có thể đạt được độ chính xác cao hơn và chất lượng bề mặt tốt hơn.


2. Phay: Độ chính xác gia công cho các biên dạng phẳng và phức tạp phụ thuộc vào độ chính xác của máy công cụ và việc lựa chọn dao.


3. Cắt: Có thể đạt được độ chính xác rất cao và độ nhám bề mặt tuyệt vời.


4. Gia công tiện và phay hỗn hợp: kết hợp các ưu điểm của tiện và phay, có thể đáp ứng yêu cầu độ chính xác cao, tuy nhiên độ chính xác cũng bị ảnh hưởng bởi tác động toàn diện của máy công cụ và quy trình.


4. Hiệu quả xử lý


1. Tiện: Để xử lý số lượng lớn các bộ phận quay, hiệu quả cao.


2. Phay: Khi gia công các hình dạng phức tạp và các bộ phận đa diện, hiệu quả phụ thuộc vào đường chạy dao và hiệu suất của máy.


3. Cắt: Do tốc độ cắt tương đối chậm nên hiệu quả xử lý nhìn chung thấp, nhưng nó không thể thiếu trong nhu cầu về độ chính xác cao.


4. Xử lý hỗn hợp tiện và phay: một lần kẹp để hoàn thành nhiều quy trình khác nhau, giảm thời gian và lỗi kẹp, nâng cao hiệu quả xử lý tổng thể.


5. Chi phí thiết bị và độ phức tạp


1. Máy tiện: cấu trúc tương đối đơn giản, chi phí tương đối thấp.


2. Máy phay: Tùy theo số lượng trục và chức năng mà giá thành khác nhau, giá thành của máy phay nhiều trục cao hơn.


3. Thiết bị cắt: thường phức tạp hơn, giá thành cao.


4. Máy gia công tiện và phay composite: tích hợp nhiều chức năng, giá thành thiết bị cao, hệ thống điều khiển phức tạp.


6. Các trường ứng dụng


1. Tiện: được sử dụng rộng rãi trong ô tô, sản xuất máy móc và các ngành công nghiệp chế biến bộ phận trục khác.


2. Phay: Nó thường được sử dụng để xử lý các bộ phận phức tạp trong sản xuất khuôn mẫu, hàng không vũ trụ và các lĩnh vực khác.


3. Cắt: Thường được sử dụng trong các dụng cụ chính xác, điện tử và các ngành công nghiệp khác có yêu cầu độ chính xác cao.


4. Gia công tiện và phay hỗn hợp: trong sản xuất cao cấp, thiết bị y tế và các lĩnh vực khác, nó có những ứng dụng quan trọng để xử lý các bộ phận phức tạp và có độ chính xác cao.


Gia công tiện, phay, cắt và phay CNC có điểm tương đồng và khác biệt về nhiều mặt, cần căn cứ vào nhu cầu gia công cụ thể và điều kiện sản xuất để lựa chọn công nghệ gia công phù hợp.



So sánh hiệu quả gia công tiện và phay kết hợp với tiện và phay

Việc so sánh hiệu quả của gia công tiện và phay kết hợp, tiện và phay không thể khái quát một cách đơn giản mà bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố.


Tiện có hiệu quả cao trong việc xử lý các bộ phận quay, đặc biệt đối với số lượng lớn các bộ phận trục và đĩa tiêu chuẩn. Chuyển động dụng cụ của nó tương đối đơn giản, tốc độ cắt cao và có thể đạt được khả năng cắt liên tục.


Phay có lợi thế khi gia công các mặt phẳng, bước, rãnh và đường viền phức tạp. Tuy nhiên, khi xử lý các bộ phận quay đơn giản, hiệu quả của nó có thể không tốt bằng tiện.


Sự kết hợp giữa gia công tiện và phay kết hợp các ưu điểm của tiện và phay, đồng thời có thể hoàn thành các quy trình tiện và phay trong một kẹp duy nhất, giảm số lượng kẹp và lỗi định vị. Đối với các bộ phận có hình dạng phức tạp và cả đặc tính quay và không quay, gia công tiện và phay kết hợp có thể cải thiện đáng kể hiệu quả gia công.


Tuy nhiên, lợi ích hiệu quả của việc kết hợp tiện và phay có thể không rõ ràng trong các trường hợp sau::


1. Khi gia công các chi tiết đơn giản chỉ cần tiện hoặc phay trong một quy trình duy nhất, do giá thành cao và độ phức tạp của máy công cụ phức hợp phay tiện nên có thể không hiệu quả bằng máy tiện hoặc phay chuyên dụng.


2. Trong sản xuất hàng loạt nhỏ, thời gian điều chỉnh và lập trình của máy công cụ chiếm tỷ trọng lớn trong toàn bộ chu trình xử lý, điều này có thể ảnh hưởng đến lợi thế hiệu quả của quá trình xử lý hỗn hợp phay tiện.


Nhìn chung, đối với việc sản xuất các bộ phận phức tạp với khối lượng trung bình và lớn, gia công hỗn hợp phay tiện thường có hiệu suất tổng thể cao hơn; Đối với các bộ phận đơn giản hoặc sản xuất hàng loạt nhỏ, tiện và phay có thể hiệu quả hơn trong một số trường hợp nhất định.


Công nghệ gia công kết hợp tiện, phay, cắt, tiện CNC là một phương tiện quan trọng trong ngành sản xuất hiện đại. Tiện rất tốt trong việc xử lý các bộ phận quay, phay có thể xử lý các hình dạng phức tạp và khối đa diện, cắt có thể đạt được xử lý bề mặt có độ chính xác cao và xử lý hỗn hợp phay tiện là sự kết hợp của cả hai, có thể hoàn thành nhiều quy trình khác nhau trong một clip. Mỗi quy trình đều có những ưu điểm và phạm vi ứng dụng riêng, hiệu suất tiện cao trong hiệu suất gia công thân quay, tính linh hoạt phay để đáp ứng nhu cầu về các đường viền phức tạp, độ chính xác cắt tuyệt vời, xử lý kết hợp tiện và phay vừa chính xác vừa hiệu quả. Trong sản xuất thực tế, theo đặc điểm của các bộ phận, yêu cầu về độ chính xác, kích thước lô và các yếu tố khác, lựa chọn quy trình hợp lý để đạt được mục tiêu sản xuất chất lượng cao, hiệu quả cao và chi phí thấp, nhằm thúc đẩy sự phát triển và tiến bộ không ngừng của ngành sản xuất.