في مجال التصنيع، بعد أساليب معالجة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي وتقسيم العمليات، فإن المحتوى الرئيسي لمسار العملية هو الترتيب العقلاني لطرق المعالجة وتسلسل المعالجة. بشكل عام، يشمل التصنيع باستخدام الحاسب الآلي للأجزاء الميكانيكية القطع والمعالجة الحرارية والعمليات المساعدة مثل معالجة الأسطح والتنظيف والفحص. يؤثر تسلسل هذه العمليات بشكل مباشر على الجودة وكفاءة الإنتاج وتكلفة الأجزاء. لذلك، عند تصميم مسارات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، يجب ترتيب ترتيب القطع والمعالجة الحرارية والعمليات المساعدة بشكل معقول، ويجب حل مشكلة الاتصال بينهما.

بالإضافة إلى الخطوات الأساسية المذكورة أعلاه، يجب أخذ عوامل مثل اختيار المواد وتصميم التركيبات واختيار المعدات في الاعتبار عند تطوير مسار التصنيع باستخدام الحاسب الآلي. يرتبط اختيار المواد ارتباطًا مباشرًا بالأداء النهائي للأجزاء، والمواد المختلفة لها متطلبات مختلفة لمعلمات القطع؛ سيؤثر تصميم التركيبات على استقرار ودقة الأجزاء أثناء عملية المعالجة؛ يحتاج اختيار المعدات إلى تحديد نوع الأداة الآلية المناسبة لاحتياجات الإنتاج الخاصة بها وفقًا لخصائص المنتج.

1، يجب تحديد طريقة معالجة أجزاء الآلات الدقيقة وفقًا لخصائص السطح. على أساس التعرف على خصائص طرق المعالجة المختلفة، وإتقان اقتصاد المعالجة وخشونة السطح، يتم اختيار الطريقة التي يمكن أن تضمن جودة المعالجة وكفاءة الإنتاج والاقتصاد.

2، حدد مرجع تحديد موضع الرسم المناسب، وفقًا لمبدأ اختيار المرجع الخام والدقيق لتحديد مرجع تحديد المواقع لكل عملية بشكل معقول.

3 , عند تطوير مسار عملية تصنيع الأجزاء، من الضروري تقسيم المراحل الخام وشبه الدقيقة والتشطيب للأجزاء على أساس تحليل الأجزاء، وتحديد درجة تركيز وتشتت العملية، وترتيب تسلسل معالجة الأسطح بشكل معقول. بالنسبة للأجزاء المعقدة، يمكن اعتبار العديد من المخططات أولاً، ويمكن اختيار مخطط المعالجة الأكثر منطقية بعد المقارنة والتحليل.

4، تحديد بدل المعالجة وحجم العملية والتسامح لكل عملية.

5، تحديد الأدوات الآلية والعمال، المقاطع، الكميات، أدوات القطع. لا ينبغي أن يضمن اختيار المعدات الميكانيكية جودة المعالجة فحسب، بل يجب أن يكون اقتصاديًا ومعقولًا أيضًا. في ظل ظروف الإنتاج الضخم، يجب استخدام الأدوات الآلية العامة والأدوات الخاصة بشكل عام.

6، تحديد المتطلبات الفنية وطرق التفتيش لكل عملية رئيسية. عادةً ما يتم تحديد كمية القطع والحصة الزمنية لكل عملية من قبل المشغل لمصنع إنتاج دفعة صغيرة واحدة. بشكل عام لم يتم تحديده في بطاقة عملية التصنيع. ومع ذلك، في مصانع الدفعة المتوسطة والإنتاج الضخم، من أجل ضمان عقلانية الإنتاج وتوازن الإيقاع، يجب تحديد كمية القطع، ويجب عدم تغييرها حسب الرغبة.

أولا الخام ثم غرامة

يتم تحسين دقة المعالجة تدريجيًا وفقًا لترتيب الخراطة الخشنة - الخراطة شبه الدقيقة - الخراطة الدقيقة. يمكن للمخرطة الخشنة أن تقوم بإزالة معظم فائض المعالجة لسطح قطعة العمل في وقت قصير، وبالتالي زيادة معدل إزالة المعدن وتلبية متطلبات توحيد البدل. إذا كانت الكمية المتبقية بعد الدوران الخام لا تفي بمتطلبات التشطيب، فمن الضروري ترتيب سيارة شبه تشطيب للتشطيب. تحتاج السيارة الجميلة إلى التأكد من قطع الخطوط العريضة للجزء وفقًا لحجم الرسم لضمان دقة المعالجة.

