En el campo del mecanizado, después de los métodos de proceso de mecanizado CNC y la división de procesos, el contenido principal de la ruta del proceso es organizar racionalmente estos métodos de procesamiento y la secuencia de procesamiento. En general, el mecanizado CNC de piezas mecánicas incluye corte, tratamiento térmico y procesos auxiliares como tratamiento superficial, limpieza e inspección. La secuencia de estos procesos afecta directamente a la calidad, la eficiencia de producción y el coste de las piezas. Por lo tanto, al diseñar rutas de mecanizado CNC, se debe organizar razonablemente el orden de corte, tratamiento térmico y procesos auxiliares, y se debe resolver el problema de conexión entre ellos.

Además de los pasos básicos mencionados anteriormente, se deben considerar factores como la selección de materiales, el diseño de accesorios y la selección de equipos al desarrollar una ruta de mecanizado CNC. La selección de materiales está directamente relacionada con el rendimiento final de las piezas, diferentes materiales tienen diferentes requisitos para los parámetros de corte; El diseño del dispositivo afectará la estabilidad y precisión de las piezas en el proceso de procesamiento; La selección del equipo debe determinar el tipo de máquina herramienta adecuada a sus necesidades de producción según las características del producto.

1, el método de procesamiento de piezas de maquinaria de precisión debe determinarse de acuerdo con las características de la superficie. Sobre la base de familiarizarse con las características de varios métodos de procesamiento, dominar la economía del procesamiento y la rugosidad de la superficie, se selecciona el método que puede garantizar la calidad del procesamiento, la eficiencia de la producción y la economía.

2, seleccione la referencia de posicionamiento del dibujo adecuada, de acuerdo con el principio de selección de referencia cruda y fina para determinar razonablemente la referencia de posicionamiento de cada proceso.

3 , Al desarrollar la ruta del proceso de mecanizado de las piezas, es necesario dividir las etapas de desbaste, semifino y acabado de las piezas en base al análisis de las piezas, y determinar el grado de concentración y dispersión del proceso, y disponer razonablemente la secuencia de procesamiento de las superficies. Para piezas complejas, se pueden considerar primero varios esquemas y, después de la comparación y el análisis, se puede seleccionar el esquema de procesamiento más razonable.

4, determine la asignación de procesamiento y el tamaño del proceso y la tolerancia de cada proceso.

5, seleccione máquinas herramienta y trabajadores, clips, cantidades, herramientas de corte. La selección de equipos mecánicos no sólo debe garantizar la calidad del procesamiento, sino también ser económica y razonable. En las condiciones de producción en masa, generalmente se deben utilizar máquinas herramienta generales y plantillas especiales.

6. Determinar los requisitos técnicos y los métodos de inspección de cada proceso importante. La determinación de la cantidad de corte y la cuota de tiempo de cada proceso generalmente la decide el operador para una sola planta de producción de lotes pequeños. Generalmente no se especifica en la ficha del proceso de mecanizado. Sin embargo, en las plantas de producción en lotes medianos y en masa, para garantizar la racionalidad de la producción y el equilibrio del ritmo, se requiere que la cantidad de corte se especifique y no se cambie a voluntad.

Primero duro y luego bien.

La precisión del procesamiento mejora gradualmente según el orden de torneado en desbaste, torneado semifino y torneado fino. El torno de desbaste puede eliminar la mayor parte del margen de mecanizado de la superficie de la pieza de trabajo en poco tiempo, aumentando así la tasa de eliminación de metal y cumpliendo con el requisito de uniformidad del margen. Si la cantidad residual que queda después del torneado desbaste no cumple con los requisitos de acabado, es necesario disponer de un carro semiacabado para el acabado. El carro fino debe asegurarse de que el contorno de la pieza se corte de acuerdo con el tamaño del dibujo para garantizar la precisión del procesamiento.

Acercarse primero y luego lejos

En circunstancias normales, las piezas cercanas a la herramienta deben procesarse primero y luego las piezas alejadas de la herramienta a la herramienta deben procesarse para acortar la distancia de movimiento de la herramienta y reducir el tiempo de viaje en vacío. En el proceso de torneado, es beneficioso mantener la rigidez de la pieza en bruto o producto semiacabado y mejorar sus condiciones de corte.

