HONSCNBộ phận gia công kim loại Cnc của

Trong lĩnh vực gia công cơ khí, sau khi đã xác định các phương pháp gia công CNC và phân chia các công đoạn, nội dung chính của quy trình gia công là sắp xếp hợp lý các phương pháp gia công và trình tự gia công này. Nhìn chung, gia công CNC các chi tiết cơ khí bao gồm cắt gọt, xử lý nhiệt và các công đoạn phụ trợ như xử lý bề mặt, làm sạch và kiểm tra. Trình tự thực hiện các quy trình này ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng, hiệu quả sản xuất và chi phí của các chi tiết. Do đó, khi thiết kế lộ trình gia công CNC, thứ tự cắt, xử lý nhiệt và các quy trình phụ trợ cần được sắp xếp hợp lý, và vấn đề liên kết giữa chúng cần được giải quyết.

Ngoài các bước cơ bản đã đề cập ở trên, các yếu tố như lựa chọn vật liệu, thiết kế đồ gá và lựa chọn thiết bị cần được xem xét khi xây dựng quy trình gia công CNC. Việc lựa chọn vật liệu có liên quan trực tiếp đến hiệu suất cuối cùng của các chi tiết, các vật liệu khác nhau có yêu cầu khác nhau về thông số cắt; Thiết kế đồ gá sẽ ảnh hưởng đến độ ổn định và độ chính xác của các chi tiết trong quá trình gia công; Việc lựa chọn thiết bị cần xác định loại máy công cụ phù hợp với nhu cầu sản xuất dựa trên đặc điểm của sản phẩm.

1. Phương pháp gia công các chi tiết máy móc chính xác cần được xác định dựa trên đặc điểm bề mặt. Trên cơ sở nắm vững đặc điểm của các phương pháp gia công khác nhau, hiểu rõ về hiệu quả kinh tế trong gia công và độ nhám bề mặt, phương pháp đảm bảo chất lượng gia công, hiệu quả sản xuất và tính kinh tế sẽ được lựa chọn.

2. Chọn điểm tham chiếu định vị bản vẽ phù hợp, dựa trên nguyên tắc lựa chọn điểm tham chiếu thô và tinh để xác định hợp lý điểm tham chiếu định vị cho từng quy trình.

3, Khi xây dựng lộ trình gia công chi tiết, cần phân chia các giai đoạn gia công thô, bán tinh và tinh dựa trên phân tích chi tiết, xác định mức độ tập trung và phân tán của quá trình gia công, và sắp xếp hợp lý trình tự gia công bề mặt. Đối với các chi tiết phức tạp, có thể xem xét một số phương án trước, và sau khi so sánh và phân tích, sẽ lựa chọn phương án gia công hợp lý nhất.

4. Xác định dung sai gia công, kích thước quy trình và mức độ chấp nhận được của từng quy trình.

5. Chọn máy công cụ và công nhân, kẹp, số lượng, dụng cụ cắt. Việc lựa chọn thiết bị cơ khí không chỉ cần đảm bảo chất lượng gia công mà còn phải tiết kiệm và hợp lý. Trong điều kiện sản xuất hàng loạt, nhìn chung nên sử dụng các máy công cụ thông dụng và các đồ gá chuyên dụng.

6. Xác định các yêu cầu kỹ thuật và phương pháp kiểm tra của từng công đoạn chính. Đối với các nhà máy sản xuất theo lô nhỏ, việc xác định khối lượng cắt và thời gian định mức của mỗi công đoạn thường do người vận hành quyết định. Thông thường, điều này không được ghi rõ trong phiếu quy trình gia công. Tuy nhiên, đối với các nhà máy sản xuất quy mô vừa và sản xuất hàng loạt, để đảm bảo tính hợp lý của sản xuất và sự cân bằng nhịp độ, cần phải xác định rõ khối lượng cắt và không được thay đổi tùy ý.

Đầu tiên là thô sơ, sau đó mới tinh chỉnh.

Độ chính xác gia công được cải thiện dần theo thứ tự tiện thô - tiện bán tinh - tiện tinh. Máy tiện thô có thể loại bỏ phần lớn lượng vật liệu dư trên bề mặt phôi trong thời gian ngắn, nhờ đó tăng tốc độ loại bỏ kim loại và đáp ứng yêu cầu về độ đồng đều của lượng vật liệu dư. Nếu lượng vật liệu dư sau khi tiện thô không đáp ứng yêu cầu gia công tinh, cần phải bố trí máy tiện bán tinh để gia công tinh. Máy tiện tinh cần đảm bảo rằng đường viền của chi tiết được cắt theo kích thước bản vẽ để đảm bảo độ chính xác gia công.