الاقتراب أولا ثم بعيدا

في ظل الظروف العادية، يجب معالجة الأجزاء القريبة من الأداة أولاً، ثم يجب معالجة الأجزاء البعيدة عن الأداة إلى الأداة لتقصير مسافة الحركة للأداة وتقليل وقت السفر الفارغ. في عملية الخراطة، من المفيد الحفاظ على صلابة المنتج الفارغ أو شبه النهائي وتحسين ظروف القطع.

مبدأ التقاطع الداخلي والخارجي

بالنسبة للأجزاء التي تحتوي على سطح داخلي (تجويف داخلي) وسطح خارجي المراد معالجته، عند ترتيب تسلسل المعالجة، يجب تخشين الأسطح الداخلية والخارجية أولاً، ومن ثم يجب الانتهاء من الأسطح الداخلية والخارجية. يجب ألا يكون جزء من سطح الجزء (السطح الخارجي أو السطح الداخلي) بعد المعالجة ثم معالجة الأسطح الأخرى (السطح الداخلي أو السطح الخارجي).

قاعدة المبدأ الأول

يجب إعطاء الأولوية للسطح المستخدم كمرجع للتشطيب. وذلك لأنه كلما كان سطح مرجع تحديد المواقع أكثر دقة، قل خطأ التثبيت. على سبيل المثال، عند معالجة أجزاء العمود، عادة ما يتم تشكيل الثقب المركزي أولاً، ومن ثم يتم تشكيل السطح الخارجي والوجه النهائي باستخدام الثقب المركزي كأساس للدقة.

مبدأ الأول والثاني

يجب معالجة سطح العمل الرئيسي وسطح قاعدة التجميع للأجزاء أولاً، وذلك لاكتشاف العيوب الحديثة على السطح الرئيسي في الفراغ مبكرًا. يمكن تشتيت السطح الثانوي، ووضعه على السطح الرئيسي المُجهز إلى حد ما، قبل التشطيب النهائي.

مبدأ الوجه قبل الحفرة

حجم المخطط التفصيلي للصندوق وأجزاء الدعامة كبير، وتتم معالجة المستوى بشكل عام أولاً، ثم تتم معالجة الفتحة والأحجام الأخرى. هذا الترتيب لتسلسل المعالجة، من ناحية مع تحديد موضع الطائرة المعالجة، مستقر وموثوق؛ من ناحية أخرى، من السهل معالجة الثقب على المستوى الميكانيكي، ويمكن تحسين دقة معالجة الثقب، خاصة عند الحفر، ليس من السهل انحراف محور الثقب.

عند تطوير عملية تصنيع الأجزاء، من الضروري تحديد طريقة المعالجة المناسبة، ومعدات الأدوات الآلية، وأدوات قياس المشبك، والمتطلبات الفارغة والفنية للعمال وفقًا لنوع إنتاج الأجزاء.

الصفائح المعدنية، CNC، الطباعة ثلاثية الأبعاد، هي السوق الحالي لقذيفة المعدات، والأجزاء الهيكلية، وطرق المعالجة الثلاثة الأكثر شيوعًا.

لكل منها مزاياه وعيوبه، ومعالجة الصفائح المعدنية بسيطة نسبيًا بسبب خصائص التشكيل والكفاءة العالية والتكلفة المنخفضة، وهناك مزايا في العينة والدفعة الصغيرة والإنتاج الضخم.

المواد الخام الشائعة لمعالجة الصفائح المعدنية هي الحديد والألمنيوم والفولاذ المقاوم للصدأ والصفائح المعدنية الأخرى، وتكنولوجيا المعالجة الرئيسية هي القطع بالليزر والثني والتثبيت والختم واللحام والرش وغيرها من العمليات الرئيسية.

المواد الخام للصفائح المعدنية هي ألواح قياسية، مقسمة بشكل أساسي إلى الفئات الثلاث التالية: الحديد والألومنيوم والفولاذ المقاوم للصدأ وفي نفس المنطقة، تعتبر ألواح الحديد هي الأرخص، تليها ألواح الألومنيوم، والفولاذ المقاوم للصدأ هو الأغلى.

خاصية مادية

1. الصدأ

يجب أن تصدأ لوحة الحديد، 201 مايو الصدأ، 304 لا تصدأ، لوحة الألومنيوم لا تصدأ.

