تركز شركة Honscn على خدمات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي الاحترافية منذ عام 2003.
HONSCNقطع غيار الآلات المعدنية باستخدام الحاسب الآلي
يعد الالتزام بجودة قطع غيار الآلات المعدنية CNC والمنتجات المشابهة عنصرًا أساسيًا في ثقافة شركة Honscn Co.,Ltd. نحن نسعى جاهدين للحفاظ على أعلى معايير الجودة من خلال القيام بذلك بشكل صحيح في المرة الأولى ، في كل مرة. نهدف إلى التعلم المستمر لأدائنا وتطويره وتحسينه ، مما يضمن تلبية متطلبات عملائنا.
HONSCN موثوقة وشائعة - كلما كانت التقييمات والتقييمات أكثر وأفضل هي أفضل دليل. تلقى كل منتج نشرناه على موقعنا على الإنترنت ووسائل التواصل الاجتماعي العديد من التعليقات الإيجابية حول قابليته للاستخدام والمظهر وما إلى ذلك. تحظى منتجاتنا باهتمام أكبر في جميع أنحاء العالم. هناك عدد متزايد من العملاء يختارون منتجاتنا. تكتسب علامتنا التجارية نفوذًا أكبر في السوق.
في Honscn، نقدم مجموعة من الخدمات المخصصة للمساعدة في تحقيق أهداف عملك الفريدة. نحن مجهزون بالكامل لتوفير قطع غيار الآلات المعدنية CNC عالية الجودة وقابلة للتخصيص وتسليم طلباتك إليك في الوقت المحدد.
في مجال التصنيع الآلي، وبعد تحديد أساليب التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) وتقسيم العمليات، يتمثل جوهر مسار العملية في الترتيب الأمثل لهذه الأساليب وتسلسلها. وبشكل عام، يشمل التصنيع باستخدام الحاسوب للأجزاء الميكانيكية القطع والمعالجة الحرارية والعمليات المساعدة كالمعالجة السطحية والتنظيف والفحص. يؤثر تسلسل هذه العمليات بشكل مباشر على جودة الأجزاء وكفاءة إنتاجها وتكلفتها. لذا، عند تصميم مسارات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC)، ينبغي ترتيب عمليات القطع والمعالجة الحرارية والعمليات المساعدة بشكل منطقي، مع مراعاة حل مشكلة الربط بينها.
بالإضافة إلى الخطوات الأساسية المذكورة أعلاه، يجب مراعاة عوامل مثل اختيار المواد وتصميم التجهيزات واختيار المعدات عند تطوير مسار التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC). يرتبط اختيار المواد ارتباطًا مباشرًا بالأداء النهائي للأجزاء، حيث تختلف متطلبات معايير القطع باختلاف المواد؛ كما يؤثر تصميم التثبيت على استقرار ودقة الأجزاء أثناء عملية التصنيع؛ ويتطلب اختيار المعدات تحديد نوع آلة التشغيل المناسبة لاحتياجات الإنتاج وفقًا لخصائص المنتج.
ما الذي يتعين علينا فعله قبل ترتيب مسار عملية التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC)؟
1- يجب تحديد طريقة معالجة أجزاء الآلات الدقيقة وفقًا لخصائص السطح. بناءً على الإلمام بخصائص طرق المعالجة المختلفة، وإتقان اقتصاديات المعالجة وخشونة السطح، يتم اختيار الطريقة التي تضمن جودة المعالجة وكفاءة الإنتاج والاقتصاد.
2- حدد مرجع تحديد موضع الرسم المناسب، وفقًا لمبدأ اختيار المرجع الخام والدقيق لتحديد مرجع تحديد موضع كل عملية بشكل معقول.
3, عند تطوير مسار عملية تصنيع الأجزاء، من الضروري تقسيم مراحل التصنيع الخشنة وشبه الدقيقة والنهائية بناءً على تحليل الأجزاء، وتحديد درجة تركيز العملية وتشتتها، وترتيب تسلسل معالجة الأسطح بشكل منطقي. بالنسبة للأجزاء المعقدة، يمكن النظر في عدة مخططات مبدئيًا، ثم اختيار مخطط المعالجة الأنسب بعد المقارنة والتحليل.
4- تحديد بدل المعالجة وحجم العملية وتفاوت كل عملية.
5- اختيار أدوات الآلات والعمال، والمشابك، والكميات، وأدوات القطع. يجب أن يضمن اختيار المعدات الميكانيكية جودة المعالجة، وأن يكون اقتصاديًا ومعقولًا. في ظروف الإنتاج الضخم، يُنصح عمومًا باستخدام أدوات الآلات العامة والقوالب الخاصة.
٦- تحديد المتطلبات الفنية وأساليب الفحص لكل عملية رئيسية. عادةً ما يقرر المشغل كمية القطع والمدة الزمنية لكل عملية في مصانع الإنتاج الصغيرة، ولا يتم تحديدها عادةً في بطاقة عملية التشغيل. أما في مصانع الإنتاج المتوسطة والإنتاج الضخم، ولضمان كفاءة الإنتاج واستقرار وتيرة العمل، يُشترط تحديد كمية القطع وعدم تغييرها حسب الرغبة.
ترتيب عملية التصنيع باستخدام الحاسوب
أولاً خشن ثم ناعم
تتحسن دقة المعالجة تدريجيًا وفقًا لترتيب الخراطة الخشنة، ثم الخراطة شبه الدقيقة، ثم الخراطة الدقيقة. تزيل مخرطة الخراطة الخشنة معظم سماحية التشغيل من سطح قطعة العمل في وقت قصير، مما يزيد من معدل إزالة المعدن ويلبي متطلبات توحيد السماحية. إذا لم تكن الكمية المتبقية بعد الخراطة الخشنة كافية لمتطلبات التشطيب، فمن الضروري استخدام عربة تشطيب شبه دقيقة. يجب أن تضمن عربة التشطيب الدقيق قطع محيط القطعة وفقًا لأبعاد الرسم لضمان دقة المعالجة.