Tiếp cận trước rồi mới tiến xa.

Trong điều kiện bình thường, các chi tiết gần dụng cụ cắt nên được gia công trước, sau đó mới đến các chi tiết xa dụng cụ cắt để rút ngắn quãng đường di chuyển của dụng cụ và giảm thời gian chạy không tải. Trong quá trình tiện, việc duy trì độ cứng của phôi hoặc bán thành phẩm và cải thiện điều kiện cắt gọt là rất có lợi.

Nguyên tắc giao thoa bên trong và bên ngoài

Đối với các chi tiết có cả bề mặt bên trong (khoang trong) và bề mặt bên ngoài cần gia công, khi sắp xếp trình tự gia công, bề mặt bên trong và bên ngoài nên được gia công thô trước, sau đó mới tiến hành gia công tinh. Không được gia công thô một phần bề mặt của chi tiết (bề mặt ngoài hoặc bề mặt trong) rồi mới gia công các bề mặt khác (bề mặt trong hoặc bề mặt ngoài).

Nguyên tắc cơ bản đầu tiên

Cần ưu tiên bề mặt được sử dụng làm chuẩn gia công cuối cùng. Điều này là do bề mặt chuẩn định vị càng chính xác thì sai số kẹp càng nhỏ. Ví dụ, khi gia công các chi tiết trục, lỗ tâm thường được gia công trước, sau đó bề mặt ngoài và mặt cuối được gia công dựa trên lỗ tâm để xác định độ chính xác.

Nguyên tắc thứ nhất và thứ hai

Trước tiên, cần gia công bề mặt làm việc chính và bề mặt đế lắp ráp của các chi tiết để sớm phát hiện các khuyết tật hiện đại trên bề mặt chính của phôi. Bề mặt phụ có thể được gia công xen kẽ, đặt lên bề mặt gia công chính ở một mức độ nhất định, trước khi hoàn thiện cuối cùng.

Nguyên tắc khuôn mặt trước lỗ

Kích thước mặt phẳng của các chi tiết hộp và giá đỡ khá lớn, và mặt phẳng thường được gia công trước, sau đó mới đến lỗ và các kích thước khác. Trình tự gia công này, một mặt, đảm bảo định vị mặt phẳng gia công ổn định và đáng tin cậy; mặt khác, giúp dễ dàng gia công lỗ trên mặt phẳng đã gia công, và có thể cải thiện độ chính xác gia công của lỗ, đặc biệt là khi khoan, giúp giảm thiểu sự lệch trục của lỗ.

Khi thiết kế quy trình gia công các chi tiết, cần phải lựa chọn phương pháp gia công phù hợp, thiết bị máy công cụ, dụng cụ đo kẹp, phôi và các yêu cầu kỹ thuật đối với người lao động dựa trên loại chi tiết cần sản xuất.

Gia công kim loại tấm, gia công CNC và in 3D là ba phương pháp gia công phổ biến nhất hiện nay trên thị trường đối với vỏ thiết bị và các bộ phận kết cấu.

Mỗi phương pháp đều có ưu điểm và nhược điểm riêng, và gia công kim loại tấm tương đối đơn giản nhờ đặc điểm tạo hình, hiệu quả cao và chi phí thấp, đồng thời có ưu điểm trong sản xuất mẫu, sản xuất lô nhỏ và sản xuất hàng loạt.

Nguyên liệu thô phổ biến cho gia công tấm kim loại là sắt, nhôm, thép không gỉ và các loại tấm kim loại khác, và công nghệ gia công chính bao gồm cắt laser, uốn, tán đinh, dập, hàn, phun sơn và các quy trình chính khác.

Nguyên liệu tấm kim loại là các tấm tiêu chuẩn, chủ yếu được chia thành ba loại sau: sắt, nhôm, thép không gỉ . Trong cùng một diện tích, tấm sắt rẻ nhất, tiếp theo là tấm nhôm, và thép không gỉ đắt nhất.