صفيحة الحديد صدئة بالتأكيد، والمظهر العام للأجزاء يكون من خلال عملية المعالجة السطحية مثل الرش والطلاء وما إلى ذلك، لحل مثل هذه المشاكل، لكن المعالجة السطحية زادت بعض التكاليف، قد لا يكون السعر مرتفعًا، ولكن إنه مهم بشكل خاص في الإنتاج الضخم.

ومن أجل حل هذه المشكلة، هناك أيضًا نوع من الصفائح الحديدية يسمى لوحة مجلفنة （ تنقسم الصاج المجلفن إلى نوعين من الصاج المجلفن بالزهور وبدون الزهور ） ، وهي على أساس اللوحة الأصلية، مطلية بالزنك، أو بنفس السعر تقريبًا، ولكن لحل مشكلة الصدأ، ولكن الطبقة المجلفنة من المطبات والخدوش ستصدأ أيضًا.

من أجل تقليل التكاليف، يتم استخدام الألواح المجلفنة بشكل عام في الهيكل الداخلي للمعدات. وبطبيعة الحال، يمكن استخدامه أيضًا كجزء خارجي.

(من حيث خصائص المواد، الفولاذ المقاوم للصدأ 201 أصعب نسبيًا من 304، وستكون صلابة 304 أكبر)

2. القدرة على التصنيع

عمليتان أساسيتان لمعالجة الصفائح المعدنية: الثني واللحام. من حيث المواد، فإن الليونة وقوة الشد للصفائح الحديدية والفولاذ المقاوم للصدأ مستقرة نسبيًا، ويمكن إجراء الثني واللحام.

هنا تركز هذه المادة على الألومنيوم، ولها سلسلة مختلفة، مشتركة 5052، 6061، 7075.

ألومنيوم سلسلة 7، يُسمى أيضًا ألومنيوم الطيران، أعلى قوة، صلابة عالية، ولكن الصلابة عالية جدًا غير مناسبة للانحناء والكسر.

6 سلسلة من الألومنيوم، قوية، وصلابة على مسافة متوسطة، ولكنها أيضًا غير مناسبة للانحناء، وهناك أيضًا خطر الكسر.

الألومنيوم من سلسلة 5، الليونة وقوة الشد مستقرة أيضًا، ومناسبة للانحناء.

اختيار الألومنيوم، بالإضافة إلى ما إذا كان مناسبًا للثني، فإن الفرق هو أيضًا عملية أكسدة المعالجة السطحية الشائعة للألمنيوم، كما أن لون سلسلة مختلفة من الألومنيوم بعد الأكسدة سيكون له أيضًا اختلاف بسيط.

بالإضافة إلى ذلك، بالمقارنة مع الحديد والفولاذ المقاوم للصدأ، فإن الموصلية الحرارية للألمنيوم عالية، واللحام صعب مقارنة بالحديد والفولاذ المقاوم للصدأ، وليس لدى المصنع العام بالضرورة القدرة على لحام أجزاء الألومنيوم، وبالتالي فإن تكلفة اللحام مرتفعة، وهو ما يعد أيضًا جزءًا كبيرًا من سبب التأثير على تكلفة الإنتاج.

خاتمة

1، صفيحة الحديد هي الأرخص، ولكن من السهل الصدأ، بشكل عام مع عملية معالجة سطح الرش، هل الأجزاء الهيكلية الداخلية وأجزاء المظهر يمكن أن تكون. تنقسم صفيحة الحديد شائعة الاستخدام بشكل أساسي إلى نوعين من الألواح المدرفلة على البارد والألواح المجلفنة، والفرق هو ما إذا كانت هناك طبقة مجلفنة، والسعر مشابه.

2، تكلفة المواد لوحة الألومنيوم جيدة، يمكن أن تفعل أنودة، يمكن أن ينحني فقط 5 سلسلة، 6 سلسلة، 7 سلسلة الانحناء سوف تقسيم (هناك سلسلة 1 أخرى لم يتم تقديم)، ليس من السهل الصدأ مناسبة للأجزاء الهيكلية الداخلية، وتكاليف اللحام أعلى، هل تكلفة الأجزاء ذات الشكل الخاص ستكون أعلى.

