Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Technologie haben Verbraucher unterschiedliche individuelle Bedürfnisse, die Anpassungsanforderungen werden immer besser, Verbraucher müssen professionelle Ersatzteile an ihre eigenen Bedürfnisse und Vorlieben anpassen. Wenn dies erreicht werden kann, wird das Wohlwollen der Kunden erheblich gesteigert, und Unternehmen können dies auch tun die eigene Sichtbarkeit weiter steigern. Daher spielen auch kundenspezifische CNC-Bearbeitungsdienstleistungen eine wichtige Rolle in der Fertigung.


Auch der Einsatz von kundenspezifischen CNC-Bearbeitungsdiensten im Bereich der Automobilautomatisierung hat bemerkenswerte Ergebnisse erzielt. Nehmen Sie unser Unternehmen als Beispiel: Wir bieten maßgeschneiderte CNC-Produktionsdienstleistungen aus einer Hand mit fortschrittlicher Ausrüstung und einem technischen Team, haben für viele namhafte Automobilhersteller hochwertige Teilebearbeitungsdienstleistungen erbracht und die Gunst unserer Partner gewonnen.


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Die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen spielt in verschiedenen Branchen eine entscheidende Rolle, darunter Luft- und Raumfahrt, Automobil, Medizin und Fertigung. Präzisionsmaschinenteile haben spezifische Anforderungen, um eine optimale Leistung zu gewährleisten. Ein entscheidender Aspekt ist das für die Bearbeitung verwendete Material.

Wenn die Härte des zu bearbeitenden Materials die des Drehwerkzeugs übertrifft, kann es möglicherweise zu irreparablen Schäden kommen. Daher ist es wichtig, Materialien auszuwählen, die mit der Präzisionsbearbeitung kompatibel sind.



Also

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Was sind die spezifischen Anforderungen für die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen?


1
Materialstärke und Haltbarkeit


Eine der wichtigsten Anforderungen bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen ist die Materialstärke und Haltbarkeit. Maschinenteile sind während des Betriebs häufig erheblichen Belastungen und Drücken ausgesetzt, und die ausgewählten Materialien müssen diesen Kräften standhalten können, ohne sich zu verformen oder zu brechen. Beispielsweise sind für Komponenten in der Luft- und Raumfahrt Materialien erforderlich mit einem hohen Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, wie z. B. Titanlegierungen, um strukturelle Integrität und Zuverlässigkeit zu gewährleisten.


2
Dimensionsstabilität


Präzisionsmaschinenteile müssen ihre Formstabilität auch unter extremen Betriebsbedingungen beibehalten. Die bei ihrer Verarbeitung verwendeten Materialien sollten niedrige Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweisen, damit die Teile ihre Form und Größe behalten, ohne sich aufgrund von Temperaturschwankungen zu verziehen oder zu verziehen. Stähle mit geringer Wärmeausdehnung Koeffizienten wie Werkzeugstahl oder Edelstahl werden üblicherweise für Präzisionsmaschinenteile bevorzugt, die unterschiedlichen thermischen Bedingungen ausgesetzt sind.


3.

Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit


Präzisionsmaschinenteile interagieren häufig mit anderen Komponenten oder Umgebungen, was zu Verschleiß und Korrosion führen kann. Die für ihre Verarbeitung ausgewählten Materialien sollten eine hervorragende Verschleißfestigkeit aufweisen, um konstanter Reibung standzuhalten und Oberflächenschäden zu minimieren. Darüber hinaus ist Korrosionsbeständigkeit von entscheidender Bedeutung, um die Langlebigkeit der Teile sicherzustellen , insbesondere in Branchen, in denen Feuchtigkeit, Chemikalien oder raue Umgebungen häufig vorkommen. Zur Verbesserung der Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit werden häufig Materialien wie gehärteter Stahl, Edelstahl oder bestimmte Qualitäten von Aluminiumlegierungen verwendet.


4. Bearbeitbarkeit


Eine effiziente und präzise Bearbeitung ist ein entscheidender Faktor bei der Herstellung von Präzisionsmaschinenteilen. Das für die Bearbeitung ausgewählte Material sollte über eine gute Bearbeitbarkeit verfügen, sodass es sich bei minimalem Werkzeugverschleiß leicht schneiden, bohren oder in die gewünschte Form bringen lässt. Materialien wie Aluminiumlegierungen mit hervorragenden Bearbeitbarkeitseigenschaften werden oft wegen ihrer Vielseitigkeit und einfachen Formgebung in komplexe Geometrien bevorzugt.


