Dans le domaine de l'usinage, après les méthodes de processus d'usinage CNC et la division des processus, le contenu principal du parcours de processus est d'organiser rationnellement ces méthodes de traitement et cette séquence de traitement. En général, l'usinage CNC de pièces mécaniques comprend découpe, traitement thermique et processus auxiliaires tels que le traitement de surface, le nettoyage et l'inspection. La séquence de ces processus affecte directement la qualité, l’efficacité de la production et le coût des pièces. Par conséquent, lors de la conception d'itinéraires d'usinage CNC, l'ordre des processus de découpe, de traitement thermique et auxiliaires doit être raisonnablement organisé et le problème de connexion entre eux doit être résolu.

En plus des étapes de base mentionnées ci-dessus, des facteurs tels que la sélection des matériaux, la conception des accessoires et la sélection des équipements doivent être pris en compte lors du développement d'un itinéraire d'usinage CNC. La sélection des matériaux est directement liée aux performances finales des pièces, différents matériaux ont des exigences différentes en matière de paramètres de coupe ; La conception du luminaire affectera la stabilité et la précision des pièces en cours de traitement ; La sélection des équipements doit déterminer le type de machine-outil adapté à ses besoins de production en fonction des caractéristiques du produit.

1, la méthode de traitement des pièces de machines de précision doit être déterminée en fonction des caractéristiques de la surface. Sur la base de la connaissance des caractéristiques des diverses méthodes de traitement, de la maîtrise de l'économie de traitement et de la rugosité de surface, la méthode capable de garantir la qualité de traitement, l'efficacité de la production et l'économie est sélectionnée.

2, sélectionnez la référence de positionnement de dessin appropriée, selon le principe de sélection de référence brute et fine pour déterminer raisonnablement la référence de positionnement de chaque processus.

3 , Lors de l'élaboration du parcours d'usinage des pièces, il est nécessaire de diviser les étapes d'ébauche, semi-fine et de finition des pièces sur la base de l'analyse des pièces, et déterminer le degré de concentration et de dispersion du processus, et organiser raisonnablement la séquence de traitement des surfaces. Pour les pièces complexes, plusieurs schémas peuvent être envisagés en premier, et le schéma de traitement le plus raisonnable peut être sélectionné après comparaison et analyse.

4, déterminer l'allocation de traitement, la taille du processus et la tolérance de chaque processus.

5, sélectionnez les machines-outils et les travailleurs, les clips, les quantités, les outils de coupe. Le choix des équipements mécaniques doit non seulement garantir la qualité du traitement, mais également être économique et raisonnable. Dans les conditions de production en série, des machines-outils générales et des gabarits spéciaux doivent généralement être utilisés.

6, Déterminer les exigences techniques et les méthodes d'inspection de chaque processus majeur. La détermination de la quantité de coupe et du quota de temps de chaque processus est généralement décidée par l'opérateur pour une seule usine de production en petits lots. Ce n'est généralement pas précisé dans la fiche du processus d'usinage. Cependant, dans les usines de production de lots moyens et de masse, afin d'assurer la rationalité de la production et l'équilibre du rythme, il est nécessaire que la quantité de coupe soit spécifiée et ne doit pas être modifiée à volonté.

D'abord dur, puis bien

La précision du traitement est progressivement améliorée selon l'ordre du tournage grossier - tournage semi-fin - tournage fin. Le tour d'ébauche peut éliminer la majeure partie de la surépaisseur d'usinage de la surface de la pièce en peu de temps, augmentant ainsi le taux d'enlèvement de métal et répondant à l'exigence d'uniformité de la surépaisseur. Si la quantité résiduelle laissée après le tournage grossier ne répond pas aux exigences de finition, il est nécessaire de prévoir une voiture de semi-finition pour la finition. La voiture fine doit s'assurer que le contour de la pièce est coupé en fonction de la taille du dessin pour garantir la précision du traitement.

Approchez-vous d'abord, puis loin

Dans des circonstances normales, les pièces proches de l'outil doivent être traitées en premier, puis les pièces éloignées de l'outil à l'outil doivent être traitées pour raccourcir la distance de déplacement de l'outil et réduire le temps de déplacement à vide. Lors du tournage, il est avantageux de maintenir la rigidité de l'ébauche ou du produit semi-fini et d'améliorer ses conditions de coupe.