اقترب أولاً ثم ابتعد
في الظروف العادية، ينبغي معالجة الأجزاء القريبة من أداة القطع أولاً، ثم الأجزاء البعيدة عنها، وذلك لتقليل مسافة حركة الأداة ووقت دورانها. أثناء عملية الخراطة، من المفيد الحفاظ على صلابة القطعة الخام أو المنتج شبه المصنّع وتحسين ظروف القطع.
مبدأ التقاطع الداخلي والخارجي
بالنسبة للأجزاء التي تحتوي على سطح داخلي (تجويف داخلي) وسطح خارجي، عند ترتيب تسلسل المعالجة، يجب تخشين السطحين الداخلي والخارجي أولاً، ثم تشطيبهما. يجب عدم معالجة أي جزء من سطح الجزء (السطح الخارجي أو الداخلي) بعد المعالجة، ثم معالجة الأسطح الأخرى (الداخلية أو الخارجية).
مبدأ الأساس أولاً
ينبغي إعطاء الأولوية للسطح المستخدم كمرجع للتشطيب. فكلما زادت دقة سطح مرجع التموضع، قلّ خطأ التثبيت. على سبيل المثال، عند تشكيل أجزاء العمود، عادةً ما يتم تشكيل الثقب المركزي أولاً، ثم يتم تشكيل السطح الخارجي والوجه النهائي مع اعتبار الثقب المركزي أساسًا للدقة.
مبدأ الأول والثاني
ينبغي معالجة سطح العمل الرئيسي وسطح قاعدة التجميع للأجزاء أولاً، وذلك لاكتشاف العيوب الحديثة على السطح الرئيسي في القطعة الخام مبكراً. ويمكن إضافة السطح الثانوي، ووضعه على السطح الرئيسي المُشَكَّل جزئياً، قبل التشطيب النهائي.
مبدأ الوجه قبل الثقب
نظرًا لكبر حجم الخطوط الخارجية للصندوق وأجزاء الدعامة، تُعالج هذه الخطوط أولًا، ثم تُعالج الفتحات والأحجام الأخرى. يضمن هذا الترتيب في المعالجة، من جهة، ثباتًا وموثوقيةً في تحديد موضع الخطوط المعالجة؛ ومن جهة أخرى، يُسهّل معالجة الفتحات على الخطوط المعالجة، ويُحسّن دقة معالجة الفتحات، خاصةً عند الحفر، حيث يقلّ انحراف محور الفتحة.
خاتمة
عند تطوير عملية تصنيع الأجزاء، من الضروري اختيار طريقة المعالجة المناسبة، ومعدات أدوات الآلات، وأدوات قياس التثبيت، والخامات، والمتطلبات الفنية للعمال وفقًا لنوع إنتاج الأجزاء.
تعد الصفائح المعدنية، والتصنيع باستخدام الحاسوب، والطباعة ثلاثية الأبعاد، من أكثر طرق المعالجة شيوعاً في السوق الحالية لأغلفة المعدات والأجزاء الهيكلية.
لكل منها مزاياها وعيوبها الخاصة، وتُعد معالجة الصفائح المعدنية بسيطة نسبيًا نظرًا لخصائص التشكيل والكفاءة العالية والتكلفة المنخفضة، كما أن لها مزايا في العينات والكميات الصغيرة والإنتاج الضخم.
المواد الخام الشائعة لمعالجة الصفائح المعدنية هي الحديد والألومنيوم والفولاذ المقاوم للصدأ وغيرها من الصفائح المعدنية، وتقنية المعالجة الرئيسية هي القطع بالليزر، والثني، والتثبيت بالمسامير، والختم، واللحام، والرش، وغيرها من العمليات الرئيسية.
المواد الخام المعدنية هي ألواح قياسية، وتنقسم بشكل أساسي إلى الفئات الثلاث التالية: الحديد والألومنيوم والفولاذ المقاوم للصدأ . في نفس المنطقة، يعتبر الحديد هو الأرخص، يليه الألومنيوم، بينما يعتبر الفولاذ المقاوم للصدأ هو الأغلى.
مقدمة المادة
خصائص المادة
1. الصدأ
يجب أن تصدأ الصفائح الحديدية، وقد تصدأ الصفائح 201، بينما لا تصدأ الصفائح 304، ولا تصدأ الصفائح الألومنيوم.
من المؤكد أن الصفيحة الحديدية صدئة، أما المظهر العام للأجزاء فيتم من خلال عملية معالجة السطح مثل الرش والطلاء وما إلى ذلك، لحل هذه المشاكل، ولكن معالجة السطح زادت من بعض التكاليف، قد لا يكون السعر مرتفعًا، ولكنه مهم بشكل خاص في الإنتاج الضخم.
ولحل هذه المشكلة، يوجد أيضاً نوع من الصفائح الحديدية يسمى الصفيحة المجلفنة ( تنقسم الصفيحة المجلفنة إلى نوعين: صفيحة مزخرفة وأخرى غير مزخرفة ) ، وهي عبارة عن صفيحة أصلية مطلية بالزنك، أو بسعر مماثل تقريباً، ولكن لحل مشكلة الصدأ، إلا أن طبقة الجلفنة ستصدأ أيضاً بسبب النتوءات والخدوش.
بهدف خفض التكاليف، تُستخدم الصفائح المجلفنة عادةً في الهيكل الداخلي للمعدات. وبالطبع، يمكن استخدامها أيضاً كجزء خارجي.
(من حيث خصائص المواد، فإن الفولاذ المقاوم للصدأ 201 أكثر صلابة بكثير من الفولاذ المقاوم للصدأ 304، وستكون صلابة الفولاذ المقاوم للصدأ 304 أكبر)
2. قابلية التشغيل الآلي
تُعدّ عمليتا التشكيل واللحام العمليتين الرئيسيتين لمعالجة الصفائح المعدنية. أما من حيث المواد، فتتميز صفائح الحديد والفولاذ المقاوم للصدأ بثبات نسبي في الليونة وقوة الشد، مما يسمح بإجراء عمليتي التشكيل واللحام.