5. Wärmeleitfähigkeit


Das Wärmemanagement ist bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen von entscheidender Bedeutung, da übermäßige Hitze die Leistung beeinträchtigen und das Ausfallrisiko erhöhen kann. Materialien mit hoher Wärmeleitfähigkeit, wie z. B. Kupferlegierungen oder bestimmte Aluminiumsorten, tragen dazu bei, die Wärme effizient abzuleiten und so einen lokalen Temperaturanstieg zu verhindern Gewährleistung optimaler Betriebsbedingungen.


6. Kosteneffizienz


Während die Erfüllung der spezifischen Anforderungen von entscheidender Bedeutung ist, ist auch die Kosteneffizienz ein wichtiger Gesichtspunkt bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen. Die ausgewählten Materialien sollten ein Gleichgewicht zwischen Leistung und Kosten herstellen und sicherstellen, dass das Endprodukt wirtschaftlich rentabel bleibt, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen. Durchführen einer Kosten- Eine Nutzenanalyse und die Berücksichtigung von Faktoren wie Materialverfügbarkeit, Verarbeitungskomplexität und Gesamtprojektbudget können dabei helfen, fundierte Entscheidungen hinsichtlich der Materialauswahl zu treffen.




Die

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Gründe, warum Edelstahlmaterial die Bearbeitungsgenauigkeit von Teilen beeinflusst


Mit Edelstahl verarbeitete Präzisionsteile zeichnen sich durch Korrosionsbeständigkeit, lange Lebensdauer und gute mechanische und Dimensionsstabilität aus. Präzisionsteile aus austenitischem Edelstahl werden häufig in der Medizintechnik, Instrumentierung und anderen Präzisionsmaschinenbereichen eingesetzt.



Die Gründe, warum Edelstahlmaterial die Bearbeitungsgenauigkeit von Teilen beeinflusst


Die außergewöhnliche Festigkeit von Edelstahl, gepaart mit seiner beeindruckenden Plastizität und dem spürbaren Phänomen der Kaltverfestigung, führen im Vergleich zu Kohlenstoffstahl zu einem erheblichen Unterschied in der Schnittkraft. Tatsächlich übertrifft die erforderliche Schnittkraft für Edelstahl die von Kohlenstoffstahl um mehr als 25 %.


Gleichzeitig beträgt die Wärmeleitfähigkeit von Edelstahl nur ein Drittel der von Kohlenstoffstahl und die Schneidprozesstemperatur ist hoch, was zu einer Verschlechterung des Fräsprozesses führt.


Der zunehmende Trend zur maschinellen Härtung, der bei Edelstahlmaterialien beobachtet wird, erfordert unsere ernsthafte Aufmerksamkeit. Beim Fräsen kommt es durch den intermittierenden Schneidprozess zu übermäßigen Stößen und Vibrationen, die zu erheblichem Verschleiß und zum Zusammenbruch des Fräsers führen. Darüber hinaus besteht bei der Verwendung von Schaftfräsern mit kleinem Durchmesser ein erhöhtes Bruchrisiko. Die Abnahme der Werkzeughaltbarkeit während des Fräsprozesses wirkt sich erheblich nachteilig auf die Oberflächenrauheit und Maßhaltigkeit von Präzisionsteilen aus, die aus Edelstahlmaterialien gefertigt werden, sodass diese nicht mehr die erforderlichen Standards erfüllen können.


Präzisionslösungen für die Verarbeitung von Präzisionsteilen aus Edelstahl


In der Vergangenheit waren herkömmliche Werkzeugmaschinen bei der Bearbeitung von Edelstahlteilen nur begrenzt erfolgreich, insbesondere wenn es um kleine Präzisionskomponenten ging. Dies stellte die Hersteller vor eine große Herausforderung. Das Aufkommen der CNC-Bearbeitungstechnologie hat jedoch den Bearbeitungsprozess revolutioniert. Mithilfe fortschrittlicher Keramik- und Legierungsbeschichtungswerkzeuge hat die CNC-Bearbeitung die komplexe Aufgabe der Bearbeitung zahlreicher Präzisionsteile aus Edelstahl erfolgreich gemeistert. Dieser Durchbruch hat nicht nur die Bearbeitungsgenauigkeit von Edelstahlkomponenten verbessert, sondern auch die Effizienz des Prozesses erheblich gesteigert. Dadurch können sich Hersteller nun auf die CNC-Bearbeitung verlassen, um eine präzise und effiziente Produktion von Präzisionsteilen aus Edelstahl zu erreichen.




