Wraz z ciągłym rozwojem technologii konsumenci mają różne spersonalizowane potrzeby, wymagania dotyczące dostosowywania stale się poprawiają, konsumenci muszą dostosowywać profesjonalne części zamienne do własnych potrzeb i preferencji, jeśli można to osiągnąć, znacznie zwiększy to dobrą wolę klienta, przedsiębiorstwa mogą również nadal zwiększać swoją widoczność. Dlatego usługi obróbki niestandardowej CNC odgrywają również ważną rolę w produkcji.


Zastosowanie usług obróbki niestandardowej CNC w obszarze automatyki samochodowej również przyniosło niezwykłe rezultaty. Weźmy na przykład naszą firmę, zapewniamy kompleksowe, dostosowane do potrzeb usługi produkcyjne CNC, z zaawansowanym sprzętem i zespołem technicznym, świadczymy wysokiej jakości usługi obróbki części dla wielu znanych producentów samochodów i zdobywamy przychylność partnerów.


Krótko mówiąc, zastosowanie usług obróbki niestandardowej CNC w dziedzinie automatyki samochodowej stopniowo zmienia schemat tradycyjnej produkcji. W przypadku niestandardowych usług produkcji CNC wybierz nas, a my zapewnimy Ci najlepszą jakość usług i najbardziej konkurencyjną cenę. Promujmy wspólnie innowacyjność i rozwój przemysłu motoryzacyjnego!

Precyzyjna obróbka części maszyn odgrywa kluczową rolę w różnych gałęziach przemysłu, w tym w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym, medycznym i produkcyjnym. Precyzyjne części maszyn mają określone wymagania, aby zapewnić optymalną wydajność. Jednym z kluczowych aspektów jest materiał używany do przetwarzania.

Jeśli twardość obrabianego materiału przekracza twardość narzędzia tokarskiego, może to potencjalnie spowodować nieodwracalne uszkodzenia. Dlatego tak istotny jest dobór materiałów, które nadają się do precyzyjnej obróbki.



Więc

/
jakie są specyficzne wymagania dotyczące obróbki części maszyn precyzyjnych?


1
Wytrzymałość i trwałość materiału


Jednym z kluczowych wymagań związanych z obróbką części maszyn precyzyjnych jest wytrzymałość i trwałość materiału. Części maszyn często poddawane są znacznym naprężeniom i naciskom podczas pracy, a wybrane materiały muszą być w stanie wytrzymać te siły bez deformacji i pękania. Na przykład elementy lotnicze wymagają materiałów o wysokim stosunku wytrzymałości do masy, takich jak stopy tytanu, aby zapewnić integralność strukturalną i niezawodność.


2
Stabilność wymiarowa


Części maszyn precyzyjnych muszą zachować stabilność wymiarową nawet w ekstremalnych warunkach pracy. Materiały użyte do ich obróbki powinny charakteryzować się niskim współczynnikiem rozszerzalności cieplnej, pozwalającym częściom zachować swój kształt i rozmiar bez wypaczeń i zniekształceń na skutek wahań temperatury. Stale o niskiej rozszerzalności cieplnej współczynniki, takie jak stal narzędziowa lub stal nierdzewna, są powszechnie preferowane w przypadku precyzyjnych części maszyn poddawanych działaniu zmiennych warunków termicznych.


3.

Odporność na zużycie i korozję


Części maszyn precyzyjnych często wchodzą w interakcję z innymi komponentami lub środowiskami, które mogą powodować zużycie i korozję. Materiały wybrane do ich obróbki powinny charakteryzować się doskonałą odpornością na zużycie, aby wytrzymywać ciągłe tarcie i minimalizować uszkodzenia powierzchni. Ponadto odporność na korozję ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia trwałości części , szczególnie w branżach, w których powszechne jest narażenie na wilgoć, chemikalia lub trudne warunki. Często wykorzystuje się materiały takie jak stal hartowana, stal nierdzewna lub niektóre gatunki stopów aluminium w celu zwiększenia odporności na zużycie i korozję.