El principio de intersección interna y externa.

Para piezas que tienen tanto una superficie interior (cavidad interior) como una superficie exterior para ser procesadas, al organizar la secuencia de procesamiento, las superficies interior y exterior se deben desbastar primero y luego se deben terminar las superficies interior y exterior. No debe ser parte de la superficie de la pieza (superficie exterior o superficie interior) después del procesamiento y luego procesar otras superficies (superficie interior o superficie exterior).

Primer principio básico

Se debe dar prioridad a la superficie utilizada como referencia de acabado. Esto se debe a que cuanto más precisa sea la superficie de la referencia de posicionamiento, menor será el error de sujeción. Por ejemplo, al mecanizar piezas de eje, generalmente se mecaniza primero el orificio central y luego la superficie exterior y la cara del extremo con el orificio central como base de precisión.

El principio del primero y del segundo.

Primero se deben procesar la superficie de trabajo principal y la superficie de base de ensamblaje de las piezas, para poder descubrir tempranamente los defectos modernos en la superficie principal de la pieza en bruto. La superficie secundaria puede intercalarse, colocarse sobre la superficie principal mecanizada hasta cierto punto, antes del acabado final.

El principio de la cara antes del agujero.

El tamaño del contorno del plano de las piezas de la caja y el soporte es grande, y generalmente se procesa primero el plano y luego se procesan los orificios y otros tamaños. Esta disposición de la secuencia de procesamiento, por un lado, con el posicionamiento del plano procesado, es estable y confiable; Por otro lado, es fácil procesar el orificio en el plano mecanizado y puede mejorar la precisión del procesamiento del orificio, especialmente al taladrar, el eje del orificio no es fácil de desviar.

Al desarrollar el proceso de mecanizado de piezas, es necesario seleccionar el método de procesamiento adecuado, el equipo de máquina herramienta, las pinzas de medición, los espacios en blanco y los requisitos técnicos para los trabajadores según el tipo de producción de piezas.

La chapa, el CNC y la impresión 3D son el mercado actual para carcasas de equipos y piezas estructurales, los tres métodos de procesamiento más comunes.

Cada uno tiene sus propias ventajas y desventajas, y el procesamiento de chapa metálica es relativamente simple debido a las características de conformado, alta eficiencia y bajo costo, y existen ventajas en la producción de muestras, lotes pequeños y en masa.

Las materias primas comunes para el procesamiento de chapa son el hierro, el aluminio, el acero inoxidable y otras placas metálicas, y la principal tecnología de procesamiento es el corte por láser, el doblado, el remachado, el estampado, la soldadura, la pulverización y otros procesos importantes.

Las materias primas de chapa son placas estándar, divididas principalmente en las siguientes tres categorías: hierro, aluminio, acero inoxidable .En la misma área, la placa de hierro es la más barata, seguida de la placa de aluminio y el acero inoxidable es la más cara.

Propiedad material

1. Óxido

La placa de hierro debe oxidarse, el 201 puede oxidarse, el 304 no se oxida, la placa de aluminio no se oxida.

La placa de hierro definitivamente está oxidada, la apariencia general de las piezas se resuelve mediante procesos de tratamiento de superficie como pulverización, pintura, etc., pero el tratamiento de superficie ha aumentado algunos costos, el precio puede no ser alto, pero es particularmente importante en la producción en masa.

Para solucionar este problema, también existe una especie de placa de hierro llamada placa galvanizada （ La chapa galvanizada se divide en dos tipos de chapa galvanizada con flores y sin flores. ） , está sobre la base de la placa original, chapada con zinc, o casi el mismo precio, pero para solucionar el problema de la oxidación, pero la capa galvanizada de golpes y rayones también se oxidará.

Para reducir costos, generalmente se utilizan láminas galvanizadas en la estructura interna del equipo. Por supuesto, también se puede utilizar como pieza exterior.