3، الفولاذ المقاوم للصدأ لا يعالج بالرش السطحي، ويمكن أن يفعل تأثير سحب الأسلاك، ويمكن أن يفعل الأجزاء الهيكلية، والأجزاء المشكلة، والعيب الوحيد هو السعر المرتفع.

قبل شرح العملية، دعونا نفكر أولاً في المشكلات التي يتم حلها بشكل أساسي من خلال عمليات المعالجة هذه في العديد من الصناعات التحويلية الرئيسية مثل CNC والصفائح المعدنية والختم والقولبة بالحقن والآن الطباعة ثلاثية الأبعاد؟

وبصرف النظر عن تفاصيل المعالجة المحددة من وجهة النظر العامة، فإنهم في الواقع يحلون مشكلة التشكيل ثلاثي الأبعاد للمواد الخام المختلفة.

وهذا يعني أنه على الرغم من أنها عملية معالجة مختلفة، باستخدام مواد خام مختلفة، إلا أن الغرض من عمليات المعالجة هذه هو نفسه - صنع جزء هيكلي بالطول والعرض والارتفاع + خصائص أخرى.

من أجل تقديم عملية تشكيل الصفائح المعدنية بشكل أكثر وضوحًا وبديهية، بالإضافة إلى كفاءتها ومزاياها، سنقوم بتحليل العملية الأساسية لمعالجة الصفائح المعدنية - ثني الصفائح المعدنية من الزوايا الثلاث لمبدأ التشكيل ومبدأ الانحناء ومحاسبة التكاليف.

في المعالجة الفعلية، يمكن تشكيل جزء هيكلي ثلاثي الأبعاد بحجم راحة اليد في عشر ثوانٍ فقط، وبالنسبة لقطع العمل الأكبر قليلاً، بالإضافة إلى أخذ النقاط المعقدة ووضعها، فإن وقت التشكيل لا يتجاوز عشرات الثواني. ليس من الضروري فتح قالب لصنع مثل هذا الشيء الكبير، ويمكن أن يستغرق الأمر أيضًا عشرات الثواني لتشكيل تكنولوجيا المعالجة؟ تشكيل سريع ومنخفض التكلفة، وهي الميزة الرئيسية لثني الصفائح المعدنية !

تفصيل آخر، المادة الخام تكون ناعمة قبل الثني، ولكن بعد الثني تصبح قوية! هذه التفاصيل هي مفهوم مهم جدًا في التصميم الهيكلي للصفائح المعدنية، حيث يمكن ثني الصفائح المعدنية لزيادة القوة!

على سبيل المثال، لصنع جزء بمساحة كبيرة نسبيًا، من أجل منع التشوه، يمكننا استخدام هذه الإستراتيجية لتقوية اللوحة الرقيقة مباشرة عن طريق الثني، مما يمكن أن يقلل الوزن ويقلل تكلفة المواد الخام.

ملخص المزايا

1، انخفاض تكلفة المواد الخام: يمكن استخدام مواد رقيقة جداً لتحقيق حجم كبير؛ يمكن أيضًا استخدام عملية الانحناء لزيادة قوة اللوحة لحل مخاطر التشوه. ويمكن أيضًا تشكيلها بسرعة من اللوحة إلى الجزء ثلاثي الأبعاد عن طريق الثني (تذكر أنه يمكن ذكر حجم كبير هنا، في إشارة إلى مزايا فئة الورقة في هذا المستوى).

2، سرعة القولبة سريعة، وتكلفة القولبة منخفضة، وسرعة القولبة لا تعتمد على الحجم، ولا تحتاج إلى فتح القالب، ومناسبة للتدقيق والإنتاج الضخم.

مبادئ معالجة الصفائح المعدنية

مبدأ الانحناء هو أنه من خلال قذف القوالب العلوية والسفلية، يمكن طي قطع العمل ذات الأحجام المختلفة للزوايا، وتتكون القوالب بشكل أساسي من القوالب السفلية والقوالب العلوية. بالإضافة إلى قالب القولبة، فإن القالب السفلي بشكل عام هو قالب سفلي بفتحة V، ويتم اختيار قوالب ثني مختلفة وفقًا لسمك مادة الثني.

ينقسم قالب الانحناء الشائع الاستخدام بشكل أساسي إلى نوعين من السكين المستقيم والسكين المنحني، والفرق الرئيسي بين السكين المستقيم والسكين المنحني هو مراعاة مشكلة تجنب تداخل الانحناء.