4. Skrawalność


Wydajna i precyzyjna obróbka jest krytycznym czynnikiem w produkcji precyzyjnych części maszyn. Materiał wybrany do obróbki powinien charakteryzować się dobrą obrabialnością, umożliwiającą łatwe cięcie, wiercenie lub kształtowanie w żądany kształt przy minimalnym zużyciu narzędzia. Materiały takie jak stopy aluminium o doskonałych właściwościach skrawalnych są często preferowane ze względu na ich wszechstronność i łatwość kształtowania w złożone geometrie.


5. Przewodność cieplna


Zarządzanie temperaturą jest istotne w obróbce części maszyn precyzyjnych, ponieważ nadmierne ciepło może niekorzystnie wpływać na wydajność i zwiększać ryzyko awarii. Materiały o wysokiej przewodności cieplnej, takie jak stopy miedzi lub niektóre gatunki aluminium, pomagają efektywnie odprowadzać ciepło, zapobiegając miejscowemu wzrostowi temperatury i zapewnienie optymalnych warunków pracy.


6.Efektywność kosztowa


Chociaż spełnienie specyficznych wymagań ma kluczowe znaczenie, w przypadku obróbki części maszyn precyzyjnych ważnym czynnikiem jest również opłacalność. Wybrane materiały powinny zapewniać równowagę między wydajnością a kosztami, zapewniając, że produkt końcowy pozostanie opłacalny ekonomicznie bez utraty jakości. Przeprowadzenie analizy kosztów analiza korzyści i uwzględnienie czynników takich jak dostępność materiałów, złożoność przetwarzania i ogólny budżet projektu może pomóc w podejmowaniu świadomych decyzji dotyczących wyboru materiałów.




The

/
powody, dla których materiał ze stali nierdzewnej wpływa na dokładność obróbki części


Precyzyjne części wykonane ze stali nierdzewnej mają zalety odporności na korozję, długiej żywotności oraz dobrej stabilności mechanicznej i wymiarowej, a precyzyjne części ze stali austenitycznej są szeroko stosowane w medycynie, oprzyrządowaniu i innych precyzyjnych dziedzinach maszyn.



Powody, dla których stal nierdzewna wpływa na dokładność obróbki części


Wyjątkowa wytrzymałość stali nierdzewnej w połączeniu z jej imponującą plastycznością i zauważalnym zjawiskiem umocnienia przez zgniot powodują znaczną różnicę w sile skrawania w porównaniu ze stalą węglową. W rzeczywistości siła skrawania wymagana w przypadku stali nierdzewnej jest większa od siły skrawania stali węglowej o ponad 25%.


Jednocześnie przewodność cieplna stali nierdzewnej wynosi tylko jedną trzecią przewodności cieplnej stali węglowej, a temperatura procesu cięcia jest wysoka, co powoduje pogorszenie procesu mielenia.


Rosnący trend utwardzania skrawaniem, obserwowany w materiałach ze stali nierdzewnej, wymaga naszej poważnej uwagi. Podczas frezowania, przerywany proces skrawania prowadzi do nadmiernych uderzeń i wibracji, co skutkuje znacznym zużyciem i zapadnięciem się frezu. Ponadto stosowanie frezów walcowo-czołowych o małej średnicy stwarza większe ryzyko złamania. Co istotne, spadek trwałości narzędzi w procesie frezowania niekorzystnie wpływa na chropowatość powierzchni i dokładność wymiarową precyzyjnych części obrabianych z materiałów ze stali nierdzewnej, czyniąc je niespełniającymi wymaganych norm.


Precyzyjne rozwiązania do obróbki części ze stali nierdzewnej


W przeszłości tradycyjne obrabiarki odnosiły ograniczone sukcesy w obróbce części ze stali nierdzewnej, szczególnie w przypadku małych, precyzyjnych elementów. Stanowiło to duże wyzwanie dla producentów. Jednak pojawienie się technologii obróbki CNC zrewolucjonizowało proces obróbki. Dzięki zaawansowanym narzędziom do powlekania ceramiką i stopami obróbka CNC z powodzeniem podjęła się złożonego zadania obróbki wielu precyzyjnych części ze stali nierdzewnej. Ten przełom nie tylko poprawił dokładność obróbki elementów ze stali nierdzewnej, ale także znacznie zwiększył wydajność procesu. W rezultacie producenci mogą teraz polegać na obróbce CNC, aby osiągnąć precyzyjną i wydajną produkcję precyzyjnych części ze stali nierdzewnej.