Tính chất vật liệu

1. Gỉ sét

Tấm sắt chắc chắn sẽ bị gỉ, thép 201 có thể bị gỉ, thép 304 không bị gỉ, tấm nhôm không bị gỉ.

Tấm sắt chắc chắn sẽ bị gỉ, vẻ ngoài tổng thể của các bộ phận được xử lý bề mặt thông qua các quy trình như phun sơn, sơn phủ, v.v., để giải quyết những vấn đề này, nhưng việc xử lý bề mặt đã làm tăng chi phí, giá thành có thể không cao, nhưng điều này đặc biệt quan trọng trong sản xuất hàng loạt.

Để giải quyết vấn đề này, người ta cũng sử dụng một loại tấm sắt gọi là tấm mạ kẽm ( tấm mạ kẽm được chia thành hai loại: có hoa văn và không hoa văn ) , nó được làm từ tấm thép nguyên bản, được mạ kẽm, hoặc có giá gần như tương đương, nhưng để giải quyết vấn đề gỉ sét, các vết lồi lõm và trầy xước trên lớp mạ kẽm cũng sẽ bị gỉ.

Để giảm chi phí, tôn mạ kẽm thường được sử dụng trong cấu trúc bên trong của thiết bị. Tất nhiên, nó cũng có thể được sử dụng làm bộ phận bên ngoài.

(Xét về đặc tính vật liệu, thép không gỉ 201 cứng hơn đáng kể so với 304, và độ dẻo dai của 304 sẽ cao hơn)

2. Khả năng gia công

Hai quy trình gia công chính của tấm kim loại là: uốn và hàn. Về vật liệu, độ dẻo và độ bền kéo của tấm sắt và thép không gỉ tương đối ổn định, cho phép thực hiện uốn và hàn.

Ở đây tập trung vào vật liệu nhôm, nó có nhiều loại khác nhau, phổ biến nhất là 5052, 6061, 7075.

Nhôm series 7, còn được gọi là nhôm hàng không, có độ bền cao nhất, độ cứng cao, nhưng độ cứng quá cao nên không thích hợp để uốn cong, dễ bị gãy.

Nhôm series 6 có độ bền và độ cứng ở mức trung bình, nhưng không thích hợp để uốn cong, có nguy cơ bị gãy.

Nhôm series 5 có độ dẻo và độ bền kéo ổn định, thích hợp cho việc uốn cong.

Việc lựa chọn nhôm, ngoài yếu tố có phù hợp để uốn cong hay không, còn khác biệt ở quy trình xử lý bề mặt oxy hóa phổ biến của nhôm, và màu sắc của các loại nhôm khác nhau sau khi oxy hóa cũng sẽ có một chút khác biệt.

Ngoài ra, so với sắt và thép không gỉ, độ dẫn nhiệt của nhôm cao hơn, việc hàn khó hơn so với sắt và thép không gỉ, hầu hết các nhà máy không nhất thiết có khả năng hàn các bộ phận bằng nhôm, do đó chi phí hàn cao, đây cũng là một lý do lớn ảnh hưởng đến chi phí sản xuất.

Phần kết luận

1. Tấm sắt là loại rẻ nhất nhưng dễ bị gỉ, thường được xử lý bề mặt bằng phương pháp phun sơn, có thể dùng cho các bộ phận kết cấu bên trong và các bộ phận bên ngoài. Tấm sắt thường dùng chủ yếu được chia thành hai loại: tấm cán nguội và tấm mạ kẽm, điểm khác biệt là có lớp mạ kẽm hay không, giá cả tương đương nhau.

2. Vật liệu tấm nhôm có giá thành tốt, có thể mạ anod, chỉ có thể uốn cong loại 5, loại 6, loại 7 khi uốn cong sẽ bị nứt (còn loại 1 chưa được giới thiệu), không dễ bị gỉ, thích hợp cho các bộ phận kết cấu bên trong, chi phí hàn cao hơn, làm các bộ phận có hình dạng đặc biệt sẽ tốn kém hơn.

3. Thép không gỉ không thể xử lý bề mặt bằng phương pháp phun sơn, có thể tạo hiệu ứng kéo sợi, có thể dùng để chế tạo các bộ phận kết cấu, các bộ phận định hình, nhược điểm duy nhất là giá thành cao.