بالإضافة إلى بعض الأشكال الخاصة، من أجل ضمان الدقة وتحسين الكفاءة، سيتم أيضًا إعداد بعض قوالب القولبة مسبقًا، مثل المصاريع (التي يمكن معالجتها بواسطة آلات الثني أو آلات التثقيب)، وقوالب القوس شائعة الاستخدام.

أخيرا  ، إذا كنت مهتمًا بمعرفة المزيد عن تكنولوجيا التصنيع باستخدام الحاسب الآلي لدينا أو الخدمات التي يمكن تقديمها، فيمكنك الاتصال بنا من خلال الطرق التالية، وسنكون سعداء بخدمتك.

الموقع الإلكتروني🛒:https://cnchonscn.com

البريد الإلكتروني📮:ada@honscn.com

مرحبا بكم في التشاور!

لا يمكن صنع آلة بدون ثقوب. لتوصيل الأجزاء معًا، يلزم وجود مجموعة متنوعة من أحجام مختلفة من فتحات المسامير أو فتحات المسامير أو فتحات البرشام؛ من أجل إصلاح أجزاء النقل، هناك حاجة إلى فتحات تركيب مختلفة؛ تحتوي أجزاء الماكينة نفسها أيضًا على العديد من أنواع الثقوب (مثل فتحات الزيت، وثقوب المعالجة، وثقوب تقليل الوزن، وما إلى ذلك). يُطلق على تشغيل فتحات المعالجة بحيث تلبي الثقوب المتطلبات اسم معالجة الفتحات.

يعتبر سطح الثقب الداخلي أحد الأسطح المهمة للأجزاء الميكانيكية. في الأجزاء الميكانيكية، تمثل الأجزاء ذات الثقوب عمومًا ما بين 50% إلى 80% من إجمالي عدد الأجزاء. كما تتنوع أنواع الثقوب، فهناك ثقوب أسطوانية، وثقوب مخروطية، وثقوب ملولبة، وثقوب على شكل. تنقسم الثقوب الأسطوانية الشائعة إلى ثقوب عامة وثقوب عميقة، ومن الصعب معالجة الثقوب العميقة.

1. بادئ ذي بدء، الفرق بين مثقاب U والمثقاب العادي هو أن مثقاب U يستخدم الشفرة الطرفية والشفرة المركزية، في هذه الزاوية، تكون العلاقة بين مثقاب U والمثقاب الصلب العادي مشابهة في الواقع للعلاقة بين أداة تحويل لقط الآلة وأداة تحويل اللحام، ويمكن استبدال الشفرة مباشرة بعد تآكل الأداة دون إعادة الطحن. بعد كل شيء، لا يزال استخدام الشفرات القابلة للفهرسة يوفر المواد أكثر من المثقاب الصلب بأكمله، كما أن اتساق الشفرة يجعل من السهل التحكم في حجم الجزء.

2. صلابة مثقاب U أفضل، يمكنك استخدام معدل تغذية مرتفع، وقطر المعالجة لمثقاب U أكبر بكثير من قطر المثقاب العادي، يمكن أن يصل الحد الأقصى إلى D50 ~ 60 مم، بالطبع، لا يمكن أن يكون مثقاب U صغيرًا جدًا بسبب خصائص النصل.

3.U الحفر تواجه مجموعة متنوعة من المواد تحتاج فقط إلى استبدال نفس النوع من درجات مختلفة من شفرة، الحفر الثابت ليست مريحة للغاية.

4. بالمقارنة مع الحفر الصلب، فإن دقة الثقب المحفور بواسطة الحفر U لا تزال أعلى، والتشطيب أفضل، خاصة عندما لا يكون التبريد والتشحيم سلسًا، يكون الأمر أكثر وضوحًا، ويمكن للحفر U تصحيح دقة موضع الثقب ، ولا يمكن القيام بالحفر الصعب، ويمكن استخدام الحفر U كسكين تجويف.

1. يمكن للمثقاب U أن يثقب الثقوب على الأسطح بزوايا ميل أقل من 30~ دون تقليل معلمات القطع.

2. بعد أن يتم تقليل معلمات القطع للحفر U بنسبة 30%، يمكن تحقيق القطع المتقطع، مثل معالجة الثقوب المتقاطعة، والثقوب المتقاطعة، وتثقيب الطور.

3. يمكن للحفر على شكل U أن يحقق حفر ثقوب متعددة الخطوات، ويمكن أن يقوم بالحفر الممل، والشطب، والحفر اللامركزي.