Jako wiodący w branży producent precyzyjnej obróbki części maszyn, HONSCN rozumie znaczenie wymagań materiałowych w dostarczaniu wyjątkowych produktów.
Naszym priorytetem jest stosowanie materiałów wysokiej jakości, które spełniają wszystkie specyficzne wymagania, gwarantując najwyższą wydajność, trwałość i niezawodność. Nasz zespół doświadczonych specjalistów skrupulatnie ocenia unikalne potrzeby każdego projektu, wybierając najbardziej odpowiednie materiały, aby zapewnić satysfakcję klienta i wiodące w branży rozwiązania.


Podsumowując, precyzyjna obróbka części maszyn wymaga dokładnego rozważenia zastosowanych materiałów.
Od wytrzymałości i trwałości po odporność na zużycie i obrabialność – każde wymaganie odgrywa kluczową rolę w uzyskiwaniu produktów wysokiej jakości. Rozumiejąc i spełniając te specyficzne wymagania materiałowe, producenci mogą produkować precyzyjne części maszyn, które wyróżniają się wydajnością, niezawodnością i długowiecznością. Zaufanie HONSCN dla wszystkich Twoich potrzeb w zakresie obróbki części maszyn precyzyjnych, ponieważ staramy się zapewnić doskonałość poprzez skrupulatny dobór materiałów i wyjątkową wiedzę specjalistyczną w zakresie produkcji.

Jako obrabiarka używana głównie do obróbki części skrzynkowych i skorupowych, centrum obróbcze jest warte setki tysięcy do milionów. Jest to z reguły kluczowe wyposażenie w kluczowych procesach przedsiębiorstwa. Po wyłączeniu maszyny straty są często ogromne. Dlatego, aby w pełni wykorzystać zalety obrabiarki, musimy zwrócić uwagę na prace konserwacyjne i naprawcze. Ponieważ większość codziennych usterek elektrycznych obrabiarek CNC to awarie elektryczne, konserwacja i naprawy elektryczne są ważniejsze.1) Część sterująca systemem CNC2) Serwomotor i silnik wrzeciona




Skoncentruj się na hałasie i wzroście temperatury. Jeśli hałas lub wzrost temperatury są zbyt duże, sprawdź, czy jest to problem mechaniczny, np. łożysko, czy ustawienie parametrów odpowiedniego wzmacniacza, i podejmij odpowiednie kroki, aby go rozwiązać. Na przykład, jeśli podczas ruchu wału serwa słychać nietypowy dźwięk, a po weryfikacji nie ma oczywistej zmiany parametrów, istnieje podejrzenie, że hałas mechaniczny może być spowodowany śrubą pociągową, sprzęgłem i brakiem koncentryczności z serwomotorem. Odłączyć silnik od sprzęgła i uruchomić silnik oddzielnie. Jeśli silnik nadal hałasuje, wyreguluj odpowiednio wzmocnienie pętli prędkości i wzmocnienia pętli położenia. Spraw, aby silnik był cichy. Jeśli nie ma hałasu, oceń, czy jest to koncentryczność pomiędzy śrubą pociągową a sprzęgłem, skoryguj koncentryczność, a następnie połącz z silnikiem. Problem można wyeliminować.


3) Element sprzężenia zwrotnego pomiaru. Włączając enkoder, linijkę siatkową itp., sprawdź, czy połączenie elementów detekcyjnych nie jest luźne i czy nie są zanieczyszczone olejem lub pyłem.4) Elektryczna część sterująca


Sprawdź, czy trójfazowe napięcie zasilania jest normalne; Sprawdź, czy elementy elektryczne są dobrze podłączone; Sprawdź, czy różne przełączniki działają, korzystając z ekranu diagnostycznego wyświetlacza CRT; Sprawdź, czy wszystkie przekaźniki i styczniki działają normalnie i czy styki są w dobrym stanie; Czy przekaźnik termiczny, tłumik łuku i inne elementy zabezpieczające są skuteczne; Sprawdź, czy temperatura elementów wewnątrz szafy elektrycznej nie jest zbyt wysoka. W przypadku słabego kontaktu styku stycznika można go zdemontować, tlenek o wysokiej temperaturze znajdujący się na powierzchni styku można zeskrobać małym pilnikiem, następnie przetrzeć inne elementy chłonną watą i alkoholem, złożyć ponownie i dopiero wtedy styk można przeprowadzić za pomocą multimetru.