(En términos de características del material, el acero inoxidable 201 es relativamente mucho más duro que el 304, y la tenacidad del 304 será mayor)

2. maquinabilidad

Los dos principales procesos de procesamiento de la chapa: plegado y soldadura. En términos de materiales, la ductilidad y resistencia a la tracción de las placas de hierro y el acero inoxidable son relativamente estables y se pueden doblar y soldar.

Aquí nos centramos en el aluminio de este material, tiene diferentes series, las comunes 5052, 6061, 7075.

El aluminio de la serie 7, también llamado aluminio de aviación, tiene la mayor resistencia y alta dureza, pero la dureza es demasiado alta y no es adecuada para doblarse o romperse.

Aluminio serie 6, resistencia, dureza en la distancia media, pero tampoco apto para doblarse, también existe riesgo de rotura.

El aluminio de la serie 5, la ductilidad y la resistencia a la tracción también son estables y adecuados para doblarse.

La elección del aluminio, además de si es adecuado para doblar, la diferencia también es el proceso de oxidación del tratamiento superficial común del aluminio, y el color de las diferentes series de aluminio después de la oxidación también tendrá una pequeña diferencia.

Además, en comparación con el hierro y el acero inoxidable, la conductividad térmica del aluminio es alta, la soldadura es difícil en comparación con el hierro y el acero inoxidable, la fábrica general no necesariamente tiene la capacidad de soldar piezas de aluminio, por lo que el costo de soldadura es alto, lo que También es una gran parte de la razón que afecta el costo de producción.

Onlusión

1, la placa de hierro es la más barata, pero fácil de oxidar, generalmente con un proceso de tratamiento de superficie por pulverización, las piezas estructurales internas y las piezas de apariencia pueden serlo. La placa de hierro de uso común se divide principalmente en dos tipos de placa laminada en frío y placa galvanizada, la diferencia es si hay una capa galvanizada, el precio es similar.

2, el costo del material de la placa de aluminio es bueno, se puede anodizar, solo se puede doblar la serie 5, la serie 6 y la serie 7 se dividirán (hay otras series 1 que no se introducen), no es fácil de oxidar, adecuado para piezas estructurales internas, costos de soldadura son más altos, el costo de las piezas con formas especiales será mayor.

3, el acero inoxidable no realiza tratamiento de pulverización de superficie, puede producir efecto de trefilado, puede hacer piezas estructurales, piezas con forma, la única desventaja es el alto precio.

Antes de explicar el proceso, pensemos primero en qué problemas se resuelven principalmente con estos procesos de procesamiento en varias industrias de procesamiento importantes, como CNC, chapa, estampado, moldeo por inyección y ahora impresión 3D.

Aparte de los detalles de procesamiento específicos desde el punto de vista general, de hecho, están resolviendo el problema del moldeado 3D de diferentes materias primas.

Esto significa que, aunque se trata de un proceso de procesamiento diferente, que utiliza diferentes materias primas, el propósito de estos procesos de procesamiento es el mismo: hacer una pieza estructural con largo, ancho y alto + otras características.

Para presentar de forma más clara e intuitiva el proceso de conformado de chapa, así como su eficiencia y ventajas, analizaremos el proceso central del procesamiento de chapa: doblado de chapa desde los tres ángulos del principio de formación, principio de flexión y contabilidad de costes.

En el procesamiento real, se puede formar una pieza estructural 3D del tamaño de la palma de la mano en solo diez segundos, y para piezas de trabajo un poco más grandes, además de tomar y colocar puntos complejos, el tiempo de moldeo es de solo decenas de segundos. ¿No es necesario abrir un molde para hacer algo tan grande, también se pueden tomar decenas de segundos para formar la tecnología de procesamiento? Conformado rápido y bajo coste, que es la principal ventaja del plegado de chapa. !

Un detalle más, la materia prima es blanda antes de doblarse, pero después de doblarse, ¡se vuelve fuerte! Este detalle es un concepto muy importante en el diseño estructural de chapa, ¡la chapa se puede doblar para aumentar la resistencia!

Por ejemplo, para hacer una pieza con un área relativamente grande, para evitar la deformación, podemos usar esta estrategia para fortalecer directamente la placa delgada mediante flexión, lo que puede reducir el peso y el costo de las materias primas.