Als branchenführender Hersteller in der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen HONSCN versteht die Bedeutung der Materialanforderungen für die Lieferung außergewöhnlicher Produkte.
Wir legen großen Wert auf die Verwendung hochwertiger Materialien, die alle spezifischen Anforderungen erfüllen und so überragende Leistung, Haltbarkeit und Zuverlässigkeit garantieren. Unser Team aus erfahrenen Fachleuten bewertet sorgfältig die individuellen Anforderungen jedes Projekts und wählt die am besten geeigneten Materialien aus, um Kundenzufriedenheit und branchenführende Lösungen sicherzustellen.


Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen eine sorgfältige Abwägung der verwendeten Materialien erfordert.
Von Festigkeit und Haltbarkeit bis hin zu Verschleißfestigkeit und Bearbeitbarkeit spielt jede Anforderung eine entscheidende Rolle bei der Erzielung hochwertiger Produkte. Durch das Verständnis und die Erfüllung dieser spezifischen Materialanforderungen können Hersteller Präzisionsmaschinenteile herstellen, die sich durch Leistung, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit auszeichnen. Vertrauen HONSCN für alle Ihre Anforderungen an die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen, da wir bestrebt sind, durch sorgfältige Materialauswahl und außergewöhnliche Fertigungskompetenz Spitzenleistungen zu erbringen.

Als Werkzeugmaschine, die hauptsächlich zur Bearbeitung von Kasten- und Schalenteilen eingesetzt wird, ist das Bearbeitungszentrum Hunderttausende bis Millionen wert. Es handelt sich im Allgemeinen um die Schlüsselausrüstung in den Schlüsselprozessen des Unternehmens. Wenn die Maschine einmal abgeschaltet ist, ist der Verlust oft groß. Um die Vorteile der Werkzeugmaschine voll ausschöpfen zu können, müssen wir daher auf die Wartungs- und Reparaturarbeiten achten. Da es sich bei den meisten täglichen elektrischen Fehlern von CNC-Werkzeugmaschinen um elektrische Fehler handelt, sind elektrische Wartung und Reparatur wichtiger.1) CNC-Systemsteuerungsteil2) Servomotor und Spindelmotor




Konzentrieren Sie sich auf Lärm und Temperaturanstieg. Wenn das Geräusch oder der Temperaturanstieg zu groß ist, stellen Sie fest, ob es sich um ein mechanisches Problem wie das Lager oder die Parametereinstellung des passenden Verstärkers handelt, und ergreifen Sie entsprechende Maßnahmen zur Lösung. Wenn beispielsweise während der Bewegung der Servowelle ungewöhnliche Geräusche zu hören sind und sich nach der Überprüfung keine offensichtliche Parameteränderung ergibt, wird vermutet, dass das mechanische Geräusch durch die Leitspindel, die Kupplung und die Nichtkonzentrizität mit dem Servomotor verursacht wird. Trennen Sie den Motor von der Kupplung und betreiben Sie den Motor separat. Wenn der Motor immer noch Geräusche macht, passen Sie die Geschwindigkeitsregelkreisverstärkung und die Positionsregelkreisverstärkung entsprechend an und sorgen Sie dafür, dass der Motor geräuschlos läuft. Wenn keine Geräusche zu hören sind, beurteilen Sie, ob es an der Konzentrizität zwischen der Leitspindel und der Kupplung liegt, korrigieren Sie die Konzentrizität erneut und schließen Sie sie dann an den Motor an. Das Problem kann behoben werden.


3) Messrückkopplungselement, einschließlich Encoder, Gitterlineal usw., prüfen Sie, ob die Verbindung der Erfassungselemente locker ist und ob sie durch Öl oder Staub verschmutzt sind.4) Elektrischer Steuerteil


Prüfen Sie, ob die dreiphasige Versorgungsspannung normal ist; Überprüfen Sie, ob die elektrischen Komponenten gut angeschlossen sind. Überprüfen Sie mithilfe des Diagnosebildschirms der CRT-Anzeige, ob verschiedene Schalter wirksam sind. Prüfen Sie, ob alle Relais und Schütze normal funktionieren und ob die Kontakte in gutem Zustand sind; Ob das Thermorelais, der Lichtbogenlöscher und andere Schutzelemente wirksam sind; Prüfen Sie, ob die Temperatur der Komponenten im Schaltschrank zu hoch ist. Bei schlechtem Kontakt des Schützkontakts kann der Schütz zerlegt werden, das Hochtemperaturoxid auf der Kontaktfläche kann mit einer kleinen Feile abgekratzt werden, dann können die Kleinigkeiten mit saugfähiger Baumwolle und Alkohol abgewischt, wieder zusammengebaut und dann der Kontakt hergestellt werden kann mit einem Multimeter durchgeführt werden.