Le principe de l'intersection interne et externe

Pour les pièces qui ont à la fois une surface intérieure (cavité intérieure) et une surface extérieure à traiter, lors de l'organisation de la séquence de traitement, les surfaces intérieures et extérieures doivent d'abord être ébauchées, puis les surfaces intérieures et extérieures doivent être finies. Ne doit pas faire partie de la surface de la pièce (surface extérieure ou surface intérieure) après traitement, puis traitement d'autres surfaces (surface intérieure ou surface extérieure).

Principe de base premier

La priorité doit être donnée à la surface utilisée comme référence de finition. En effet, plus la surface de la référence de positionnement est précise, plus l'erreur de serrage est faible. Par exemple, lors de l'usinage de pièces d'arbre, le trou central est généralement usiné en premier, puis la surface extérieure et la face d'extrémité sont usinées avec le trou central comme base de précision.

Le principe du premier et du second

La surface de travail principale et la surface de base d'assemblage des pièces doivent être traitées en premier, afin de détecter rapidement les défauts modernes sur la surface principale de l'ébauche. La surface secondaire peut être intercalée, placée dans une certaine mesure sur la surface principale usinée, avant la finition finale.

Le principe du visage avant le trou

La taille du contour plan des pièces de boîte et de support est grande, et le plan est généralement traité en premier, puis le trou et les autres tailles sont traités. Cet agencement de séquence de traitement, d'une part avec le positionnement du plan traité, est stable et fiable ; D'autre part, il est facile de traiter le trou sur le plan usiné et peut améliorer la précision de traitement du trou, en particulier lors du perçage, l'axe du trou n'est pas facile à dévier.

Lors du développement du processus d'usinage des pièces, il est nécessaire de sélectionner la méthode de traitement appropriée, l'équipement de la machine-outil, les outils de mesure des pinces, le flan et les exigences techniques pour les travailleurs en fonction du type de production des pièces.

La tôle, la CNC et l'impression 3D constituent le marché actuel des coques d'équipement, des pièces structurelles, les trois méthodes de traitement les plus courantes.

Chacun a ses propres avantages et inconvénients, et le traitement de la tôle est relativement simple en raison des caractéristiques de formage, du rendement élevé et du faible coût, et il présente des avantages en matière d'échantillons, de petits lots et de production de masse.

Les matières premières courantes pour le traitement de la tôle sont le fer, l'aluminium, l'acier inoxydable et d'autres plaques métalliques, et la principale technologie de traitement est la découpe laser, le pliage, le rivetage, l'estampage, le soudage, la pulvérisation et d'autres processus majeurs.

Les matières premières en tôle sont des plaques standards, principalement divisées dans les trois catégories suivantes: fer, aluminium, acier inoxydable .Dans la même zone, la plaque de fer est la moins chère, suivie de la plaque d'aluminium, l'acier inoxydable est le plus cher.

Propriété matérielle

1. Rouiller

La plaque de fer doit rouiller, le 201 mai rouille, le 304 ne rouille pas, la plaque d'aluminium ne rouille pas.

La plaque de fer est définitivement rouillée, l'apparence générale des pièces est due au processus de traitement de surface tel que la pulvérisation, la peinture, etc., pour résoudre de tels problèmes, mais le traitement de surface a augmenté certains coûts, le prix n'est peut-être pas élevé, mais c'est particulièrement important dans la production de masse.

Afin de résoudre ce problème, il existe également une sorte de plaque de fer appelée plaque galvanisée （ La tôle galvanisée est divisée en deux types de tôle galvanisée avec et sans fleurs ） , c'est sur la base de la plaque d'origine, plaquée de zinc, ou presque au même prix, mais pour résoudre le problème de la rouille, mais la couche galvanisée des bosses et des rayures rouillera également.

Afin de réduire les coûts, des tôles galvanisées sont généralement utilisées dans la structure interne des équipements. Bien entendu, il peut également être utilisé comme pièce extérieure.