Trước khi giải thích quy trình, chúng ta hãy cùng suy nghĩ xem những quy trình gia công này chủ yếu giải quyết những vấn đề gì trong một số ngành công nghiệp gia công chính như CNC, gia công kim loại tấm, dập khuôn, ép phun và hiện nay là in 3D?

Ngoài các chi tiết xử lý cụ thể xét từ góc độ tổng thể, trên thực tế, họ đang giải quyết vấn đề tạo hình 3D từ các nguyên liệu thô khác nhau.

Điều đó có nghĩa là mặc dù là các quy trình gia công khác nhau, sử dụng các nguyên liệu thô khác nhau, nhưng mục đích của các quy trình gia công này là giống nhau - tạo ra một bộ phận kết cấu có chiều dài, chiều rộng và chiều cao cùng các đặc tính khác.

Để giới thiệu quy trình tạo hình kim loại tấm một cách rõ ràng và trực quan hơn, cũng như hiệu quả và ưu điểm của nó, chúng ta sẽ phân tích quy trình cốt lõi của gia công kim loại tấm - uốn kim loại tấm - từ ba khía cạnh: nguyên lý tạo hình, nguyên lý uốn và tính toán chi phí.

Trong thực tế, một chi tiết kết cấu 3D kích thước bằng lòng bàn tay có thể được tạo hình chỉ trong mười giây, và đối với các chi tiết lớn hơn một chút, ngoài việc lấy và đặt các điểm phức tạp, thời gian tạo hình chỉ là vài chục giây. Không cần phải mở khuôn để tạo ra một vật lớn như vậy, công nghệ gia công tạo hình chỉ mất vài chục giây? Tạo hình nhanh và chi phí thấp, đó chính là ưu điểm chính của uốn kim loại tấm !

Thêm một chi tiết nữa, vật liệu thô mềm trước khi uốn, nhưng sau khi uốn, nó trở nên cứng chắc! Chi tiết này là một khái niệm rất quan trọng trong thiết kế kết cấu kim loại tấm, kim loại tấm có thể được uốn cong để tăng cường độ bền!

Ví dụ, để chế tạo một chi tiết có diện tích tương đối lớn, nhằm ngăn ngừa biến dạng, chúng ta có thể sử dụng chiến lược này để trực tiếp gia cường tấm mỏng bằng cách uốn cong, điều này vừa giảm trọng lượng vừa giảm chi phí nguyên vật liệu.

Tóm tắt các ưu điểm

1. Chi phí nguyên vật liệu thấp: có thể sử dụng vật liệu rất mỏng để đạt được khối lượng lớn; quá trình uốn cũng có thể được sử dụng để tăng cường độ bền của tấm, giải quyết nguy cơ biến dạng. Nó cũng có thể nhanh chóng tạo hình từ tấm thành chi tiết ba chiều bằng cách uốn (cần lưu ý rằng khối lượng lớn có thể được đề cập ở đây, ám chỉ ưu điểm của tấm kim loại ở cấp độ này).

2. Tốc độ tạo hình nhanh, chi phí tạo hình thấp, tốc độ tạo hình không phụ thuộc vào kích thước, không cần mở khuôn, phù hợp cho việc làm mẫu thử và sản xuất hàng loạt.

Nguyên lý gia công kim loại tấm

Nguyên lý uốn là thông qua quá trình ép đùn khuôn trên và khuôn dưới, có thể uốn cong các chi tiết có kích thước góc khác nhau, và khuôn chủ yếu bao gồm khuôn dưới và khuôn trên. Ngoài khuôn định hình, khuôn dưới thường là khuôn dưới rãnh chữ V, và các khuôn uốn khác nhau được lựa chọn tùy thuộc vào độ dày của vật liệu cần uốn.

Khuôn uốn thường dùng chủ yếu được chia thành hai loại: dao thẳng và dao cong, sự khác biệt chính giữa dao thẳng và dao cong là để giải quyết vấn đề tránh sự cản trở khi uốn.

Bên cạnh một số hình dạng đặc biệt, để đảm bảo độ chính xác và nâng cao hiệu quả, một số khuôn đúc cũng sẽ được chuẩn bị trước, chẳng hạn như cửa chớp (có thể được gia công bằng máy uốn hoặc máy đột dập), và các khuôn hình cung thường dùng.