يركز هذا القسم على الألومنيوم، وهذه المادة لها سلاسل مختلفة، منها الشائعة 5052 و6061 و7075.
الألومنيوم من السلسلة 7، والذي يسمى أيضًا ألومنيوم الطيران، يتميز بأعلى قوة وصلابة عالية، ولكن الصلابة العالية جدًا تجعله غير مناسب للانحناء، مما يؤدي إلى الكسر.
الألومنيوم من السلسلة 6، يتميز بالقوة والصلابة في المسافات المتوسطة، ولكنه غير مناسب للانحناء، كما أن هناك خطرًا من الكسر.
يتميز الألمنيوم من السلسلة 5 أيضاً بالثبات في الليونة وقوة الشد، مما يجعله مناسباً للثني.
إن اختيار الألومنيوم، بالإضافة إلى ما إذا كان مناسبًا للثني، يكمن الاختلاف أيضًا في عملية الأكسدة الشائعة لمعالجة سطح الألومنيوم، كما أن لون سلاسل الألومنيوم المختلفة بعد الأكسدة سيكون له اختلاف طفيف.
بالإضافة إلى ذلك، بالمقارنة مع الحديد والفولاذ المقاوم للصدأ، فإن الموصلية الحرارية للألمنيوم عالية، كما أن اللحام صعب مقارنة بالحديد والفولاذ المقاوم للصدأ، ولا تمتلك المصانع العامة بالضرورة القدرة على لحام أجزاء الألمنيوم، لذلك فإن تكلفة اللحام مرتفعة، وهو أيضًا جزء كبير من السبب الذي يؤثر على تكلفة الإنتاج.
خاتمة
1. تُعدّ الصفائح الحديدية الأرخص ثمناً، لكنها سريعة الصدأ، وعادةً ما تُعالج سطحياً بالرش، ما يُتيح حماية الأجزاء الهيكلية الداخلية والأجزاء الخارجية. تُقسم الصفائح الحديدية الشائعة الاستخدام إلى نوعين رئيسيين: الصفائح المدرفلة على البارد والصفائح المجلفنة، ويكمن الفرق بينهما في وجود طبقة الجلفنة من عدمه، أما السعر فهو متقارب.
2- تكلفة مادة ألواح الألومنيوم جيدة، ويمكن معالجتها بالأكسدة، ويمكن ثنيها فقط من الفئة 5، أما الفئة 6 والفئة 7 فسيتم فصلها عند الثني (هناك فئة أخرى لم يتم ذكرها)، وهي ليست سهلة الصدأ ومناسبة للأجزاء الهيكلية الداخلية، وتكاليف اللحام أعلى، وتكلفة تصنيع الأجزاء ذات الأشكال الخاصة ستكون أعلى.
3- لا يمكن معالجة الفولاذ المقاوم للصدأ بالرش السطحي، ويمكن تطبيق تأثير سحب الأسلاك عليه، ويمكن استخدامه في صناعة الأجزاء الهيكلية والأجزاء المشكلة، والعيب الوحيد هو ارتفاع سعره.
مقدمة في الانحناء
قبل شرح العملية، دعونا نفكر أولاً في المشاكل التي يتم حلها بشكل أساسي من خلال عمليات المعالجة هذه في العديد من الصناعات التحويلية الرئيسية مثل CNC، وتشكيل الصفائح المعدنية، والختم، والقولبة بالحقن، والآن الطباعة ثلاثية الأبعاد؟
وبغض النظر عن تفاصيل المعالجة المحددة من وجهة النظر العامة، فإنهم في الواقع يحلون مشكلة التشكيل ثلاثي الأبعاد لمواد خام مختلفة.
وهذا يعني أنه على الرغم من اختلاف عملية المعالجة، واستخدام مواد خام مختلفة، فإن الغرض من عمليات المعالجة هذه هو نفسه - صنع جزء هيكلي بطول وعرض وارتفاع بالإضافة إلى خصائص أخرى.
من أجل تقديم عملية تشكيل الصفائح المعدنية بشكل أكثر وضوحًا وبديهية، بالإضافة إلى كفاءتها ومزاياها، سنقوم بتحليل العملية الأساسية لمعالجة الصفائح المعدنية - ثني الصفائح المعدنية - من ثلاث زوايا: مبدأ التشكيل، ومبدأ الثني، وحساب التكاليف.
في عملية التصنيع الفعلية، يمكن تشكيل قطعة هيكلية ثلاثية الأبعاد بحجم كف اليد في غضون عشر ثوانٍ فقط، أما بالنسبة للقطع الأكبر حجمًا، فبالإضافة إلى تحديد ووضع النقاط المعقدة، لا يتجاوز وقت التشكيل بضع ثوانٍ. ألا يمكن تصنيع قطعة بهذا الحجم دون الحاجة إلى فتح قالب؟ إن سرعة التشكيل وانخفاض التكلفة هما الميزتان الرئيسيتان لثني الصفائح المعدنية !
وهناك تفصيل آخر، وهو أن المادة الخام تكون لينة قبل الثني، ولكنها تصبح قوية بعد الثني! هذا التفصيل مفهوم بالغ الأهمية في تصميم الهياكل المعدنية، حيث يمكن ثني الصفائح المعدنية لزيادة قوتها!
على سبيل المثال، لصنع جزء ذي مساحة كبيرة نسبياً، من أجل منع التشوه، يمكننا استخدام هذه الاستراتيجية لتقوية الصفيحة الرقيقة مباشرة عن طريق الانحناء، مما يقلل من الوزن ويقلل من تكلفة المواد الخام.