Resumen de ventajas

1, bajo costo de las materias primas: puede utilizar materiales muy finos para lograr un gran volumen; El proceso de doblado también se puede utilizar para aumentar la resistencia de la placa y solucionar el riesgo de deformación. También se puede formar rápidamente desde la placa hasta la pieza tridimensional mediante flexión (recuerde que aquí se puede mencionar un gran volumen, refiriéndose a las ventajas de la clase de lámina a este nivel).

2, la velocidad de moldeo es rápida, el costo de moldeo es bajo, la velocidad de moldeo no depende del tamaño, no es necesario abrir el molde, adecuado para pruebas y producción en masa.

Principios de procesamiento de chapa.

El principio de doblado es que a través de la extrusión de los moldes superior e inferior, se pueden doblar piezas de trabajo de diferentes tamaños de ángulo, y los moldes se componen principalmente de los moldes inferiores y superiores. Además de un molde de moldeo, el molde inferior es generalmente un molde inferior con ranura en V, y se seleccionan diferentes moldes de flexión según el espesor del material de flexión.

El troquel de doblado comúnmente utilizado se divide principalmente en dos tipos de cuchillo recto y cuchillo curvo, la principal diferencia entre el cuchillo recto y el cuchillo curvo es considerar el problema de evitar la interferencia de flexión.

Además de algunas formas especiales, para garantizar la precisión y mejorar la eficiencia, también se prepararán con anticipación algunos moldes de moldeo, como contraventanas (que pueden procesarse con máquinas dobladoras o punzonadoras) y moldes de arco de uso común.

Finalmente  Si está interesado en conocer más sobre nuestra tecnología de mecanizado cnc o qué servicios se pueden brindar, puede contactarnos a través de las siguientes formas, estaremos encantados de atenderle.

Sitio web🛒: https://cnchonscn.com

Correo electrónico📮:ada@honscn.com

¡Bienvenido a consultar!

No se puede hacer ninguna máquina sin agujeros. Para conectar las piezas entre sí, se requiere una variedad de diferentes tamaños de orificios para tornillos, pasadores o remaches; Para fijar las piezas de la transmisión, se necesitan varios orificios de montaje; Las propias piezas de la máquina también tienen muchos tipos de orificios (como orificios de aceite, orificios de proceso, orificios de reducción de peso, etc.). La operación de mecanizar agujeros para que cumplan con los requisitos se denomina mecanizado de agujeros.

La superficie del orificio interior es una de las superficies importantes de las piezas mecánicas. En las piezas mecánicas, las piezas con agujeros generalmente representan entre el 50% y el 80% del número total de piezas. Los tipos de agujeros también son diversos, hay agujeros cilíndricos, agujeros cónicos, agujeros roscados y agujeros perfilados. Los agujeros cilíndricos comunes se dividen en agujeros generales y agujeros profundos, y los agujeros profundos son difíciles de procesar.

1. En primer lugar, la diferencia entre el taladro en U y el taladro ordinario es que el taladro en U utiliza la hoja periférica y la hoja central; en este ángulo, la relación entre el taladro en U y el taladro duro ordinario es en realidad similar a la relación entre la herramienta de torneado de sujeción de la máquina. y la herramienta de torneado de soldadura, y la hoja se puede reemplazar directamente después de que la herramienta se desgaste sin necesidad de reafilar. Después de todo, el uso de hojas indexables aún ahorra material que un taladro duro completo, y la consistencia de la hoja hace que sea más fácil controlar el tamaño de la pieza.

2. La rigidez de la broca en U es mejor, se puede utilizar una velocidad de avance alta y el diámetro de procesamiento de la broca en U es mucho mayor que el de la broca ordinaria, el máximo puede alcanzar D50 ~ 60 mm, por supuesto, la broca en U no puede ser demasiado pequeña. debido a las características de la pala.

3. El taladro U encuentra una variedad de materiales, solo es necesario reemplazar el mismo tipo de diferentes grados de hoja, el taladro duro no es tan conveniente.