5) Popraw wykorzystanie


Jeżeli centrum obróbcze jest przez dłuższy czas nieużywane, gdy zachodzi potrzeba jego użycia, to przede wszystkim każde ruchome ogniwo obrabiarki będzie miało wpływ na jej statyczne i dynamiczne działanie przekładni ze względu na krzepnięcie smaru, kurz, a nawet rdzę, co spowoduje zmniejszenie dokładności obrabiarki, a zablokowanie układu obiegu oleju jest dużym problemem; Z elektrycznego punktu widzenia sprzęt elektrycznego systemu sterowania składa się z dziesiątek tysięcy elementów elektronicznych, a ich wydajność i żywotność są bardzo dyskretne. Jeśli nie będzie używany przez dłuższy czas, po nagłym przeniesieniu zasilania komponenty ulegną uszkodzeniu pod wpływem wysokiego prądu i wysokiego napięcia. Dlatego w okresie, w którym nie jest wykonywana żadna obróbka, najlepiej jest uruchamiać obrabiarkę na niskich obrotach i przynajmniej często lub nawet codziennie włączać system NC.


Spotkałem się z taką sytuacją: poziome centrum obróbcze, wykorzystujące system FANUC. Po uruchomieniu programu rozgrzewki przetworzył i stwierdził, że rano zakwalifikowane części zostały przetworzone, a przetworzone części były niekwalifikowane do południa. Po sprawdzeniu przez personel zajmujący się obróbką na miejscu, umiejscowienie i zamocowanie na obrabiarce nie są zdeformowane ani luźne. Jeżeli jednak skrzynia wrzeciona nie jest obrobiona i nieruchoma, odchyli się w dół o 0,1 mm wzdłuż kierunku osi ciężkości. Technik ocenia, że ​​kompensacja temperatury nie działa lub czujnik temperatury ma słaby kontakt. Jednakże zjawisko nadal występuje po wymianie czujnika temperatury i modułu temperatury oraz ponownym wprowadzeniu parametrów CNC i parametrów kompensacji temperatury. Po konsultacjach z ekspertami ostatecznie ustalono, że nie był to problem czujnika, ale świetlik o długości 2 metrów i szerokości 1 metra skierowany w stronę głównego wału i kolumny obrabiarki. W południe słońce świeci bezpośrednio na wał główny i kolumnę, powodując deformację termiczną. Po zasłonięciu świetlika skrzynia wrzeciona wraca do normy. Jest to typowy błąd konserwacyjny spowodowany niewłaściwą konserwacją. Dlatego właściwa codzienna konserwacja zapewnia wygodę podczas ogólnej konserwacji w przyszłości.