ملخص المزايا
1- انخفاض تكلفة المواد الخام: يمكن استخدام مواد رقيقة جدًا لتحقيق حجم كبير؛ كما يمكن استخدام عملية الثني لزيادة قوة الصفيحة وتقليل خطر التشوه. ويمكن أيضًا تشكيلها بسرعة من الصفيحة إلى جزء ثلاثي الأبعاد عن طريق الثني (مع الأخذ في الاعتبار أن الحجم الكبير يُذكر هنا، في إشارة إلى مزايا فئة الصفائح في هذا المستوى).
2- سرعة التشكيل سريعة، وتكلفة التشكيل منخفضة، وسرعة التشكيل لا تعتمد على الحجم، ولا حاجة لفتح القالب، وهو مناسب للتجريب والإنتاج الضخم.
مبادئ معالجة الصفائح المعدنية
تعتمد آلية الثني على ثني قطع العمل ذات الزوايا المختلفة عن طريق بثق القوالب العلوية والسفلية. تتكون القوالب بشكل أساسي من قوالب سفلية وعلوية. بالإضافة إلى قالب التشكيل، يكون القالب السفلي عادةً قالبًا سفليًا على شكل حرف V، ويتم اختيار قوالب الثني المختلفة وفقًا لسمك مادة الثني.
تنقسم قوالب الثني الشائعة الاستخدام بشكل أساسي إلى نوعين: السكين المستقيم والسكين المنحني، والفرق الرئيسي بين السكين المستقيم والسكين المنحني هو مراعاة مشكلة تجنب تداخل الثني.
بالإضافة إلى بعض الأشكال الخاصة، ولضمان الدقة وتحسين الكفاءة، سيتم أيضًا إعداد بعض قوالب التشكيل مسبقًا، مثل المصاريع (التي يمكن معالجتها بواسطة آلات الثني أو آلات التثقيب)، وقوالب القوس شائعة الاستخدام.
وأخيرًا إذا كنت مهتمًا بمعرفة المزيد عن تقنية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي (CNC) أو الخدمات التي يمكننا تقديمها، فيمكنك الاتصال بنا عبر الطرق التالية، وسنكون سعداء بخدمتك.
الموقع الإلكتروني 🛒: https://cnchonscn.com
البريد الإلكتروني 📮:ada@honscn.com
أهلاً وسهلاً بكم في قسم الاستشارات!
لا يمكن تصنيع أي آلة بدون ثقوب. لربط الأجزاء ببعضها، يلزم وجود ثقوب براغي أو دبابيس أو مسامير بأحجام مختلفة؛ ولتثبيت أجزاء النقل، يلزم وجود ثقوب تثبيت متنوعة؛ كما تحتوي أجزاء الآلة نفسها على أنواع عديدة من الثقوب (مثل ثقوب الزيت، وثقوب المعالجة، وثقوب تخفيف الوزن، إلخ). تُسمى عملية تشكيل الثقوب لتتوافق مع المتطلبات بتشكيل الثقوب.
يُعد سطح الثقب الداخلي أحد أهم أسطح الأجزاء الميكانيكية. ففي هذه الأجزاء، تُشكل الأجزاء المثقوبة عادةً ما بين 50% و80% من إجمالي عدد الأجزاء. وتتنوع أنواع الثقوب، فمنها الثقوب الأسطوانية، والثقوب المخروطية، والثقوب الملولبة، والثقوب ذات الأشكال المختلفة. وتنقسم الثقوب الأسطوانية الشائعة إلى نوعين: الثقوب العادية والثقوب العميقة، وتُعد الثقوب العميقة صعبة التشكيل.
مزايا المثقاب على شكل حرف U
أولاً، يكمن الفرق بين المثقاب على شكل حرف U والمثقاب العادي في أن المثقاب على شكل حرف U يستخدم شفرة محيطية وشفرة مركزية. عند هذه الزاوية، تكون العلاقة بين المثقاب على شكل حرف U والمثقاب الصلب العادي مشابهة للعلاقة بين أداة تثبيت الماكينة وأداة اللحام، ويمكن استبدال الشفرة مباشرةً بعد تآكل الأداة دون الحاجة إلى إعادة شحذها. إضافةً إلى ذلك، فإن استخدام الشفرات القابلة للفهرسة يوفر المواد مقارنةً بالمثقاب الصلب الكامل، كما أن اتساق الشفرة يُسهّل التحكم في حجم القطعة.
2. تتميز مثقاب U بصلابة أفضل، ويمكنك استخدام معدل تغذية عالٍ، كما أن قطر المعالجة لمثقاب U أكبر بكثير من قطر المثقاب العادي، حيث يمكن أن يصل الحد الأقصى إلى D50~60 مم، وبالطبع، لا يمكن أن يكون مثقاب U صغيرًا جدًا نظرًا لخصائص الشفرة.
3. عند استخدام مثقاب U، فإنه يواجه مجموعة متنوعة من المواد، ولا يحتاج إلا إلى استبدال نفس النوع من الشفرات بدرجات مختلفة، أما المثقاب الصلب فليس بهذه السهولة.
4. بالمقارنة مع الحفر الصلب، فإن دقة الثقب المحفور بواسطة الحفر على شكل حرف U لا تزال أعلى، والتشطيب أفضل، خاصة عندما لا يكون التبريد والتشحيم سلسين، يكون الأمر أكثر وضوحًا، ويمكن للحفر على شكل حرف U تصحيح دقة موضع الثقب، وهو ما لا يمكن تحقيقه بالحفر الصلب، ويمكن استخدام الحفر على شكل حرف U كسكين تجويف.
مزايا استخدام المثقاب على شكل حرف U في عمليات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC)
1. يمكن للمثقاب على شكل حرف U أن يثقب ثقوبًا على الأسطح بزوايا ميل أقل من 30 درجة دون تقليل معايير القطع.
2. بعد تقليل معايير القطع للحفر على شكل حرف U بنسبة 30٪، يمكن تحقيق القطع المتقطع، مثل معالجة الثقوب المتقاطعة، والثقوب المتقاطعة، وتثقيب الطور.