4. En comparación con la perforación dura, la precisión del orificio perforado con perforación en U es aún mayor y el acabado es mejor, especialmente cuando el enfriamiento y la lubricación no son suaves, es más obvio y la perforación en U puede corregir la precisión de la posición del orificio. Y no se puede realizar una perforación dura, y la perforación en U se puede utilizar como cuchilla de perforación.

1. El taladro en U puede perforar agujeros en superficies con ángulos de inclinación inferiores a 30 ~ sin reducir los parámetros de corte.

2. Una vez que los parámetros de corte de la perforación en U se reducen en un 30%, se puede lograr un corte intermitente, como el procesamiento de orificios que se cruzan, orificios que se cruzan y perforación de fase.

3. La perforación en U puede realizar la perforación de orificios de varios pasos y puede taladrar, achaflanar y perforar excéntricamente.

4. Al perforar, las virutas de perforación son en su mayoría virutas cortas, y el sistema de enfriamiento interno se puede utilizar para una extracción segura de las virutas, sin limpiar las virutas de la herramienta, lo que favorece la continuidad del procesamiento del producto, acorta el tiempo de procesamiento y mejorar la eficiencia.

5. Bajo la condición de relación longitud-diámetro estándar, no se requiere extracción de viruta al perforar con broca en U.

6. Taladro en U para herramienta indexable, desgaste de la hoja sin afilar, reemplazo más conveniente y bajo costo.

7. El valor de rugosidad de la superficie del orificio procesado mediante perforación en U es pequeño y el rango de tolerancia es pequeño, lo que puede reemplazar el trabajo de algunas herramientas de perforación.

8. El uso de perforación en U no necesita perforar previamente el orificio central, y la superficie inferior del orificio ciego procesada es relativamente recta, lo que elimina la perforación de fondo plano.

9. El uso de la tecnología de perforación en U no solo puede reducir las herramientas de perforación, y debido a que la perforación en U es el cabezal de la hoja de carburo cementado, su vida útil es más de diez veces mayor que la del taladro ordinario, al mismo tiempo, hay cuatro filos de corte en la Hoja, el desgaste de la hoja se puede reemplazar en cualquier momento del corte, el nuevo corte ahorra mucho tiempo de pulido y reemplazo de la herramienta, puede mejorar la eficiencia promedio de 6 a 7 veces.

1. Cuando se utiliza el taladro en U, la rigidez de la máquina herramienta y la neutralidad de la herramienta y la pieza de trabajo son altas, por lo que el taladro en U es adecuado para su uso en máquinas herramienta CNC de alta potencia, alta rigidez y alta velocidad.

2. Cuando se utiliza perforación en U, la hoja central debe usarse con buena tenacidad y la hoja periférica debe usarse con hojas relativamente afiladas.

3. Al procesar diferentes materiales, debe elegir una hoja de ranura diferente; en circunstancias normales, avance pequeño, tolerancia pequeña, relación entre longitud y diámetro de perforación en U, elija la hoja de ranura con menor fuerza de corte; por el contrario, mecanizado en desbaste, tolerancia grande, longitud de perforación en U La relación entre diámetro y diámetro es pequeña, luego elija la hoja ranurada con mayor fuerza de corte.

4. Al utilizar la perforación en U, debemos considerar la potencia del husillo de la máquina herramienta, la estabilidad de la sujeción de la perforación en U, la presión y el flujo del fluido de corte y controlar el efecto de eliminación de viruta de la perforación en U; de lo contrario, afectará en gran medida la rugosidad de la superficie y Precisión dimensional del agujero.

5. Al instalar la broca en U, es necesario hacer que el centro de la broca en U coincida con el centro de la pieza de trabajo y sea perpendicular a la superficie de la pieza de trabajo.

6. Cuando se utiliza perforación en U, se deben seleccionar los parámetros de corte apropiados según los diferentes materiales de las piezas.

7. Al perforar cortes de prueba, asegúrese de no reducir el avance o la velocidad a voluntad por precaución y miedo, de modo que la hoja del taladro en U se dañe o el taladro en U se dañe.

8. Cuando se utiliza el procesamiento de broca en U, cuando la hoja está desgastada o dañada, es necesario analizar cuidadosamente las razones y reemplazar la hoja con una mejor tenacidad o más resistente al desgaste.