5) Verbessern Sie die Auslastung


Wenn das Bearbeitungszentrum längere Zeit im Leerlauf ist, wenn es verwendet werden muss, beeinträchtigt zunächst jedes bewegliche Glied der Werkzeugmaschine seine statische und dynamische Übertragungsleistung aufgrund von Fettverfestigung, Staub und sogar Rost und verringert die Genauigkeit der Werkzeugmaschine und die Verstopfung des Ölkreislaufsystems ist ein großes Problem; Aus elektrischer Sicht besteht die Hardware des elektrischen Steuerungssystems aus Zehntausenden elektronischen Komponenten, deren Leistung und Lebensdauer sehr diskret sind. Wenn es längere Zeit nicht verwendet wird und plötzlich Strom übertragen wird, werden die Komponenten durch hohen Strom und starke Spannung beschädigt. Daher ist es in einer Zeit ohne Bearbeitungsaufgabe am besten, die Werkzeugmaschine mit niedriger Geschwindigkeit laufen zu lassen und das NC-System zumindest häufig oder sogar täglich einzuschalten.


Ich bin auf diese Situation gestoßen: ein horizontales Bearbeitungszentrum mit FANUC-System. Nach dem Ausführen des Aufwärmprogramms wurde festgestellt, dass die qualifizierten Teile am Morgen verarbeitet wurden und die verarbeiteten Teile mittags nicht qualifiziert waren. Nach der Prüfung durch das Bearbeitungspersonal vor Ort sind die Positionierung und Befestigung an der Werkzeugmaschine nicht verformt oder locker. Wenn der Spindelkasten jedoch nicht bearbeitet und stationär ist, weicht er entlang der Richtung der Schwerkraftachse um 0,1 mm nach unten ab. Der Techniker geht davon aus, dass die Temperaturkompensation fehlschlägt oder der Temperatursensor einen schlechten Kontakt hat. Das Phänomen tritt jedoch weiterhin auf, nachdem der Temperatursensor und das Temperaturmodul ausgetauscht und die CNC-Parameter und Temperaturkompensationsparameter erneut eingegeben wurden. Nach fachkundiger Beratung wurde schließlich festgestellt, dass es nicht am Sensorproblem lag, sondern dass sich an der Werkzeugmaschine ein 2 Meter langes und 1 Meter breites Oberlicht gegenüber dem Hauptschacht und der Säule befand. Mittags scheint die Sonne direkt auf den Hauptschaft und die Säule, was zu einer thermischen Verformung führt. Nachdem das Oberlicht abgedeckt ist, kehrt der Spindelkasten in den Normalzustand zurück. Dies ist ein typischer Wartungsfehler, der durch unsachgemäße Wartung verursacht wird. Daher bietet eine ordnungsgemäße tägliche Wartung Komfort für die zukünftige Gesamtwartung.