3. يمكن لتقنية الحفر على شكل حرف U أن تحقق حفر ثقوب متعددة الخطوات، ويمكنها أيضًا الحفر والشطف والحفر اللامركزي.
4. عند الحفر، تكون رقائق الحفر في الغالب رقائق قصيرة، ويمكن استخدام نظام التبريد الداخلي لإزالة الرقائق بأمان، دون الحاجة إلى تنظيف الرقائق الموجودة على الأداة، مما يساعد على استمرارية معالجة المنتج، وتقصير وقت المعالجة وتحسين الكفاءة.
5. في ظل شرط نسبة الطول إلى القطر القياسية، لا يلزم إزالة الرقائق عند الحفر باستخدام مثقاب على شكل حرف U.
6. مثقاب على شكل حرف U للأدوات القابلة للفهرسة، تآكل الشفرة بدون شحذ، استبدال أكثر ملاءمة، وتكلفة منخفضة.
7. قيمة خشونة السطح للثقب الذي تتم معالجته بواسطة الحفر على شكل حرف U صغيرة، ونطاق التفاوت صغير، مما يمكن أن يحل محل عمل بعض أدوات الحفر.
8. لا يتطلب استخدام الحفر على شكل حرف U تثقيبًا مسبقًا للثقب المركزي، كما أن السطح السفلي للثقب الأعمى يكون مستقيمًا نسبيًا، مما يلغي الحاجة إلى المثقاب ذي القاع المسطح.
9. إن استخدام تقنية الحفر على شكل حرف U لا يقلل فقط من عدد أدوات الحفر، بل لأن رأس الحفر على شكل حرف U مصنوع من شفرة من كربيد التنجستن، فإن عمر القطع يزيد عن عشرة أضعاف عمر المثقاب العادي، وفي الوقت نفسه، توجد أربع حواف قاطعة على الشفرة، ويمكن استبدال الشفرة المتآكلة في أي وقت أثناء القطع، مما يوفر الكثير من وقت الطحن واستبدال الأداة، ويمكن أن يحسن متوسط الكفاءة بمقدار 6-7 مرات.
مهارات استخدام أدوات آلات CNC
1. عند استخدام مثقاب U، تكون صلابة أداة الماكينة وحيادية الأداة وقطعة العمل عالية، لذا فإن مثقاب U مناسب للاستخدام على أدوات ماكينات CNC عالية الطاقة وعالية الصلابة وعالية السرعة.
2. عند استخدام الحفر على شكل حرف U، يجب استخدام شفرة مركزية ذات متانة جيدة، ويجب استخدام شفرة محيطية ذات شفرات حادة نسبيًا.
3. عند معالجة مواد مختلفة، يجب اختيار شفرة حفر مختلفة، ففي الظروف العادية، مع معدل تغذية منخفض، وتفاوت صغير، ونسبة طول الحفر إلى القطر، يتم اختيار شفرة الحفر ذات قوة القطع الأقل، وعلى العكس من ذلك، في حالة التشغيل الخشن، مع تفاوت كبير، ونسبة طول الحفر إلى القطر صغيرة، يتم اختيار شفرة الحفر ذات قوة القطع الأكبر.
4. عند استخدام الحفر على شكل حرف U، يجب مراعاة قوة مغزل آلة التشغيل، واستقرار تثبيت الحفر على شكل حرف U، وضغط وتدفق سائل التبريد، والتحكم في تأثير إزالة الرقائق للحفر على شكل حرف U، وإلا سيؤثر ذلك بشكل كبير على خشونة السطح ودقة أبعاد الثقب.
5. عند تركيب مثقاب U، من الضروري جعل مركز مثقاب U متطابقًا مع مركز قطعة العمل وأن يكون عموديًا على سطح قطعة العمل.
6. عند استخدام الحفر على شكل حرف U، يجب اختيار معايير القطع المناسبة وفقًا لمواد الأجزاء المختلفة.
7. عند إجراء اختبار الحفر، احرص على عدم تقليل معدل التغذية أو السرعة بشكل عشوائي بدافع الحذر والخوف، حتى لا تتلف شفرة المثقاب على شكل حرف U أو يتلف المثقاب نفسه.
8. عند استخدام عملية الحفر على شكل حرف U، عندما تتآكل الشفرة أو تتلف، فمن الضروري تحليل الأسباب بعناية واستبدال الشفرة بشفرة ذات صلابة أفضل أو مقاومة أكبر للتآكل.
9. عند استخدام مثقاب U لمعالجة الثقوب المتدرجة، من الضروري البدء في المعالجة من الثقوب الكبيرة ثم معالجة الثقوب الصغيرة.
10. عند الحفر، انتبه إلى سائل التبريد لضمان وجود ضغط كافٍ لطرد الرايش.
11. الشفرة المستخدمة في مركز وحافة مثقاب U مختلفة، ويجب عدم إساءة استخدامها، وإلا فإنها ستتلف قضيب مثقاب U.
12. عند الحفر باستخدام مثقاب على شكل حرف U، يمكن استخدام دوران قطعة العمل، ودوران الأداة، والدوران المتزامن للأداة وقطعة العمل، ولكن عندما يتم تحريك الأداة في وضع التغذية الخطية، فإن الطريقة الأكثر شيوعًا هي استخدام وضع دوران قطعة العمل.
13. يجب مراعاة أداء المخرطة عند التشغيل على عربة CNC، ويجب ضبط معلمات القطع بشكل مناسب، مع تقليل السرعة والتغذية المنخفضة بشكل عام.
غالباً ما تظهر مشاكل في استخدام مثقاب U في عمليات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC).
1. تتلف الشفرة بسرعة كبيرة، ويسهل كسرها، وتزداد تكلفة المعالجة.
2. يصدر صوت صفير حاد أثناء المعالجة، وتكون حالة القطع غير طبيعية.
3. اهتزاز الآلة، مما يؤثر على دقة تشغيل أدوات الآلات.