Zdarzają się przypadki, gdy jesteśmy proszeni o obróbkę CNC części, produktu lub prototypu, które są albo trudne w obróbce, albo zbyt skomplikowane geometrycznie, nie zapewniają dużej dokładności lub po prostu nie mogą być obrabiane. Co robimy? W takich scenariuszach drukowanie 3D części może być doskonałym rozwiązaniem. Dlaczego więc nie zastąpić za każdym razem obróbki CNC drukiem 3D? Cóż, istnieją zalety i wady, zalety i wady każdej maszyny i procesu. Który z nich będzie zatem najlepszy dla naszych potrzeb? W jakich okolicznościach wolimy jedno od drugiego? Czy istnieje inne rozwiązanie, które mogłoby połączyć te dwa elementy, tworząc część kombi? Podstawowa różnica między tymi dwoma procesami polega na tym, że w przypadku obróbki CNC redukujemy materiał, zaczynając na przykład od bloku pianki, wycinając go; podczas gdy w przypadku druku 3D nakładamy warstwy i dodajemy materiał, aż otrzymamy produkt końcowy, dlatego nazywa się to produkcją przyrostową. Drukarka 3D wykorzystuje te same materiały, z których składa się tworzona przez nią część, np. ABS PLA i nylon, jednak nie może przełączać się pomiędzy materiałami, natomiast w obróbce CNC możemy zastosować kilka rodzajów materiałów, często dodając na końcu dodatkowe materiały. Jednakże obróbka skrawaniem może być kłopotliwa — czasami podczas obsługi routera CNC musimy użyć odpylacza, aby wyłapać cały nadmiar powstający w procesie wiercenia, rzeźbienia i frezowania, podczas gdy podczas drukowania powstaje mniej odpadów, a cały proces jest mniej mniej hałaśliwy. Obróbka CNC może być bardziej precyzyjna, zapewniając większą dokładność, ponieważ maszyny mają wyższą tolerancję na ciepło. Może to również skutkować znacznie gładszym wypolerowanym wykończeniem powierzchni, biorąc pod uwagę obrabiane materiały. Drukarki 3D mogą w rzeczywistości zniekształcić część, wygiąć się i wypaczyć, jeśli użyją zbyt dużej ilości ciepła na materiale warstwowym, więc jeśli wymagana jest wyjątkowa gładkość, druk 3D nie będzie skuteczny. Drukowanie 3D jest ogólnie łatwiejszym, wygodniejszym procesem i nie tak pracochłonnym jak obróbka CNC, ponieważ podczas obróbki musimy programować, pisać kod G, konfigurować różne narzędzia i prędkość, decydować o ścieżce cięcia i posprzątać. Jednakże rozmiar części odgrywa rolę, ponieważ drukowanie większych części zajmuje więcej czasu, dodając warstwę po warstwie. Ogólnie rzecz biorąc, druk 3D może być pomocny w niektórych przypadkach prototypowania o dużej złożoności geometrycznej, gdy narzędzie routera nie może dotrzeć do wnętrza kształtu. Drukarki 3D mogą wykorzystywać wyłącznie obszar stołu drukarki do wytwarzania części. Dlatego jeśli potrzebne są części o dużej skali, mogą się tam nie zmieścić. Nie zaleca się go również do masowej produkcji, ponieważ materiały są znacznie droższe, a ich wykonanie zajmuje dużo więcej czasu. Dlatego druk 3D jest bardziej odpowiedni i bardziej opłacalny w przypadku produkcji niskonakładowej. Obróbka CNC rzadko może przebiegać bez nadzoru i wymaga wykwalifikowanego operatora, podczas gdy w przypadku druku 3D możemy z łatwością przeprowadzić proces bez nadzoru i wymaga minimalnego przeszkolenia operatora. Jednakże obróbka CNC jest starszą praktyką (zapoczątkowaną w latach 40-tych) i obecnie nadal ma silniejszą pozycję w branży produkcyjnej. Druk 3D jest stosunkowo nowym zjawiskiem i wciąż ewoluuje, aby być bardziej użytecznym i elastycznym, a mimo to nie może w pełni zastąpić obróbki mechanicznej. Podsumowując, najodpowiedniejsza technika zostanie określona na podstawie materiału, złożoności geometrycznej, wielkości produkcji i naszego budżetu. Ogólnie rzecz biorąc, przerzucilibyśmy się na druk 3D głównie w przypadku szybkiego zwrotu w sytuacjach krytycznych, jeśli część jest zbyt złożona, aby można ją było obrobić, w przypadku prototypowania małych serii i jeśli musimy użyć pewnych materiałów, których nie można łatwo obrobić. Po wymienieniu większości zalet i wad każdej techniki najwyraźniej istnieje dobre rozwiązanie, które faktycznie łączy te dwie techniki, tworząc jedną część. Często obrabiamy części pożądanego produktu za pomocą routera CNC, podczas gdy inne mniejsze, ale bardziej złożone części produkujemy w drukarce 3D, a następnie sklejamy wszystkie części, tworząc jedną całość. Inną opcją jest pokrycie wszystkich sklejonych części twardą powłoką, taką jak polimocznik, styropian lub żywica epoksydowa, a następnie wygładzenie i pomalowanie. W ten sposób zarówno oszczędzamy czas, korzystając z procesu obróbki CNC, jak i jesteśmy w stanie wytwarzać bardziej złożone części, łącząc to, co najlepsze z dwóch światów, tworząc hybrydę.