Es gibt Fälle, in denen wir mit der CNC-Bearbeitung von Teilen, Produkten oder Prototypen beauftragt werden, die entweder schwer zu bearbeiten sind, geometrisch zu kompliziert sind, keine große Genauigkeit liefern oder einfach nicht bearbeitet werden können. Was machen wir? Für diese Szenarien kann der 3D-Druck der Teile eine großartige Lösung sein. Warum also nicht jedes Mal die CNC-Bearbeitung durch 3D-Druck ersetzen? Nun, es gibt Vor- und Nachteile, Vor- und Nachteile für jede Maschine und jeden Prozess. Welches ist also das Beste für unsere Bedürfnisse? Unter welchen Umständen bevorzugen wir das eine gegenüber dem anderen? Und gibt es eine andere Lösung, die diese beiden zu einem Combo-Teil kombinieren könnte? Der grundlegende Unterschied zwischen den beiden Verfahren besteht darin, dass wir bei der CNC-Bearbeitung Material reduzieren, indem wir beispielsweise mit einem Schaumstoffblock beginnen und ihn wegschneiden; Beim 3D-Druck hingegen schichten wir Material auf und fügen es hinzu, bis wir das Endprodukt erhalten, was daher als additive Fertigung bezeichnet wird. Der 3D-Drucker verwendet dieselben Materialien, aus denen das von ihm hergestellte Teil besteht, zum Beispiel ABS PLA und Nylon, kann jedoch nicht zwischen den Materialien wechseln, während wir bei der CNC-Bearbeitung mehrere Arten von Materialien verwenden können und am Ende oft zusätzliche Materialien hinzufügen. Allerdings kann die Bearbeitung chaotisch sein – manchmal müssen wir beim Betrieb einer CNC-Fräsmaschine einen Staubabscheider verwenden, um den gesamten Überschuss aufzufangen, der beim Bohren, Schnitzen und Fräsen anfällt, während beim Drucken weniger Abfallmaterial anfällt und der gesamte Prozess ist weniger laut. Die CNC-Bearbeitung kann präziser und damit genauer sein, da die Maschinen eine höhere Hitzetoleranz aufweisen. Aufgrund der zu bearbeitenden Materialien kann dies auch zu einer viel glatteren, polierten Oberfläche führen. 3D-Drucker können ein Teil tatsächlich verformen, verbiegen und verziehen, wenn sie zu viel Hitze auf das Schichtmaterial anwenden. Wenn also eine außergewöhnliche Glätte erforderlich ist, ist der 3D-Druck unzureichend. Der 3D-Druck ist im Allgemeinen ein einfacherer, bequemerer Prozess und nicht so arbeitsintensiv wie die CNC-Bearbeitung, da wir bei der Bearbeitung programmieren, einen G-Code schreiben, verschiedene Werkzeuge und Geschwindigkeiten einrichten, den Schnittpfad festlegen und anschließend aufräumen müssen. Allerdings spielt die Teilegröße eine Rolle, da es länger dauert, bis größere Teile Schicht für Schicht gedruckt werden. Insgesamt kann der 3D-Druck in einigen Fällen beim Prototyping mit hoher geometrischer Komplexität hilfreich sein, bei denen das Fräswerkzeug nicht in das Innere der Form gelangen kann. 3D-Drucker können zur Herstellung der Teile nur den Bereich des Druckerbetts selbst nutzen. Wenn daher großformatige Teile benötigt werden, passen diese möglicherweise dort nicht hinein. Es wird auch nicht für die Massenproduktion empfohlen, da die Materialien viel teurer sind und die Herstellung viel mehr Zeit in Anspruch nimmt. Daher ist der 3D-Druck für die Produktion kleiner Stückzahlen geeigneter und kostengünstiger. Die CNC-Bearbeitung kann selten unbeaufsichtigt erfolgen und erfordert einen erfahrenen Bediener, während wir den Prozess beim 3D-Druck problemlos unbeaufsichtigt ausführen können und nur eine minimale Schulung des Bedieners erforderlich ist. Allerdings ist die CNC-Bearbeitung eine ältere Praxis (begann in den 40er Jahren) und hat derzeit immer noch eine stärkere Position in der Fertigungsindustrie. Der 3D-Druck ist relativ neu und entwickelt sich noch immer weiter, um immer nützlicher und anpassungsfähiger zu werden, und kann immer noch kein vollständiger Ersatz für die maschinelle Bearbeitung sein. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die am besten geeignete Technik vom Material, der geometrischen Komplexität, dem Fertigungsvolumen und unserem Budget abhängt. Als allgemeine Richtlinie würden wir vor allem dann auf 3D-Druck umsteigen, wenn eine schnelle Bearbeitungszeit von entscheidender Bedeutung ist, wenn das Teil zu komplex für die maschinelle Bearbeitung ist, für die Prototypenerstellung in kleinen Mengen und wenn wir bestimmte Materialien verwenden müssen, die nicht einfach bearbeitet werden können. Nachdem wir die meisten Vor- und Nachteile für jede Technik benannt haben, gibt es offenbar eine gute Lösung, die tatsächlich beide zu einem Teil kombiniert. Oftmals bearbeiten wir Teile des gewünschten Produkts mit einer CNC-Fräse, andere kleine, aber komplexere Teile fertigen wir im 3D-Drucker und kleben dann alle Teile zu einer Einheit zusammen. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, alle verklebten Verbundteile mit Hartlack wie Polyurea, Styrospray oder Epoxidharz zu beschichten, anschließend zu glätten und zu lackieren. Auf diese Weise sparen wir sowohl Zeit mit dem CNC-Bearbeitungsprozess als auch die Möglichkeit, komplexere Teile herzustellen, indem wir das Beste aus beiden Welten zu einem Hybrid kombinieren.