استخدم نقاط التدريب على شكل حرف U للملاحظة
1. عند تركيب مثقاب U، يجب الانتباه إلى الاتجاهات الموجبة والسالبة، أي الشفرة لأعلى، وأي الشفرة لأسفل، وأيها يواجه الداخل وأيها يواجه الخارج.
2. يجب تصحيح ارتفاع مركز الحفر على شكل حرف U، وفقًا لحجم قطره، وذلك حسب نطاق التحكم المطلوب، والذي يتم التحكم فيه عمومًا في حدود 0.1 مم. كلما كان قطر الحفر على شكل حرف U أصغر، زادت متطلبات ارتفاع المركز. إذا كان ارتفاع المركز غير جيد، فسيتآكل جانبا الحفر على شكل حرف U، وستصبح الفتحة أكبر، وسيقصر عمر الشفرة، كما أن الحفر على شكل حرف U الصغير سهل الكسر.
3. تتطلب حفارات U متطلبات عالية جدًا لسائل التبريد، ويجب ضمان انبعاث سائل التبريد من مركز حفارات U، وكلما زاد ضغط سائل التبريد كان ذلك أفضل، ويمكن سد مخرج الماء الزائد للبرج لضمان ضغطه.
4. يتم ضبط معلمات القطع في عملية الحفر على شكل حرف U وفقًا لتعليمات الشركة المصنعة بدقة، ولكن يجب أيضًا مراعاة العلامات التجارية المختلفة للشفرات وقوة الماكينة، ويمكن الرجوع إلى قيمة الحمل لحجم أداة الماكينة، وإجراء التعديلات المناسبة، وعادةً ما يتم استخدام سرعة عالية وتغذية منخفضة.
5. يجب فحص شفرة المثقاب بشكل متكرر واستبدالها في الوقت المناسب، ولا يمكن تركيب الشفرات المختلفة بشكل عكسي.
6. يتم ضبط كمية التغذية وفقًا لصلابة قطعة العمل وطول تعليق الأداة، فكلما كانت قطعة العمل أكثر صلابة، زاد طول تعليق الأداة، وقل مقدار القطع.
7. تجنب الاستخدام المفرط، يجب تسجيل تآكل الشفرة في عملية الإنتاج والعلاقة بين عدد قطع العمل التي يمكن تشكيلها، واستبدال الشفرات الجديدة في الوقت المناسب.
8. استخدم كمية كافية من سائل التبريد الداخلي بضغط مناسب. تتمثل الوظيفة الرئيسية لسائل التبريد في إزالة الرقائق المعدنية وتبريد المحرك.
9. لا يمكن استخدام مثقاب U لمعالجة المواد اللينة، مثل النحاس والألومنيوم اللين، وما إلى ذلك.
تتمتع شركة Honscn بخبرة تزيد عن عشر سنوات في مجال التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC)، وهي متخصصة في تصنيع قطع غيار الأجهزة الميكانيكية، وقطع غيار معدات الأتمتة، وقطع غيار الروبوتات، وقطع غيار الطائرات بدون طيار، وقطع غيار الدراجات، وقطع الغيار الطبية، وغيرها. تُعد Honscn من أبرز موردي خدمات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) عالية الجودة. تمتلك الشركة حاليًا أكثر من 50 مركزًا للتصنيع باستخدام الحاسوب (CNC)، وآلات تجليخ، وآلات تفريز، ومعدات اختبار عالية الدقة والجودة، لتزويد عملائها بخدمات تصنيع قطع غيار CNC عالية الدقة والجودة.
1 تغيير أداة مجلة نوع القبعةيتم اعتماد وضع تغيير أداة العنوان الثابت في الغالب، ويتم تثبيت رقم الأداة المطابق لرقم مقعد الأداة. يتم تحقيق إجراء تغيير الأداة من خلال الحركة الجانبية لمخزن الأداة وحركة المغزل لأعلى ولأسفل، والتي يشار إليها باسم وضع تغيير أداة المغزل للاختصار. نظرًا لأنه لا يحتوي على أداة تغيير الأداة، فلا يمكن تحديد إجراء تحديد الأداة مسبقًا قبل إجراء تغيير الأداة. تتم كتابة تعليمات تغيير الأداة وتعليمات اختيار الأداة بشكل عام في نفس مقطع البرنامج، ويكون تنسيق التعليمات كما يلي:M06 T
عند تنفيذ الأمر، تقوم مجلة الأداة أولاً بإدارة حامل الأداة المطابق لرقم الأداة الموجود على عمود الدوران إلى موضع تغيير الأداة، ثم تقوم بتبديل الأداة الموجودة على عمود الدوران مرة أخرى إلى حامل الأداة، ثم تقوم مجلة الأداة بتدوير الأداة المحددة في الأمر الخاص بتغيير موضع الأداة وتغيير المغزل. بالنسبة لمجلة الأداة هذه، حتى إذا تم تنفيذ TX x قبل M06، فلا يمكن تحديد الأداة مسبقًا، * لا يزال إجراء التحديد النهائي للأداة يتم تنفيذه عند تنفيذ M06. إذا لم يكن هناك TX X أمام M06، فسيقوم النظام بإصدار إنذار.2 تغيير أداة القرص ومخزن السلسلة
يستخدم معظمهم وضع تغيير أداة العنوان العشوائي. العلاقة المقابلة بين رقم الأداة ورقم مقعد الأداة هي علاقة عشوائية، ولكن يمكن تذكر العلاقة المقابلة لها بواسطة نظام NC. يعتمد تغيير أداة مجلة الأدوات هذه على المعالج. إجراء تغيير الأمر والأداة هو: يتحكم أمر الأداة TX في دوران مجلة الأداة ويحول الأداة المحددة إلى موضع عمل تغيير الأداة، بينما يتحكم أمر تغيير الأداة M06 في عمل معالج تغيير الأداة لتحقيق تبادل الأدوات بين أداة المغزل وموضع تغيير الأداة لمخزن الأداة. يمكن أن يكون أمر اختيار الأداة وأمر تغيير الأداة في نفس مقطع البرنامج أو كتابتهما بشكل منفصل. يمكن أيضًا تشغيل الإجراءات المقابلة لاختيار الأداة وأمر تغيير الأداة في وقت واحد أو بشكل منفصل. تنسيق التعليمات على النحو التالي:
Tx x M06؛ عند تنفيذ الأمر، تقوم مجلة الأداة أولاً بتحويل أداة TX إلى موضع تغيير الأداة، ثم يقوم المناور بتبادل أداة مجلة الأداة بأداة المغزل لتحقيق الغرض من تغيير أداة TX إلى المغزل. بعد قراءة الطريقتين أعلاه، يمكن ملاحظة أن الطريقة 2 تتداخل مع إجراء اختيار الأداة مع إجراء المعالجة، بحيث عند تغيير الأداة، ليس من الضروري تحديد الأداة وتغيير الأداة مباشرة، الأمر الذي يحسن كفاءة العمل.