(En termes de caractéristiques matérielles, l'acier inoxydable 201 est relativement beaucoup plus dur que le 304, et la ténacité du 304 sera plus grande)

2. Usinabilité

Les deux principaux procédés de transformation de la tôle : le pliage et le soudage. En termes de matériaux, la ductilité et la résistance à la traction des plaques de fer et de l'acier inoxydable sont relativement stables, et le pliage et le soudage peuvent être effectués.

Ici, l'accent est mis sur l'aluminium, ce matériau, il existe en différentes séries, communes 5052, 6061, 7075.

L'aluminium de la série 7, également appelé aluminium d'aviation, a la plus haute résistance, une dureté élevée, mais la dureté est trop élevée et ne convient pas à la flexion, à la rupture.

Aluminium série 6, résistance, dureté à moyenne distance, mais ne convient pas non plus à la flexion, il y a aussi un risque de rupture.

L'aluminium de la série 5, la ductilité et la résistance à la traction sont également stables et adaptés à la flexion.

Le choix de l'aluminium, en plus de savoir s'il est adapté au pliage, la différence réside également dans le processus d'oxydation du traitement de surface courant de l'aluminium, et la couleur des différentes séries d'aluminium après oxydation aura également une petite différence.

De plus, par rapport au fer et à l'acier inoxydable, la conductivité thermique de l'aluminium est élevée, le soudage est difficile par rapport au fer et à l'acier inoxydable, l'usine générale n'a pas nécessairement la capacité de souder des pièces en aluminium, donc le coût de soudage est élevé, ce qui C'est également une grande partie de la raison pour laquelle les coûts de production sont affectés.

Conclusion

1, la plaque de fer est la moins chère, mais facile à rouiller, généralement avec le processus de traitement de surface par pulvérisation, les pièces structurelles internes et les pièces d'apparence peuvent l'être. Les plaques de fer couramment utilisées sont principalement divisées en plaques laminées à froid et en plaques galvanisées de deux types, la différence est de savoir s'il existe une couche galvanisée, le prix est similaire.

2, le coût du matériau de la plaque d'aluminium est bon, peut faire l'anodisation, ne peut plier que les séries 5, 6, la série 7 se divisera (il existe d'autres séries 1 qui ne sont pas introduites), pas facile à rouiller, adapté aux pièces structurelles internes, coûts de soudage sont plus élevés, le coût des pièces de forme spéciale sera plus élevé.

3, l'acier inoxydable ne fait pas de traitement de surface par pulvérisation, peut faire un effet de tréfilage, peut faire des pièces structurelles, des pièces façonnées, le seul inconvénient est le prix élevé.

Avant d'expliquer le processus, réfléchissons d'abord aux problèmes qui sont principalement résolus par ces processus de traitement dans plusieurs grandes industries de transformation telles que la CNC, la tôlerie, l'emboutissage, le moulage par injection et maintenant l'impression 3D ?

Outre les détails spécifiques du traitement, du point de vue global, ils résolvent en fait le problème du moulage 3D de différentes matières premières.

Cela signifie que bien qu'il s'agisse d'un processus de traitement différent, utilisant des matières premières différentes, le but de ces processus de traitement est le même : fabriquer une pièce structurelle avec une longueur, une largeur et une hauteur + d'autres caractéristiques.

Afin de présenter le processus de formage de la tôle de manière plus claire et intuitive, ainsi que son efficacité et ses avantages, nous analyserons le processus principal du traitement de la tôle : pliage de tôle sous les trois angles du principe de formage, du principe de pliage et de la comptabilité analytique.

Lors du traitement réel, une pièce structurelle 3D de la taille d'une paume peut être formée en seulement dix secondes, et pour des pièces légèrement plus grandes, en plus de prendre et de placer des points complexes, le temps de moulage n'est que de quelques dizaines de secondes. Vous n'avez pas besoin d'ouvrir un moule pour fabriquer une chose aussi grande, des dizaines de secondes pour former la technologie de traitement peuvent également prendre ? Formage rapide et faible coût, qui constituent le principal avantage du pliage de la tôle !

Encore un détail, la matière première est molle avant pliage, mais après pliage, elle devient solide ! Ce détail est un concept très important dans la conception structurelle de la tôle, la tôle peut être pliée pour augmenter la résistance !