In der modernen Fertigung spielt die CNC-Bearbeitungstechnologie (Computer Digital Control) eine entscheidende Rolle. Darunter sind Drehen, Fräsen, Schneiden und Drehfräsen kombinierte Bearbeitungsverfahren gängige Prozessmethoden. Sie alle haben einzigartige Eigenschaften und Anwendungsbereiche, weisen aber auch einige Vor- und Nachteile auf. Ein tiefgreifendes Verständnis der Gemeinsamkeiten und Unterschiede dieser Verarbeitungstechnologien ist von großer Bedeutung für die Optimierung des Produktionsprozesses und die Verbesserung der Verarbeitungsqualität und -effizienz.


Vor- und Nachteile von Bearbeitungsverfahren wie CNC-Drehen, Fräsen, Schneiden und Dreh-Fräsen-Kombibearbeitung

CNC-Drehen


(1) Vorteile


1. Geeignet für die Bearbeitung rotierender Teile wie Wellen- und Scheibenteile. Kann den Außenkreis, den Innenkreis, das Gewinde und andere Oberflächenbearbeitungen effizient realisieren.


2. Da sich das Werkzeug entlang der Achse des Teils bewegt, ist die Schnittkraft normalerweise stabiler, was der Gewährleistung der Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität zuträglich ist.


(2) Nachteile


1. Bei nicht rotierenden Teilen oder Teilen mit komplexen Formen ist die Bearbeitungskapazität des Drehens begrenzt.


2. Mit einer Aufspannung kann in der Regel nur eine Fläche bearbeitet werden, bei mehrseitiger Bearbeitung sind mehrere Aufspannungen erforderlich, was Auswirkungen auf die Bearbeitungsgenauigkeit haben kann.



CNC-Fräsen


(1) Vorteile


1. Kann verschiedene Formen von Teilen, einschließlich Ebene, Oberfläche, Hohlraum usw., mit großer Vielseitigkeit bearbeiten.


2. Durch die Mehrachsverknüpfung kann eine hochpräzise Bearbeitung komplexer Formen erreicht werden.


(2) Nachteile


1. Bei der Bearbeitung schlanker Wellen oder dünnwandiger Teile kann es durch die Einwirkung der Schnittkraft leicht zu Verformungen kommen.


2. Die Schnittgeschwindigkeit beim Fräsen ist normalerweise höher, der Werkzeugverschleiß ist schneller und die Kosten sind relativ hoch.



CNC-Schneiden


(1) Vorteile


1. Es können eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit erreicht werden.


2. Geeignet für die Bearbeitung von Materialien mit hoher Härte.


(2) Nachteile


1. Die Schnittgeschwindigkeit ist langsam und die Verarbeitungseffizienz relativ gering.


2. Höhere Anforderungen an Werkzeuge und höhere Werkzeugkosten.



CNC-Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen


(1) Vorteile


1. Integrierte Dreh- und Fräsfunktionen, eine Aufspannung kann die Bearbeitung mehrerer Prozesse abschließen, die Aufspannzeiten verkürzen, die Bearbeitungsgenauigkeit und Produktionseffizienz verbessern.


2. Kann komplexe Formteile bearbeiten und macht einen einzigen Dreh- oder Fräsvorgang überflüssig.


(2) Nachteile


1. Der Ausrüstungsaufwand ist hoch und auch die technischen Anforderungen an den Betreiber sind hoch.


2. Programmierung und Prozessplanung sind relativ komplex.



Die kombinierten Bearbeitungsverfahren CNC-Drehen, Fräsen, Schneiden und Drehfräsen haben jeweils Vor- und Nachteile. In der tatsächlichen Produktion sollte die Verarbeitungstechnologie entsprechend den strukturellen Eigenschaften der Teile, den Präzisionsanforderungen, der Produktionscharge und anderen Faktoren angemessen ausgewählt werden, um den besten Verarbeitungseffekt und wirtschaftlichen Nutzen zu erzielen. Mit dem kontinuierlichen Fortschritt der Technologie werden sich auch diese Verarbeitungsprozesse weiterentwickeln und verbessern, was die Entwicklung der verarbeitenden Industrie stärker unterstützen wird.