W nowoczesnej produkcji technologia przetwarzania CNC (cyfrowe sterowanie komputerowe) odgrywa kluczową rolę. Wśród nich powszechne metody przetwarzania obejmują toczenie, frezowanie, cięcie i toczenie-frezowanie. Każdy z nich ma unikalne cechy i zakres zastosowania, ale ma też pewne zalety i wady. Dogłębne zrozumienie podobieństw i różnic tych technologii przetwarzania ma ogromne znaczenie dla optymalizacji procesu produkcyjnego oraz poprawy jakości i wydajności przetwarzania.


Zalety i wady procesów obróbki skrawaniem, takich jak toczenie CNC, frezowanie, cięcie i kombinowana obróbka tokarsko-frezarska

Toczenie CNC


(1) Zalety


1. Nadaje się do obróbki części obrotowych, takich jak wał, części dysku, może skutecznie realizować okrąg zewnętrzny, okrąg wewnętrzny, gwint i inną obróbkę powierzchni.


2. Ponieważ narzędzie porusza się wzdłuż osi części, siła skrawania jest zwykle bardziej stabilna, co sprzyja zapewnieniu dokładności obróbki i jakości powierzchni.


(2) Wady


1. W przypadku części nieobrotowych lub części o skomplikowanych kształtach zdolność przetwarzania toczenia jest ograniczona.


2. Zaciśnięcie zwykle umożliwia obróbkę tylko jednej powierzchni, w przypadku obróbki wielostronnej wymagane jest wielokrotne mocowanie, co może mieć wpływ na dokładność obróbki.



Frezowanie CNC


(1) Zalety


1. Może przetwarzać różne kształty części, w tym płaszczyznę, powierzchnię, wnękę itp., Z dużą wszechstronnością.


2. Wysoką precyzję obróbki skomplikowanych kształtów można osiągnąć dzięki wieloosiowemu połączeniu.


(2) Wady


1. Podczas obróbki smukłego wału lub cienkościennych części łatwo jest go odkształcić pod wpływem siły skrawania.


2. Prędkość skrawania podczas frezowania jest zwykle wyższa, zużycie narzędzia jest szybsze, a koszt jest stosunkowo wysoki.



Cięcie CNC


(1) Zalety


1. Można uzyskać wysoką dokładność obróbki i chropowatość powierzchni.


2. Nadaje się do obróbki materiałów o dużej twardości.


(2) Wady


1. Prędkość cięcia jest niska, a wydajność przetwarzania jest stosunkowo niska.


2. Wyższe wymagania dotyczące narzędzi i wyższe koszty narzędzi.



Toczenie i frezowanie CNC obróbka kompozytów


(1) Zalety


1. Zintegrowane funkcje toczenia i frezowania, mocowanie może zakończyć przetwarzanie wielu procesów, skrócić czas mocowania, poprawić dokładność przetwarzania i wydajność produkcji.


2. Może przetwarzać części o skomplikowanych kształtach, rekompensując brak pojedynczego procesu toczenia lub frezowania.


(2) Wady


1. Koszt sprzętu jest wysoki, a wymagania techniczne wobec operatora również wysokie.


2. Programowanie i planowanie procesów są stosunkowo złożone.



Połączone procesy toczenia, frezowania, cięcia i toczenia CNC mają zalety i wady. W rzeczywistej produkcji technologię przetwarzania należy rozsądnie wybrać zgodnie z charakterystyką strukturalną części, wymaganiami dotyczącymi precyzji, partią produkcyjną i innymi czynnikami, aby osiągnąć najlepszy efekt przetwarzania i korzyści ekonomiczne. Wraz z ciągłym postępem technologii, również i te procesy przetwórstwa będą się nadal rozwijać i udoskonalać, zapewniając silniejsze wsparcie dla rozwoju przemysłu wytwórczego.