4. عند الحفر، تكون رقائق الحفر في الغالب عبارة عن رقائق قصيرة، ويمكن استخدام نظام التبريد الداخلي لإزالة الرقائق بشكل آمن، دون تنظيف الرقائق الموجودة على الأداة، مما يفضي إلى استمرارية معالجة المنتج، وتقصير وقت المعالجة و تحسين الكفأة.

5. في حالة نسبة الطول إلى القطر القياسية، لا يلزم إزالة الرقاقة عند الحفر باستخدام مثقاب U.

6. مثقاب U للأداة القابلة للفهرسة، وتآكل الشفرة دون شحذها، واستبدالها بشكل أكثر ملاءمة، وتكلفة منخفضة.

7. قيمة خشونة السطح للثقب المعالج بواسطة الحفر U صغيرة، ونطاق التسامح صغير، والذي يمكن أن يحل محل عمل بعض الأدوات المملة.

8. لا يحتاج استخدام الحفر U إلى ثقب الثقب المركزي مسبقًا، كما أن السطح السفلي للفتحة العمياء المعالج مستقيم نسبيًا، مما يلغي الحفر المسطح.

9. إن استخدام تقنية الحفر U لا يمكن أن يقلل فقط من أدوات الحفر، ولأن الحفر U هو رأس شفرة الكربيد الأسمنتية، فإن عمر القطع الخاص بها يزيد عن عشرة أضعاف الحفر العادي، وفي الوقت نفسه، هناك أربع حواف قطع على الشفرة، يمكن استبدال تآكل الشفرة في أي وقت قطع، القطع الجديد يوفر الكثير من الطحن واستبدال وقت الأداة، ويمكن أن يحسن متوسط ​​الكفاءة 6-7 مرات.

1. عند استخدام مثقاب U، تكون صلابة أداة الآلة وحيادية الأداة وقطعة العمل عالية، لذا فإن مثقاب U مناسب للاستخدام في أدوات آلة CNC عالية الطاقة وعالية الصلابة وعالية السرعة.

2. عند استخدام الحفر على شكل U، يجب استخدام الشفرة المركزية بمتانة جيدة، ويجب استخدام الشفرة الطرفية مع شفرات حادة نسبيًا.

3. عند معالجة مواد مختلفة، يجب اختيار شفرة أخدود مختلفة، في ظل الظروف العادية، تغذية صغيرة، تسامح صغير، نسبة طول الحفر إلى القطر، اختر شفرة الأخدود بقوة قطع أصغر، على العكس من ذلك، المعالجة الخشنة، التسامح الكبير، طول الحفر U نسبة القطر إلى صغيرة، ثم اختر شفرة الأخدود بقوة قطع أكبر.

4. عند استخدام الحفر U، يجب أن نأخذ في الاعتبار قوة عمود دوران أداة الآلة، واستقرار تثبيت الحفر U، وضغط وتدفق سائل القطع، والتحكم في تأثير إزالة الرقاقة للحفر U، وإلا فإنه سيؤثر بشكل كبير على خشونة السطح و دقة الأبعاد للثقب.

5. عند تركيب مثقاب U، من الضروري جعل مركز الحفر U يتزامن مع مركز قطعة الشغل ويكون عموديًا على سطح قطعة العمل.

6. عند استخدام الحفر U، يجب تحديد معلمات القطع المناسبة وفقًا لمواد الأجزاء المختلفة.

7. عند قطع اختبار الحفر، تأكد من عدم تقليل التغذية أو السرعة حسب الرغبة بسبب الحذر والخوف، حتى تتلف شفرة الحفر U أو يتلف المثقاب U.

8. عند استخدام معالجة U-drill، عندما يتم تآكل الشفرة أو تلفها، من الضروري تحليل الأسباب بعناية واستبدال الشفرة بصلابة أفضل أو أكثر مقاومة للتآكل.

9. عند استخدام المثقاب U لمعالجة الثقوب المتدرجة، من الضروري البدء بالمعالجة من الثقوب الكبيرة ومن ثم معالجة الثقوب الصغيرة.

10. عند الحفر، انتبه إلى سائل القطع للحصول على ضغط كافٍ لطرد الرقائق.

11. تختلف الشفرة المستخدمة في منتصف وحافة المثقاب على شكل حرف U، ويجب عدم إساءة استخدامها، وإلا فإنها ستتلف قضيب الحفر على شكل حرف U.