Die Gemeinsamkeiten und Unterschiede der CNC-Kombinationsbearbeitung Drehen, Fräsen, Schneiden und Drehfräsen werden aus verschiedenen Blickwinkeln analysiert

1. Bearbeitung von Objekten und Formen


1. Drehen: Hauptsächlich geeignet für die Bearbeitung von Drehteilen wie Wellen, Scheiben, Hülsenteilen, kann Außenkreis, Innenkreis, Kegel, Gewinde usw. effizient bearbeiten.


2. Fräsen: Bessere Bearbeitung von Ebenen, Stufen, Nuten, Flächen usw., mit Vorteilen für nicht rotierende Teile und Teile mit komplexen Konturen.


3. Schneiden: Es wird normalerweise zur Feinbearbeitung von Teilen verwendet, um eine hochpräzise Oberfläche und Größe zu erhalten.


4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: Es integriert die Funktionen des Drehens und Fräsens und kann Teile mit komplexen Formen und sowohl rotierenden als auch nicht rotierenden Eigenschaften bearbeiten.


2. Werkzeugbewegungsmodus


1. Drehen: Das Werkzeug bewegt sich in einer geraden Linie oder Kurve entlang der Achse des Teils.


2. Fräsen: Das Werkzeug dreht sich um seine eigene Achse und führt eine Translationsbewegung entlang der Oberfläche des Teils aus.


3. Schneiden: Das Werkzeug führt einen präzisen Schneidvorgang relativ zum Teil aus.


4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: auf derselben Werkzeugmaschine, um unterschiedliche Bewegungskombinationen von Drehwerkzeugen und Fräswerkzeugen zu erreichen.


3. Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächengüte


1. Drehen: Bei der Bearbeitung der Oberfläche des Rotationskörpers kann eine höhere Genauigkeit und eine bessere Oberflächenqualität erreicht werden.


2. Fräsen: Die Bearbeitungsgenauigkeit für flache und komplexe Profile hängt von der Genauigkeit der Werkzeugmaschine und der Werkzeugauswahl ab.


3. Schneiden: Es können sehr hohe Präzision und hervorragende Oberflächenrauheit erreicht werden.


4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: Durch die Kombination der Vorteile von Drehen und Fräsen können hohe Genauigkeitsanforderungen erfüllt werden, die Genauigkeit wird jedoch auch durch die umfassenden Auswirkungen der Werkzeugmaschine und des Prozesses beeinflusst.


4. Verarbeitungseffizienz


1. Drehen: Für die Bearbeitung großer Mengen rotierender Teile, hohe Effizienz.


2. Fräsen: Bei der Bearbeitung komplexer Formen und polyedrischer Teile hängt die Effizienz vom Werkzeugweg und der Maschinenleistung ab.


3. Schneiden: Da die Schnittgeschwindigkeit relativ langsam ist, ist die Verarbeitungseffizienz im Allgemeinen gering, sie ist jedoch für die Forderung nach hoher Präzision unverzichtbar.


4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: Eine Aufspannung zur Durchführung einer Vielzahl von Prozessen, Reduzierung der Spannzeit und Fehler, Verbesserung der Gesamtbearbeitungseffizienz.


5. Kosten und Komplexität der Ausrüstung


1. Drehmaschine: relativ einfacher Aufbau, relativ geringe Kosten.


2. Fräsmaschine: Je nach Anzahl der Wellen und Funktionen variieren die Kosten, wobei die Kosten für mehrachsige Fräsmaschinen höher sind.


3. Schneidausrüstung: meist anspruchsvoller, hohe Kosten.


4. Dreh- und Fräsmaschine zur Bearbeitung von Verbundwerkstoffen: integriert mit einer Vielzahl von Funktionen, hohen Ausrüstungskosten und komplexem Steuerungssystem.


6. Anwendungsfelder


1. Drehen: weit verbreitet im Automobilbau, im Maschinenbau und in anderen Branchen der Wellenteilebearbeitung.


2. Fräsen: Es wird häufig zur Bearbeitung komplexer Teile im Formenbau, in der Luft- und Raumfahrt und anderen Bereichen eingesetzt.


3. Schneiden: Wird häufig in Präzisionsinstrumenten, der Elektronik und anderen Branchen mit hohen Präzisionsanforderungen eingesetzt.