Par exemple, pour fabriquer une pièce d'une surface relativement grande, afin d'éviter toute déformation, nous pouvons utiliser cette stratégie pour renforcer directement la plaque mince par pliage, ce qui peut à la fois réduire le poids et réduire le coût des matières premières.

Résumé des avantages

1, faible coût des matières premières : peut utiliser des matériaux très fins pour obtenir un grand volume ; Le processus de pliage peut également être utilisé pour augmenter la résistance de la plaque afin de résoudre le risque de déformation. Il peut également être rapidement formé de la plaque à la pièce tridimensionnelle par pliage (rappelons qu'un volume important peut être évoqué ici, en référence aux avantages de la classe tôle à ce niveau).

2, la vitesse de moulage est rapide, le coût de moulage est faible, la vitesse de moulage ne dépend pas de la taille, n'a pas besoin d'ouvrir le moule, convient à l'épreuvage et à la production de masse.

Principes de traitement de la tôle

Le principe de pliage est que grâce à l'extrusion des moules supérieur et inférieur, des pièces de pliage de différentes tailles d'angle peuvent être pliées, et les moules sont principalement composés des moules inférieurs et des moules supérieurs. En plus d'un moule de moulage, le moule inférieur est généralement un moule inférieur à fente en V, et différents moules de pliage sont sélectionnés en fonction de l'épaisseur du matériau de pliage.

La matrice de pliage couramment utilisée est principalement divisée en deux types de couteau droit et de couteau incurvé. La principale différence entre le couteau droit et le couteau incurvé réside dans la prise en compte du problème d'évitement des interférences de flexion.

En plus de certaines formes spéciales, afin de garantir la précision et d'améliorer l'efficacité, certains moules de moulage seront également préparés à l'avance, comme les volets (qui peuvent être traités par des cintreuses ou par des poinçonneuses) et les moules à arc couramment utilisés.

Enfin  , si vous souhaitez en savoir plus sur notre technologie d'usinage CNC ou sur les services qui peuvent être fournis, vous pouvez nous contacter par les moyens suivants, nous serons heureux de vous servir.

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Aucune machine ne peut être fabriquée sans trous. Pour relier les pièces entre elles, une variété de tailles différentes de trous de vis, de trous de goupille ou de trous de rivets sont nécessaires ; Afin de fixer les pièces de transmission, divers trous de montage sont nécessaires ; Les pièces de la machine elles-mêmes comportent également de nombreux types de trous (tels que des trous d'huile, des trous de traitement, des trous de réduction de poids, etc.). L'opération d'usinage de trous afin que les trous répondent aux exigences est appelée usinage de trous.

La surface du trou intérieur est l’une des surfaces importantes des pièces mécaniques. Dans les pièces mécaniques, les pièces percées représentent généralement 50 à 80 % du nombre total de pièces. Les types de trous sont également divers, il existe des trous cylindriques, des trous coniques, des trous filetés et des trous façonnés. Les trous cylindriques courants sont divisés en trous généraux et trous profonds, et les trous profonds sont difficiles à traiter.

1. Tout d'abord, la différence entre la perceuse en U et la perceuse ordinaire est que la perceuse en U utilise la lame périphérique et la lame centrale, à cet angle, la relation entre la perceuse en U et la perceuse dure ordinaire est en fait similaire à la relation entre l'outil de tournage de serrage de la machine. et l'outil de tournage de soudage, et la lame peut être remplacée directement après l'usure de l'outil sans réaffûtage. Après tout, l'utilisation de lames indexables permet d'économiser du matériau par rapport à l'ensemble du foret dur, et la consistance de la lame facilite le contrôle de la taille de la pièce.

2. La rigidité du foret en U est meilleure, vous pouvez utiliser une vitesse d'avance élevée et le diamètre de traitement du foret en U est beaucoup plus grand que celui du foret ordinaire, le maximum peut atteindre D50 ~ 60 mm, bien sûr, le foret en U ne peut pas être trop petit en raison des caractéristiques de la lame.

3.U perceuse rencontre une variété de matériaux, il suffit de remplacer le même type de différentes qualités de lame, la perceuse dure n'est pas si pratique.