Podobieństwa i różnice w obróbce kombinowanej toczenia, frezowania, cięcia i toczenia CNC są analizowane pod różnymi kątami

1. przetwarzanie obiektów i kształtów


1. Toczenie: nadaje się głównie do obróbki części obrotowych, takich jak wał, tarcza, części tulei, może wydajnie przetwarzać okrąg zewnętrzny, okrąg wewnętrzny, stożek, gwint i tak dalej.


2. Frezowanie: lepsze w obróbce płaszczyzn, stopni, rowków, powierzchni itp., z zaletami w przypadku części nieobrotowych i części o skomplikowanych konturach.


3. Cięcie: Zwykle stosuje się je do dokładnej obróbki części w celu uzyskania wysokiej precyzji powierzchni i rozmiaru.


4. Toczenie i frezowanie obróbki kompozytów: integruje funkcje toczenia i frezowania oraz może przetwarzać części o skomplikowanych kształtach i charakterystyce obrotowej i nieobrotowej.


2. tryb ruchu narzędzia


1. Toczenie: Narzędzie porusza się po linii prostej lub po krzywej wzdłuż osi części.


2. Frezowanie: Narzędzie obraca się wokół własnej osi i wykonuje ruch postępowy wzdłuż powierzchni części.


3. Cięcie: Narzędzie wykonuje precyzyjne cięcie w stosunku do części.


4. Toczenie i frezowanie obróbka kompozytów: na tej samej obrabiarce, w celu uzyskania różnych kombinacji ruchów narzędzi tokarskich i frezarskich.


3. dokładność obróbki i jakość powierzchni


1. Toczenie: Podczas obróbki powierzchni korpusu obrotowego można osiągnąć wyższą dokładność i lepszą jakość powierzchni.


2. Frezowanie: Dokładność obróbki profili płaskich i złożonych zależy od dokładności obrabiarki i doboru narzędzia.


3. Cięcie: Można osiągnąć bardzo wysoką precyzję i doskonałą chropowatość powierzchni.


4. Toczenie i frezowanie obróbki kompozytów: łącząc zalety toczenia i frezowania, może spełnić wysokie wymagania dotyczące dokładności, ale na dokładność wpływa również kompleksowy wpływ obrabiarki i procesu.


4. Wydajność przetwarzania


1. Toczenie: Do obróbki dużych ilości części obrotowych, wysoka wydajność.


2. Frezowanie: Podczas obróbki skomplikowanych kształtów i części wielościennych wydajność zależy od ścieżki narzędzia i wydajności maszyny.


3. Cięcie: Ponieważ prędkość cięcia jest stosunkowo mała, wydajność przetwarzania jest ogólnie niska, ale jest niezbędna w przypadku zapotrzebowania na wysoką precyzję.


4. Toczenie i frezowanie obróbki kompozytów: jedno mocowanie do wykonania różnych procesów, skrócenie czasu mocowania i błędu, poprawa ogólnej wydajności przetwarzania.


5. Koszt i złożoność sprzętu


1. Tokarka: stosunkowo prosta konstrukcja, stosunkowo niski koszt.


2. Frezarka: w zależności od liczby wałów i funkcji koszt jest różny, a koszt frezarki wieloosiowej jest wyższy.


3. Sprzęt do cięcia: zwykle bardziej wyrafinowany, wysoki koszt.


4. Tokarsko-frezarska maszyna do obróbki kompozytów: zintegrowana z różnorodnymi funkcjami, wysokim kosztem sprzętu, złożonym systemem sterowania.


6. Pola aplikacji


1. Toczenie: szeroko stosowane w przemyśle samochodowym, maszynowym i innych gałęziach przemysłu zajmujących się obróbką części wałów.


2. Frezowanie: Często stosuje się je do obróbki skomplikowanych części w produkcji form, przemyśle lotniczym i innych dziedzinach.