9. Cuando se utiliza una broca en U para procesar orificios escalonados, es necesario comenzar a procesar desde orificios grandes y luego procesar orificios pequeños.

10. Al perforar, preste atención a que el líquido de corte tenga suficiente presión para eliminar las virutas.

11. La hoja utilizada en el centro y el borde de la broca en U es diferente, no debe usarse incorrectamente, de lo contrario dañará la varilla de perforación en U.

12. Al taladrar con broca en U, se puede utilizar la rotación de la pieza de trabajo, la rotación de la herramienta y la rotación simultánea de la herramienta y la pieza de trabajo, pero cuando la herramienta se mueve en un modo de avance lineal, el método más común es utilizar el modo de rotación de la pieza de trabajo.

13. Se debe considerar el rendimiento del torno al mecanizar en el carro CNC y los parámetros de corte deben ajustarse adecuadamente, generalmente reduciendo la velocidad y el bajo avance.

1. La hoja se daña demasiado rápido, es fácil de romper y el costo de procesamiento aumenta.

2. Durante el procesamiento se emite un silbido áspero y el estado de corte es anormal.

3. Jitter de la máquina, que afecta la precisión del mecanizado de las máquinas herramienta.

1. La instalación del taladro en U debe prestar atención a las direcciones positiva y negativa, qué hoja está hacia arriba, cuál hacia abajo, cuál mira hacia adentro y cuál mira hacia afuera.

2. La altura central de la perforación en U debe corregirse, de acuerdo con el tamaño de su diámetro para requerir el rango de control, generalmente controlado dentro de 0,1 mm, cuanto menor sea el diámetro de la perforación en U, mayores serán los requisitos de altura central, la altura central no es buena para la perforación en U Se desgastarán dos lados, la apertura será más grande, la vida útil de la hoja se acortará y la perforación en U pequeña es fácil de romper.

3. El taladro U tiene requisitos muy altos para el refrigerante, se debe garantizar que el refrigerante se emita desde el centro del taladro U, cuanto mayor sea la presión del refrigerante, mejor, el exceso de salida de agua de la torre se puede bloquear para garantizar su presión.

4, parámetros de corte de perforación U en estricta conformidad con las instrucciones del fabricante, pero también para considerar diferentes marcas de cuchillas, potencia de la máquina, el procesamiento puede referirse al valor de carga del tamaño de la máquina herramienta, realizar los ajustes apropiados, generalmente usando alta velocidad y bajo avance. .

5. Hoja de taladro U para verificar con frecuencia, reemplazo oportuno, diferentes hojas no se pueden instalar al revés.

6. De acuerdo con la dureza de la pieza de trabajo y la longitud de la suspensión de la herramienta para ajustar la cantidad de avance, cuanto más dura sea la pieza de trabajo, mayor será la suspensión de la herramienta y menor será la cantidad de corte.

7. No utilice un desgaste excesivo de la hoja, se debe registrar en la producción el desgaste de la hoja y la relación entre el número de piezas de trabajo que se pueden mecanizar, el reemplazo oportuno de hojas nuevas.

8. Utilice suficiente refrigerante interno con la presión correcta. La función principal del refrigerante es la eliminación de virutas y el enfriamiento.

9.El taladro U no se puede utilizar para procesar materiales más blandos, como cobre, aluminio blando, etc.

Honscn tiene más de diez años de experiencia en mecanizado CNC, especializándose en mecanizado CNC, procesamiento de piezas mecánicas de hardware y procesamiento de piezas de equipos de automatización. Procesamiento de piezas de robots, procesamiento de piezas de vehículos aéreos no tripulados, procesamiento de piezas de bicicletas, procesamiento de piezas médicas, etc. Es uno de los proveedores de mecanizado CNC de alta calidad. En la actualidad, la empresa cuenta con más de 50 conjuntos de centros de mecanizado CNC, rectificadoras, fresadoras y equipos de prueba de alta precisión y calidad para brindar a los clientes servicios de procesamiento de repuestos CNC de precisión y alta calidad.