4. Par rapport au perçage dur, la précision du trou percé par le perçage en U est encore plus élevée et la finition est meilleure, surtout lorsque le refroidissement et la lubrification ne sont pas fluides, c'est plus évident et le perçage en U peut corriger la précision de la position du trou. , et un perçage dur ne peut pas être effectué, et le perçage en U peut être utilisé comme couteau d'alésage.

1. La perceuse en U peut percer des trous sur des surfaces avec des angles d'inclinaison inférieurs à 30 ~ sans réduire les paramètres de coupe.

2. Une fois que les paramètres de coupe du perçage en U sont réduits de 30 %, une coupe intermittente peut être réalisée, telle que le traitement de trous qui se croisent, de trous qui se croisent et de perforations de phase.

3. Le perçage en U peut réaliser le perçage de trous en plusieurs étapes, ainsi que l'alésage, le chanfreinage et le perçage excentrique.

4. Lors du perçage, les copeaux de forage sont pour la plupart des copeaux courts, et le système de refroidissement interne peut être utilisé pour éliminer les copeaux en toute sécurité, sans nettoyer les copeaux sur l'outil, ce qui favorise la continuité du traitement du produit, raccourcit le temps de traitement et améliorer l'efficacité.

5. Dans des conditions de rapport longueur-diamètre standard, aucun enlèvement de copeaux n'est requis lors du perçage avec un foret en U.

6. Perceuse en U pour outil indexable, usure de la lame sans affûtage, remplacement plus pratique et faible coût.

7. La valeur de rugosité de surface du trou traité par perçage en U est faible et la plage de tolérance est petite, ce qui peut remplacer le travail de certains outils d'alésage.

8. L'utilisation du perçage en U n'a pas besoin de pré-percer le trou central, et la surface inférieure du trou borgne traitée est relativement droite, éliminant le foret à fond plat.

9. L'utilisation de la technologie de perçage en U peut non seulement réduire les outils de perçage, et comme le perçage en U est la tête de la lame en carbure cémenté, sa durée de vie est plus de dix fois supérieure à celle d'un foret ordinaire, en même temps, il y a quatre arêtes de coupe sur le Lame, l'usure de la lame peut être remplacée à tout moment, la nouvelle coupe permet d'économiser beaucoup de temps de meulage et de remplacement du temps de l'outil, peut améliorer l'efficacité moyenne de 6 à 7 fois.

1. Lors de l'utilisation d'une perceuse en U, la rigidité de la machine-outil et la neutralité de l'outil et de la pièce à usiner sont élevées, la perceuse en U convient donc pour une utilisation sur des machines-outils CNC à haute puissance, haute rigidité et haute vitesse.

2. Lors de l'utilisation du perçage en U, la lame centrale doit être utilisée avec une bonne ténacité et la lame périphérique doit être utilisée avec des lames relativement tranchantes.

3. Lors du traitement de différents matériaux, il convient de choisir différentes lames à rainure, dans des circonstances normales, petite avance, petite tolérance, rapport longueur de perçage U/diamètre, choisir la lame à rainure avec une force de coupe plus petite, au contraire, usinage grossier, grande tolérance, longueur de perçage U. Le rapport diamètre/diamètre est faible, puis choisissez la lame à rainure avec une force de coupe plus grande.

4. Lors de l'utilisation du perçage en U, nous devons prendre en compte la puissance de la broche de la machine-outil, la stabilité du serrage du perçage en U, la pression et le débit du fluide de coupe, et contrôler l'effet d'élimination des copeaux du perçage en U, sinon cela affectera grandement la rugosité de la surface et précision dimensionnelle du trou.

5. Lors de l'installation du foret en U, il est nécessaire de faire coïncider le centre du foret en U avec le centre de la pièce et d'être perpendiculaire à la surface de la pièce.

6. Lors de l'utilisation du perçage en U, les paramètres de coupe appropriés doivent être sélectionnés en fonction des différents matériaux des pièces.

7. Lors de l'essai de perçage, veillez à ne pas réduire l'avance ou la vitesse à volonté par prudence et par peur, de sorte que la lame du foret en U soit endommagée ou que le foret en U soit endommagé.

8. Lors de l'utilisation du traitement par foret en U, lorsque la lame est usée ou endommagée, il est nécessaire d'analyser soigneusement les raisons et de remplacer la lame par une meilleure ténacité ou plus résistante à l'usure.