4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: In der High-End-Fertigung, bei medizinischen Geräten und anderen Bereichen finden wichtige Anwendungen für die Bearbeitung komplexer und hochpräziser Teile statt.


Die CNC-Dreh-, Fräs-, Schneid- und Drehfräs-Verbundverarbeitung weist in vielen Aspekten Ähnlichkeiten und Unterschiede auf und sollte auf den spezifischen Verarbeitungsanforderungen und Produktionsbedingungen basieren, um die geeignete Verarbeitungstechnologie auszuwählen.



Vergleich der Effizienz der kombinierten Bearbeitung von Drehen und Fräsen mit Drehen und Fräsen

Der Effizienzvergleich von Drehen und Fräsen kombinierter Bearbeitung, Drehen und Fräsen lässt sich nicht einfach verallgemeinern, sondern wird von vielen Faktoren beeinflusst.


Drehen bietet eine hohe Effizienz bei der Bearbeitung rotierender Teile, insbesondere bei großen Mengen an Standardwellen- und Scheibenteilen. Die Werkzeugbewegung ist relativ einfach, die Schnittgeschwindigkeit ist hoch und es kann ein kontinuierlicher Schnitt erreicht werden.


Das Fräsen bietet Vorteile bei der Bearbeitung von Ebenen, Stufen, Nuten und komplexen Konturen. Bei der Bearbeitung einfacher rotierender Teile ist die Effizienz jedoch möglicherweise nicht so gut wie beim Drehen.


Die Kombination aus Dreh- und Fräsbearbeitung vereint die Vorteile von Drehen und Fräsen und kann die Dreh- und Fräsprozesse in einem einzigen Clip abschließen, wodurch die Anzahl der Clips und Positionierungsfehler reduziert werden. Bei Teilen mit komplexer Form und sowohl rotierenden als auch nicht rotierenden Eigenschaften kann die kombinierte Dreh- und Fräsbearbeitung die Bearbeitungseffizienz erheblich verbessern.


In den folgenden Fällen sind die Effizienzvorteile des kombinierten Drehens und Fräsens jedoch möglicherweise nicht offensichtlich:


1. Bei der Bearbeitung einfacher Teile, die nur in einem einzigen Prozess gedreht oder gefräst werden müssen, ist die komplexe Dreh-Fräsmaschine aufgrund der hohen Kosten und Komplexität möglicherweise nicht so effizient wie die spezialisierte Dreh- oder Fräsmaschine.


2. Bei der Kleinserienfertigung nimmt die Einstell- und Programmierzeit der Werkzeugmaschine einen großen Anteil am gesamten Bearbeitungszyklus ein, was sich auf den Effizienzvorteil der Drehfräs-Verbundbearbeitung auswirken kann.


Im Allgemeinen weist die Dreh-Fräs-Verbundbearbeitung bei der Produktion komplexer Teile mittlerer und großer Stückzahlen in der Regel eine höhere Gesamteffizienz auf; Bei einfachen Teilen oder der Kleinserienfertigung können Drehen und Fräsen in bestimmten Situationen effizienter sein.


Die kombinierte Bearbeitungstechnologie CNC-Drehen, Fräsen, Schneiden und Drehfräsen ist ein wichtiges Mittel in der modernen Fertigungsindustrie. Drehen eignet sich gut für die Bearbeitung rotierender Teile, Fräsen kann komplexe Formen und Polyeder bearbeiten, Schneiden kann eine hochpräzise Oberflächenbehandlung erreichen und Drehfräsen-Verbundbearbeitung ist eine Kombination aus beiden und kann eine Vielzahl von Prozessen in einem Clip abschließen. Jeder Prozess hat seine eigenen einzigartigen Vorteile und Anwendungsbereiche, eine hohe Dreheffizienz bei der Bearbeitung rotierender Körper, Vielseitigkeit beim Fräsen, um die Anforderungen komplexer Konturen zu erfüllen, die Schnittgenauigkeit ist ausgezeichnet, die kombinierte Bearbeitung von Drehen und Fräsen ist sowohl Präzision als auch Effizienz. In der tatsächlichen Produktion wird entsprechend den Eigenschaften der Teile, den Genauigkeitsanforderungen, der Losgröße und anderen Faktoren eine angemessene Auswahl von Prozessen getroffen, um hohe Qualität, hohe Effizienz und kostengünstige Herstellungsziele zu erreichen und die kontinuierliche Entwicklung und den Fortschritt der Fertigungsindustrie zu fördern.