كما ذكرنا سابقًا، يرتبط أمر تغيير الأداة الخاص بمخزن الأداة بالشركة المصنعة للأداة الآلية. على سبيل المثال، تتطلب بعض مجلات الأدوات ألا يعود المحور Z إلى نقطة تغيير الأداة فحسب، بل يجب أن يعود المحور Y أيضًا إلى نقطة تغيير الأداة. تنسيق البرنامج على النحو التالي:
عند كتابة تعليمات اختيار الأداة وتغييرها في نفس قسم البرنامج، قد تختلف أيضًا قواعد تنفيذ الأدوات من شركات مصنعة مختلفة. إن وجدت، بغض النظر عن ترتيب الكتابة، يجب اتباع قواعد اختيار الأداة وتغيير الأداة. تنص بعض القواعد على أنه يجب كتابة أمر اختيار الأداة قبل تنفيذ أمر تغيير الأداة. وإلا فإن الإجراء هو تغيير الأداة أولاً ثم تحديد الأداة، كما هو موضح في البرنامج أعلاه. في هذه الحالة، إذا لم تتم كتابة أمر اختيار الأداة قبل تنفيذ الأمر M06، فسيقوم النظام بإصدار إنذار.
في الوقت الحاضر، تغيرت الهواتف الذكية من الغطاء الخلفي البلاستيكي إلى الجسم المعدني الرقيق. على الرغم من أن المظهر الذكي يجذب المستهلكين، إلا أن عملية إنتاج موردي أجزاء علبة الهاتف المحمول أكثر صعوبة. فقط لأن قطع ومعالجة العلبة تتطلب دقة عالية جدًا، حتى لو كان انحرافًا بسيطًا فقط، فقد يتسبب ذلك في تخريد قطعة العمل وتآكل الأرباح.
من أجل تحسين إنتاجية معالجة CNC، غالبًا ما يضطر مصنعو صناديق الهواتف المحمولة إلى تغيير الأدوات بشكل متكرر للتأكد من أن آلات CNC تحافظ على وتيرة إنتاج عادية، لكن هذا يؤدي إلى زيادة في تكلفة المواد الاستهلاكية ويؤثر أيضًا على الأرباح. بالإضافة إلى ذلك، تولي صناعة معالجة أغلفة الهواتف المحمولة أهمية كبيرة لمعدل الإنتاج، خوفًا من أن يؤدي الفشل المفاجئ لآلة القطع CNC إلى ردود فعل متسلسلة سلبية مثل انخفاض القدرة الإنتاجية وتأخير التسليم، مما سيضر برضا العملاء وحسن النية. ولذلك، فإنها تخصص القوى العاملة لإجراء التفتيش المنتظم وتكلف المتعاقدين الخارجيين بتقديم دعم صيانة الخط الثاني، ولكن هذه الأساليب سلبية، ومن الصعب التعامل بفعالية مع الظروف غير الطبيعية في المرة الأولى.
تعتبر حالة الهاتف المحمول إحدى حالات تطبيق آلة CNC. يتم استخدام القطع باستخدام الحاسب الآلي على نطاق واسع في مختلف عمليات المعالجة والتصنيع، ويواجه العديد من الموردين حربًا دفاعية مماثلة للربح. يعتقد Xu Changyi، مدير قسم قياس التكنولوجيا ومنتجات الأتمتة في Linghua، أنه سواء كنت ترغب في تحسين دقة المعالجة أو زيادة الإنتاجية، فإن خطة سحب الراتب السفلي هي مراقبة عملية القطع، وخاصة مراقبة الاهتزاز، لأنه بمجرد ترتفع قيمة اهتزاز الآلة إلى ما هو أبعد من النطاق المعقول بسبب عدم التوازن أو الرنين أو عدم المحاذاة، ومن السهل التأثير على تشغيل الآلة، مما يؤدي إلى إيقاف تشغيل الخطأ.
يعد حل المراقبة المعتمد على الكمبيوتر أفضل من حل PLC لالتقاط إشارات الاهتزاز الدقيقة
إذا كان من الممكن تزويد آلة المعالجة CNC بالذكاء وتصنيعها بمجموعة من آليات مراقبة الاهتزاز بدوام كامل، فيمكنها تشخيص الحالة الصحية للآلة في أي وقت. بدلاً من انتظار إخراج المنتج النهائي النهائي والحكم على سبب الخلل بعد ذلك، يمكنه اكتشاف الحالة غير العادية لآلة المعالجة في الوقت الفعلي من خلال الكشف الوقائي مقدمًا واتخاذ تدابير العلاج المقابلة بسرعة، بما في ذلك تحسين المعالجة وضبطها. المعلمات (مثل تغيير سرعة المغزل)، أو تغيير الأدوات، وما إلى ذلك. لحل الانحرافات الصغيرة على الفور وتجنب التسبب في كوارث كبيرة في المستقبل.