3. Cięcie: Często stosowane w instrumentach precyzyjnych, elektronice i innych gałęziach przemysłu o wysokich wymaganiach dotyczących precyzji.


4. Toczenie i frezowanie obróbka kompozytów: w wysokiej klasy produkcji, sprzęcie medycznym i innych dziedzinach ma ważne zastosowania w obróbce złożonych i precyzyjnych części.


Toczenie CNC, frezowanie, cięcie i toczenie, frezowanie, obróbka kompozytów w wielu aspektach podobieństw i różnic, powinna opierać się na konkretnych potrzebach przetwarzania i warunkach produkcji, aby wybrać odpowiednią technologię przetwarzania.



Porównanie efektywności toczenia i frezowania połączonej obróbki z toczeniem i frezowaniem

Porównanie wydajności toczenia i frezowania połączonej obróbki, toczenia i frezowania nie może być po prostu uogólnione, ale ma na nie wpływ wiele czynników.


Toczenie charakteryzuje się wysoką wydajnością w obróbce części obrotowych, szczególnie w przypadku dużych ilości standardowych części wałów i tarcz. Ruch narzędzia jest stosunkowo prosty, prędkość cięcia jest wysoka i można uzyskać ciągłe cięcie.


Frezowanie ma zalety przy obróbce płaszczyzn, stopni, rowków i skomplikowanych konturów. Jednak podczas obróbki prostych części obrotowych jego wydajność może nie być tak dobra jak toczenie.


Połączenie obróbki tokarsko-frezarskiej łączy w sobie zalety toczenia i frezowania i może zakończyć procesy toczenia i frezowania w jednym klipie, zmniejszając liczbę klipsów i błędy pozycjonowania. W przypadku części o złożonym kształcie oraz właściwościach obrotowych i nieobrotowych łączona obróbka tokarsko-frezarska może znacznie poprawić wydajność obróbki.


Jednakże korzyści w zakresie wydajności połączonego toczenia i frezowania mogą nie być oczywiste w następujących przypadkach:


1. Podczas obróbki prostych części, które wymagają jedynie toczenia lub frezowania w jednym procesie, ze względu na wysoki koszt i złożoność złożonej obrabiarki tokarsko-frezarskiej, może ona nie być tak wydajna jak specjalistyczna tokarka lub frezarka.


2. W produkcji małoseryjnej czas regulacji i programowania obrabiarki ma duży udział w całym cyklu przetwarzania, co może mieć wpływ na przewagę wydajnościową obróbki kompozytów tokarsko-frezarskich.


Ogólnie rzecz biorąc, w przypadku średnio- i wielkoseryjnej produkcji skomplikowanych części, obróbka kompozytów metodą frezowania tokarskiego zwykle charakteryzuje się wyższą ogólną wydajnością; W przypadku prostych części lub produkcji małych partii toczenie i frezowanie mogą być w pewnych sytuacjach bardziej wydajne.


Toczenie CNC, frezowanie, cięcie i toczenie, kombinowana technologia przetwarzania jest ważnym środkiem w nowoczesnym przemyśle wytwórczym. Toczenie dobrze radzi sobie z obróbką części obrotowych, frezowanie radzi sobie ze złożonymi kształtami i wielościanami, cięcie pozwala uzyskać bardzo precyzyjną obróbkę powierzchni, a obróbka kompozytów z frezowaniem tokarskim jest kombinacją tych dwóch i umożliwia wykonanie różnych procesów w klipsie. Każdy proces ma swoje unikalne zalety i zakres zastosowania, wysoką wydajność toczenia w obróbce korpusów obrotowych, wszechstronność frezowania w celu spełnienia potrzeb złożonych konturów, dokładność cięcia jest doskonała, kombinowane przetwarzanie toczenia i frezowania to zarówno precyzja, jak i wydajność. W rzeczywistej produkcji, zgodnie z charakterystyką części, wymaganiami dotyczącymi dokładności, wielkością partii i innymi czynnikami, rozsądnym wyborem procesów w celu osiągnięcia celów związanych z wysoką jakością, wysoką wydajnością i niskimi kosztami produkcji, w celu promowania ciągłego rozwoju i postępu przemysłu wytwórczego.