9. Lorsque vous utilisez une perceuse en U pour traiter des trous étagés, il est nécessaire de commencer le traitement à partir de grands trous, puis de traiter de petits trous.

10. Lors du perçage, veillez à ce que le liquide de coupe ait suffisamment de pression pour évacuer les copeaux.

11. La lame utilisée au centre et sur le bord du foret en U est différente, ne doit pas être mal utilisée, sinon elle endommagerait la tige de forage en U.

12. Lors du perçage avec une perceuse en U, la rotation de la pièce, la rotation de l'outil et la rotation simultanée de l'outil et de la pièce peuvent être utilisées, mais lorsque l'outil est déplacé en mode d'avance linéaire, la méthode la plus courante consiste à utiliser le mode de rotation de la pièce.

13. Les performances du tour doivent être prises en compte lors de l'usinage sur la voiture CNC, et les paramètres de coupe doivent être ajustés de manière appropriée, réduisant généralement la vitesse et la faible avance.

1. La lame est endommagée trop rapidement, facile à casser et le coût de traitement augmente.

2. Un sifflement sévère est émis pendant le traitement et l'état de coupe est anormal.

3. Gigue de la machine, affectant la précision d’usinage des machines-outils.

1. L'installation de la perceuse en U doit faire attention aux directions positives et négatives, quelle lame est vers le haut, quelle lame est vers le bas, laquelle est tournée vers l'intérieur et laquelle est tournée vers l'extérieur.

2. La hauteur centrale du perçage en U doit être corrigée, en fonction de sa taille de diamètre pour exiger la plage de contrôle, généralement contrôlée à moins de 0,1 mm, plus le diamètre du perçage en U est petit, plus les exigences de hauteur centrale sont élevées, la hauteur centrale n'est pas bonne pour le perçage en U. les deux côtés s'useront, l'ouverture sera plus grande, la durée de vie de la lame sera raccourcie, le petit perçage en U est facile à casser.

3. La perceuse en U a des exigences très élevées en matière de liquide de refroidissement, il faut s'assurer que le liquide de refroidissement est émis depuis le centre de la perceuse en U, plus la pression du liquide de refroidissement est élevée, mieux c'est, la sortie d'eau en excès de la tour peut être bloquée pour assurer sa pression.

4, paramètres de coupe de perçage en stricte conformité avec les instructions du fabricant, mais également pour prendre en compte différentes marques de lames, puissance de la machine, le traitement peut se référer à la valeur de charge de la taille de la machine-outil, effectuer les ajustements appropriés, généralement en utilisant une vitesse élevée et une faible avance .

5.U lame de forage pour vérifier souvent, remplacement en temps opportun, différentes lames ne peuvent pas être installées à l'envers.

6. Selon la dureté de la pièce et la longueur de la suspension de l'outil pour ajuster la quantité d'avance, plus la pièce est dure, plus la suspension de l'outil est grande, plus la quantité de coupe est petite.

7. Ne pas utiliser une usure excessive de la lame, doit être enregistrée dans la production de l'usure de la lame et la relation entre le nombre de pièces peut être usinée, remplacement en temps opportun des nouvelles lames.

8. Utilisez suffisamment de liquide de refroidissement interne avec une pression correcte. La fonction principale du liquide de refroidissement est l'élimination des copeaux et le refroidissement.

9. La perceuse U ne peut pas être utilisée pour traiter des matériaux plus mous, tels que le cuivre, l'aluminium mou, etc.

Honscn a plus de dix ans d'expérience en usinage CNC, spécialisé dans l'usinage CNC, le traitement de pièces mécaniques et le traitement de pièces d'équipement d'automatisation. Traitement de pièces de robots, traitement de pièces d'UAV, traitement de pièces de vélos, traitement de pièces médicales, etc. C'est l'un des fournisseurs d'usinage CNC de haute qualité. À l'heure actuelle, la société dispose de plus de 50 ensembles de centres d'usinage CNC, de rectifieuses, de fraiseuses, d'équipements de test de haute qualité et de haute précision, pour fournir aux clients des services de traitement de pièces de rechange CNC de précision et de haute qualité.