Cuối cùng Nếu bạn quan tâm đến việc tìm hiểu thêm về công nghệ gia công CNC hoặc các dịch vụ mà chúng tôi cung cấp, bạn có thể liên hệ với chúng tôi qua các phương thức sau, chúng tôi rất hân hạnh được phục vụ bạn.

Trang web🛒:https://cnchonscn.com

Email📮:ada@honscn.com

Chào mừng bạn đến tư vấn!

Không thể chế tạo bất kỳ cỗ máy nào mà không có lỗ. Để kết nối các bộ phận với nhau, cần có nhiều loại lỗ vít, lỗ chốt hoặc lỗ đinh tán với kích thước khác nhau; để cố định các bộ phận truyền động, cần có nhiều loại lỗ lắp ráp khác nhau; bản thân các bộ phận máy cũng có nhiều loại lỗ (như lỗ tra dầu, lỗ gia công, lỗ giảm trọng lượng, v.v.). Quá trình gia công lỗ sao cho đáp ứng yêu cầu được gọi là gia công lỗ.

Bề mặt bên trong của lỗ là một trong những bề mặt quan trọng của các chi tiết cơ khí. Trong các chi tiết cơ khí, các chi tiết có lỗ thường chiếm từ 50% đến 80% tổng số chi tiết. Các loại lỗ cũng rất đa dạng, có lỗ hình trụ, lỗ hình nón, lỗ ren và lỗ định hình. Lỗ hình trụ thông thường được chia thành lỗ thông thường và lỗ sâu, và lỗ sâu khó gia công hơn.

1. Trước hết, sự khác biệt giữa mũi khoan chữ U và mũi khoan thông thường là mũi khoan chữ U sử dụng lưỡi cắt ở ngoại vi và lưỡi cắt ở trung tâm. Ở góc độ này, mối quan hệ giữa mũi khoan chữ U và mũi khoan cứng thông thường thực chất tương tự như mối quan hệ giữa dụng cụ tiện kẹp máy và dụng cụ tiện hàn, và lưỡi cắt có thể được thay thế trực tiếp sau khi dụng cụ bị mòn mà không cần mài lại. Xét cho cùng, việc sử dụng lưỡi cắt có thể thay thế vẫn tiết kiệm vật liệu hơn so với mũi khoan cứng nguyên khối, và tính nhất quán của lưỡi cắt giúp dễ dàng kiểm soát kích thước của chi tiết.

2. Mũi khoan chữ U có độ cứng vững tốt hơn, cho phép sử dụng tốc độ tiến dao cao, và đường kính gia công của mũi khoan chữ U lớn hơn nhiều so với mũi khoan thông thường, tối đa có thể đạt D50~60mm. Tất nhiên, do đặc tính của lưỡi khoan, mũi khoan chữ U không thể quá nhỏ.

3. Máy khoan chữ U gặp nhiều loại vật liệu khác nhau, chỉ cần thay thế lưỡi khoan cùng loại nhưng khác cấp độ, còn khoan vật liệu cứng thì không tiện như vậy.

4. So với khoan cứng, độ chính xác của lỗ khoan bằng phương pháp khoan chữ U vẫn cao hơn và bề mặt hoàn thiện tốt hơn, đặc biệt khi quá trình làm mát và bôi trơn không được trơn tru, điều này càng rõ rệt hơn. Khoan chữ U có thể hiệu chỉnh độ chính xác vị trí của lỗ, điều mà khoan cứng không thể làm được, và khoan chữ U có thể được sử dụng như một loại dao doa.

1. Mũi khoan chữ U có thể khoan lỗ trên các bề mặt có góc nghiêng nhỏ hơn 30° mà không cần giảm các thông số cắt.

2. Sau khi giảm 30% các thông số cắt của mũi khoan chữ U, có thể thực hiện cắt gián đoạn, chẳng hạn như gia công các lỗ giao nhau, các lỗ giao nhau và đục lỗ theo pha.

3. Máy khoan chữ U có thể thực hiện khoan nhiều lỗ bậc thang, và có thể doa, vát cạnh, khoan lệch tâm.

4. Khi khoan, phoi khoan chủ yếu là các mảnh vụn ngắn, và hệ thống làm mát bên trong có thể được sử dụng để loại bỏ phoi một cách an toàn, không cần làm sạch phoi trên dụng cụ, điều này có lợi cho sự liên tục của quá trình gia công sản phẩm, rút ​​ngắn thời gian gia công và nâng cao hiệu quả.