لا يمكن إنكار أن مراقبة اهتزاز القطع لآلات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ليست موضوعًا جديدًا في هذه اللحظة. في الماضي، كانت هناك بعض حلول PLC تتطلب البساطة والراحة، والتي تفاخرت بأنه طالما كانت آلة CNC متصلة، يمكنها إنتاج المنفعة بسرعة؛ ولذلك، فمن المحتم أن يتساءل بعض الناس عن سبب الحاجة إلى نظام مراقبة يعتمد على الكمبيوتر الشخصي نظرًا لأن PLC متاح للمساعدة في قطع مراقبة الاهتزاز؟
إن ما يسمى بالشيطان يكمن في التفاصيل. تعكس بعض إشارات الاهتزاز الدقيقة أو الإشارات عالية التردد بعض الحقائق إلى حد ما. قد تكون آلية التوصيل غير متوازنة، أو تنكسر الكرة المحملة للمغزل وتؤثر على قوة النقل، أو تصبح السحابات فضفاضة، مما يعني أن آلة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي تبدأ في "المرض"، وتختلف الأعراض مع خصائص الآلة المختلفة؛ ليس من السهل التقاط هذه العلامات الدقيقة والمتغيرة بفضل حل PLC مع خصائص معدل أخذ العينات المنخفض، ودعم نطاق النطاق الترددي المحدود والخوارزمية الثابتة. إذا كان حل المراقبة CNC يمكنه التقاط التغييرات الصغيرة ومساعدة المستخدمين على فهم العوامل الرئيسية التي قد تؤدي إلى انخفاض الدقة أو انخفاض السعة بسرعة، فيمكنهم الاستجابة في أقرب وقت ممكن.
في ضوء هذا، أطلقت Linghua نظام مراقبة اهتزاز القطع يسمى mcm-100، والذي يتميز بقدرته على تنفيذ الحصول المستمر على البيانات وقياس الاهتزاز على مدار 24 ساعة لآلات ومعدات النقل الدوارة في ظل حالة الدقة العالية ومعدل أخذ العينات العالي، ودمج وظائف جمع البيانات، وتحليل الاهتزاز والحساب، والتشغيل، والوصول إلى الإنترنت، وما إلى ذلك، ومساعدة مستخدمي آلة CNC على حل التحديات المختلفة التي تواجهها عملية القطع التقليدية بنجاح، ومنح آلة CNC الذكاء بطريقة أكثر استرخاءً وخالية من الأعباء. الطريقة: تحقيق التأثير الرائع للصيانة الوقائية من خلال المراقبة عالية الدقة
أوضح Xu Changyi أنه بشكل عام، هناك ثلاث حالات اكتشاف ترغب آلات CNC في تحديدها. الأول هو "كشف اهتزاز المغزل"، والذي يهدف إلى مراقبة اهتزاز المغزل أثناء القطع. وتتمثل الطريقة في قياس قيمة RMS لإشارة المجال الزمني مباشرة. إذا تجاوزت القيمة الحرجة، قم بتقليل السرعة أو التوقف عن التشغيل؛ والثاني هو "التشنج التشخيصي عالي الجودة" والذي يهدف إلى تشخيص الحالة الصحية للمحامل. يتم تنفيذه عندما لا يقوم CNC بإجراء القطع ويتوقف فقط عند السرعة العالية؛ والثالث هو "كشف تصادم المغزل"، والذي يستخدم للكشف عن تصادم المغزل. عندما يستوفي نمط موجة الاهتزاز بعض الشروط الافتراضية، يتم الحكم على حدوث تصادم، وتتوقف حركة المغزل على الفور.
ترتبط الحالتان 1 و2 المذكورتان أعلاه ارتباطًا وثيقًا بدقة ونطاق عرض النطاق الترددي لإشارات الاهتزاز. يمكن لحلول PLC التقاط القليل جدًا من المعلومات، وهو أمر يصعب مساعدة المستخدمين على وضع استراتيجيات الطوارئ؛ في المقابل، لا تتمتع mcm-100 بقدرة دقة عالية 24 بت فقط (تقع عمومًا في نطاق 12 أو 16 بت)، ولكنها يمكنها أيضًا التقاط إشارات عالية التردد بمعدل أخذ عينات يصل إلى 128 كيلو ثانية / ثانية (تدعم بشكل عام 20 كيلو فقط فقط) / ثانية أو حتى أقل)، وذلك لتزويد المستخدمين بمزيد من مواد تحليل الاهتزاز. فرص عمل جديدة لمصنعي معدات آلات CNC
من ناحية أخرى، يمكن لنظام مراقبة اهتزاز القطع أيضًا إنشاء فرص عمل جديدة لمصنعي معدات آلات CNC. نظرًا لأن موردي معدات ماكينات CNC يتعرضون لكمية كبيرة من معلومات الاهتزاز، فبمجرد دمجها مع تحليل البيانات الضخمة، يكون لديهم فهم أكثر شمولاً للعلاقة بين تغييرات الإشارة وأعطال الماكينة. يمكن لموردي معدات ماكينات CNC الاستفادة بشكل جيد من أصول المعرفة المتراكمة، وإنشاء خدمات ذات قيمة مضافة، وحتى تعديل نموذج أعمالهم من بيع المعدات إلى بيع ساعات تشغيل الماكينة، وتحقيق دخل ثابت على المدى الطويل. وفقًا لتقنية Linghua، مشغل نظام مراقبة اهتزاز القطع القائم على الكمبيوتر، دخل نظام مراقبة الاهتزاز مرحلة الهبوط وتم اعتماده من قبل العديد من الشركات المصنعة لآلات أدوات CNC المعروفة، وقد زاد الطلب عليه بشكل كبير في عام 2017، مما يدل على أن يتزايد الطلب المتزايد على كل من معالجات CNC ومصنعي آلات أدوات CNC على نظام مراقبة اهتزاز القطع CNC.