12. عند الحفر باستخدام مثقاب U، يمكن استخدام دوران قطعة العمل، وتدوير الأداة، والدوران المتزامن للأداة وقطعة العمل، ولكن عندما يتم نقل الأداة في وضع التغذية الخطية، فإن الطريقة الأكثر شيوعًا هي استخدام وضع دوران قطعة العمل.

13. يجب أن يؤخذ أداء المخرطة في الاعتبار عند التشغيل الآلي على سيارة CNC، ويجب تعديل معلمات القطع بشكل مناسب، مما يقلل بشكل عام من السرعة والتغذية المنخفضة.

1. تتلف الشفرة بسرعة كبيرة، ويسهل كسرها، وتزيد تكلفة المعالجة.

2. تنبعث صافرة قاسية أثناء المعالجة، وتكون حالة القطع غير طبيعية.

3. ارتعاش الآلة، مما يؤثر على دقة تصنيع الأدوات الآلية.

1. يجب أن ينتبه تركيب مثقاب U إلى الاتجاهات الإيجابية والسلبية، أي شفرة متجهة للأعلى، وأي شفرة متجهة للأسفل، وأي شفرة متجهة للداخل وأي شفرة متجهة للخارج.

2. يجب تصحيح الارتفاع المركزي لحفر U، وفقًا لحجم القطر ليتطلب نطاق التحكم، ويتم التحكم فيه بشكل عام في حدود 0.1 مم، وكلما كان قطر الحفر U أصغر، زادت متطلبات ارتفاع المركز، وارتفاع المركز ليس جيدًا لحفر U سوف يتآكل الجانبان، وستكون الفتحة أكبر، وسيتم تقصير عمر خدمة الشفرة، ومن السهل كسر الحفر الصغير على شكل حرف U.

3. يتطلب U Drill متطلبات عالية جدًا من سائل التبريد، ويجب التأكد من أن سائل التبريد ينبعث من مركز U Drill، وكلما زاد ضغط سائل التبريد، كان ذلك أفضل، ويمكن سد مخرج الماء الزائد للبرج لضمان نفاذه. ضغط.

4، معلمات قطع الحفر U بما يتفق بدقة مع تعليمات الشركة المصنعة، ولكن أيضًا للنظر في العلامات التجارية المختلفة للشفرات، وقوة الماكينة، والمعالجة يمكن أن تشير إلى قيمة الحمولة لحجم أداة الماكينة، وإجراء التعديلات المناسبة، بشكل عام باستخدام السرعة العالية، والتغذية المنخفضة .

5.U شفرة الحفر للتحقق في كثير من الأحيان، واستبدال في الوقت المناسب، لا يمكن تثبيت شفرات مختلفة في الاتجاه المعاكس.

6. وفقًا لصلابة قطعة العمل وطول تعليق الأداة لضبط كمية التغذية، كلما كانت قطعة العمل أصعب، كلما زاد تعليق الأداة، قلت كمية القطع.

7. لا تستخدم التآكل المفرط للشفرة، ويجب تسجيلها في إنتاج تآكل الشفرة ويمكن تشكيل العلاقة بين عدد قطع العمل، واستبدال الشفرات الجديدة في الوقت المناسب.

8. استخدم كمية كافية من سائل التبريد الداخلي مع الضغط الصحيح. وتتمثل المهمة الرئيسية للمبرد في إزالة الرقائق والتبريد.

9. لا يمكن استخدام مثقاب U لمعالجة المواد اللينة، مثل النحاس والألومنيوم الناعم، وما إلى ذلك.

تتمتع Honscn بأكثر من عشر سنوات من الخبرة في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، وهي متخصصة في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، ومعالجة الأجزاء الميكانيكية للأجهزة، ومعالجة أجزاء معدات التشغيل الآلي. معالجة أجزاء الروبوت، معالجة أجزاء الطائرات بدون طيار، معالجة أجزاء الدراجات، معالجة الأجزاء الطبية، إلخ. إنها واحدة من الموردين ذوي الجودة العالية للتصنيع باستخدام الحاسب الآلي. في الوقت الحاضر، تمتلك الشركة أكثر من 50 مجموعة من مراكز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، وآلات الطحن، وآلات الطحن، ومعدات الاختبار عالية الجودة عالية الدقة، لتزويد العملاء بخدمات معالجة قطع الغيار باستخدام الحاسب الآلي بدقة وعالية الجودة.