5. Trong điều kiện tỷ lệ chiều dài-đường kính tiêu chuẩn, không cần phải loại bỏ phoi khi khoan bằng mũi khoan chữ U.

6. Đầu khoan chữ U cho dụng cụ có thể thay thế lưỡi, lưỡi dao không bị mòn mà không cần mài, thay thế thuận tiện hơn và chi phí thấp.

7. Giá trị độ nhám bề mặt của lỗ được gia công bằng phương pháp khoan chữ U nhỏ và phạm vi dung sai nhỏ, có thể thay thế một số dụng cụ doa.

8. Việc sử dụng mũi khoan chữ U không cần phải đột lỗ tâm trước, và bề mặt đáy lỗ mù được gia công tương đối thẳng, loại bỏ được việc khoan đáy phẳng.

9. Việc sử dụng công nghệ khoan chữ U không chỉ giúp giảm số lượng dụng cụ khoan, mà do đầu mũi khoan chữ U được làm bằng lưỡi cắt hợp kim cứng, tuổi thọ cắt của nó cao hơn gấp mười lần so với mũi khoan thông thường. Đồng thời, lưỡi cắt có bốn cạnh cắt, khi bị mòn có thể thay thế bất cứ lúc nào, giúp tiết kiệm rất nhiều thời gian mài và thay thế dụng cụ, từ đó nâng cao hiệu suất trung bình lên 6-7 lần.

1. Khi sử dụng mũi khoan chữ U, độ cứng vững của máy công cụ và tính trung lập giữa dụng cụ và phôi rất cao, do đó mũi khoan chữ U thích hợp để sử dụng trên các máy công cụ CNC công suất cao, độ cứng vững cao và tốc độ cao.

2. Khi sử dụng mũi khoan chữ U, lưỡi khoan trung tâm nên có độ bền tốt, còn lưỡi khoan ngoại vi nên có độ sắc bén tương đối.

3. Khi gia công các vật liệu khác nhau, cần chọn lưỡi cắt rãnh khác nhau. Trong điều kiện bình thường, với lượng tiến dao nhỏ, dung sai nhỏ, tỷ lệ chiều dài/đường kính lỗ khoan hình chữ U, hãy chọn lưỡi cắt rãnh có lực cắt nhỏ hơn; ngược lại, khi gia công thô, với dung sai lớn, tỷ lệ chiều dài/đường kính lỗ khoan hình chữ U nhỏ, thì hãy chọn lưỡi cắt rãnh có lực cắt lớn hơn.

4. Khi sử dụng phương pháp khoan chữ U, chúng ta phải xem xét công suất trục chính của máy công cụ, độ ổn định của kẹp phôi khi khoan chữ U, áp suất và lưu lượng của chất làm mát, và kiểm soát hiệu quả loại bỏ phôi khi khoan chữ U, nếu không sẽ ảnh hưởng đáng kể đến độ nhám bề mặt và độ chính xác kích thước của lỗ.

5. Khi lắp đặt mũi khoan chữ U, cần đảm bảo tâm của mũi khoan chữ U trùng với tâm của phôi và vuông góc với bề mặt của phôi.

6. Khi sử dụng phương pháp khoan chữ U, cần lựa chọn các thông số cắt phù hợp tùy thuộc vào vật liệu của từng chi tiết.

7. Khi khoan thử, tuyệt đối không được tự ý giảm tốc độ hoặc bước tiến dao vì lý do thận trọng hay lo sợ, dẫn đến hư hỏng lưỡi khoan chữ U hoặc mũi khoan chữ U.

8. Khi sử dụng máy khoan chữ U để gia công, nếu lưỡi dao bị mòn hoặc hư hỏng, cần phải phân tích kỹ nguyên nhân và thay thế lưỡi dao bằng loại có độ bền cao hơn hoặc khả năng chống mài mòn tốt hơn.

9. Khi sử dụng mũi khoan chữ U để gia công các lỗ bậc thang, cần bắt đầu gia công từ các lỗ lớn rồi mới đến các lỗ nhỏ.

10. Khi khoan, hãy chú ý đến việc đảm bảo dung dịch làm mát có đủ áp suất để đẩy phoi ra ngoài.

11. Lưỡi dao dùng ở phần giữa và cạnh của mũi khoan chữ U là khác nhau, không được sử dụng sai cách, nếu không sẽ làm hỏng thanh khoan chữ U.

12. Khi khoan bằng mũi khoan chữ U, có thể sử dụng chế độ quay phôi, quay dụng cụ và quay đồng thời cả dụng cụ và phôi, nhưng khi dụng cụ di chuyển theo chế độ cấp liệu tuyến tính, phương pháp phổ biến nhất là sử dụng chế độ quay phôi.

13. Khi gia công trên máy CNC, cần xem xét hiệu suất của máy tiện và điều chỉnh các thông số cắt cho phù hợp, nói chung là giảm tốc độ và lượng tiến dao thấp.

1. Lưỡi dao bị hư hỏng quá nhanh, dễ gãy, làm tăng chi phí gia công.

2. Trong quá trình gia công phát ra tiếng rít chói tai, và tình trạng cắt bất thường.

3. Hiện tượng rung lắc của máy, ảnh hưởng đến độ chính xác gia công của máy công cụ.

1. Khi lắp đặt mũi khoan chữ U cần chú ý đến hướng dương và âm, lưỡi nào hướng lên, lưỡi nào hướng xuống, lưỡi nào hướng vào trong và lưỡi nào hướng ra ngoài.

2. Chiều cao tâm của lỗ khoan chữ U phải được điều chỉnh, dựa trên kích thước đường kính để xác định phạm vi kiểm soát cần thiết, thông thường được kiểm soát trong phạm vi 0,1mm. Đường kính lỗ khoan chữ U càng nhỏ thì yêu cầu về chiều cao tâm càng cao. Nếu chiều cao tâm không tốt, hai bên của lỗ khoan chữ U sẽ bị mòn, lỗ sẽ lớn hơn, tuổi thọ của lưỡi dao sẽ bị rút ngắn. Lỗ khoan chữ U nhỏ dễ bị gãy.

3. Máy khoan chữ U có yêu cầu rất cao đối với chất làm mát, phải đảm bảo chất làm mát được phun ra từ tâm của máy khoan chữ U, áp suất chất làm mát càng cao càng tốt, có thể bịt kín các cửa thoát nước dư thừa của tháp để đảm bảo áp suất.

4. Các thông số cắt khoan chữ U phải tuân thủ nghiêm ngặt theo hướng dẫn của nhà sản xuất, đồng thời cần xem xét các nhãn hiệu lưỡi cắt khác nhau, công suất máy, có thể tham khảo giá trị tải trọng của máy công cụ và điều chỉnh cho phù hợp, nói chung nên sử dụng tốc độ cao, bước tiến thấp.

5. Kiểm tra lưỡi khoan thường xuyên và thay thế kịp thời, không được lắp ngược các lưỡi khoan khác nhau.

6. Điều chỉnh lượng tiến dao dựa trên độ cứng của phôi và chiều dài giá đỡ dao; phôi càng cứng thì giá đỡ dao càng dài, lượng cắt càng nhỏ.

7. Không sử dụng lưỡi cưa quá mức gây mòn, cần ghi lại mức độ mòn của lưỡi cưa và số lượng chi tiết có thể gia công được trong quá trình sản xuất, kịp thời thay thế lưỡi cưa mới.

8. Sử dụng đủ lượng dung dịch làm mát bên trong với áp suất phù hợp. Chức năng chính của dung dịch làm mát là loại bỏ phôi vụn và làm mát.

9. Mũi khoan chữ U không thể dùng để gia công các vật liệu mềm hơn, chẳng hạn như đồng, nhôm mềm, v.v.

Honscn có hơn mười năm kinh nghiệm gia công CNC, chuyên về gia công CNC, gia công các bộ phận cơ khí phần cứng, gia công các bộ phận thiết bị tự động hóa, gia công các bộ phận robot, gia công các bộ phận UAV, gia công các bộ phận xe đạp, gia công các bộ phận y tế, v.v. Đây là một trong những nhà cung cấp gia công CNC chất lượng cao. Hiện tại, công ty sở hữu hơn 50 bộ trung tâm gia công CNC, máy mài, máy phay, thiết bị kiểm tra độ chính xác cao chất lượng cao, nhằm cung cấp cho khách hàng dịch vụ gia công phụ tùng CNC chính xác và chất lượng cao.