HONSCNCzęści do obróbki metali Cnc

W dziedzinie obróbki skrawaniem, po omówieniu metod obróbki CNC i ich podziale, głównym celem przebiegu procesu jest racjonalne uporządkowanie tych metod i ich kolejności. Ogólnie rzecz biorąc, obróbka CNC części mechanicznych obejmuje cięcie, obróbkę cieplną oraz procesy pomocnicze, takie jak obróbka powierzchni, czyszczenie i kontrola. Kolejność tych procesów bezpośrednio wpływa na jakość, wydajność produkcji i koszt części. Dlatego projektując ścieżki obróbki CNC, należy rozsądnie zaplanować kolejność cięcia, obróbki cieplnej i procesów pomocniczych, a także rozwiązać problem ich powiązania.

Oprócz podstawowych kroków wymienionych powyżej, przy opracowywaniu programu obróbki CNC należy wziąć pod uwagę takie czynniki, jak dobór materiałów, konstrukcja oprzyrządowania i wybór sprzętu. Wybór materiału ma bezpośredni związek z końcową wydajnością części; różne materiały mają różne wymagania co do parametrów cięcia; konstrukcja osprzętu ma wpływ na stabilność i dokładność części w procesie obróbki; dobór sprzętu musi określać typ obrabiarki odpowiedniej do potrzeb produkcyjnych zgodnie z charakterystyką produktu.

1. Metodę obróbki precyzyjnych części maszyn należy określić na podstawie charakterystyki powierzchni. Na podstawie znajomości charakterystyki różnych metod obróbki, opanowania ekonomiki obróbki i chropowatości powierzchni, wybierana jest metoda, która może zagwarantować jakość obróbki, wydajność produkcji i ekonomikę.

2. Wybierz odpowiedni punkt odniesienia położenia rysunku, zgodnie z zasadą doboru punktu odniesienia zgrubnego i dokładnego, aby w rozsądny sposób określić punkt odniesienia położenia każdego procesu.

3, Opracowując schemat procesu obróbki części, należy podzielić je na etapy obróbki zgrubnej, półdokładnej i wykańczającej na podstawie analizy części, określić stopień koncentracji i rozproszenia procesu oraz rozsądnie zaplanować sekwencję obróbki powierzchni. W przypadku złożonych części można najpierw rozważyć kilka schematów obróbki, a następnie, po porównaniu i analizie, wybrać najbardziej odpowiedni.

4. Określ dopuszczalną wielkość procesu oraz tolerancję każdego procesu.

5. Wybierz obrabiarki i pracowników, klipsy, ilości, narzędzia skrawające. Dobór sprzętu mechanicznego powinien nie tylko zapewnić jakość obróbki, ale także być ekonomiczny i racjonalny. W warunkach produkcji masowej, należy stosować standardowe obrabiarki i specjalistyczne przyrządy obróbkowe.

6. Określ wymagania techniczne i metody kontroli każdego głównego procesu. Określenie ilości cięcia i limitu czasowego dla każdego procesu jest zazwyczaj ustalane przez operatora w przypadku pojedynczego zakładu produkującego małe partie. Zazwyczaj nie jest to określone w karcie procesu obróbki. Jednak w zakładach produkujących średnioseryjne i masowe partie, w celu zapewnienia racjonalności produkcji i równowagi rytmu, wymagane jest określenie ilości cięcia i niedopuszczalne jest jej dowolne zmienianie.

Najpierw gruba, potem drobna

Dokładność obróbki jest stopniowo zwiększana w kolejności od toczenia zgrubnego – półwykańczającego – precyzyjnego. Tokarka do obróbki zgrubnej może usunąć większość naddatku po obróbce powierzchni przedmiotu obrabianego w krótkim czasie, zwiększając tym samym wydajność obróbki i spełniając wymóg równomierności naddatku. Jeśli ilość resztkowa po toczeniu zgrubnym nie spełnia wymagań wykańczających, konieczne jest zastosowanie wózka do obróbki półwykańczającej. Wózek do obróbki precyzyjnej musi zapewnić, że obrys elementu zostanie wycięty zgodnie z wymiarami rysunku, aby zapewnić dokładność obróbki.

Najpierw podejdź, a potem idź dalej

W normalnych warunkach, najpierw należy obrabiać części znajdujące się blisko narzędzia, a następnie części znajdujące się dalej od niego, aby skrócić drogę przesuwu narzędzia i skrócić czas przesuwu pustego przedmiotu. Podczas toczenia korzystne jest zachowanie sztywności półfabrykatu lub półfabrykatu oraz poprawa jego warunków skrawania.

Zasada przecięcia wewnętrznego i zewnętrznego

W przypadku części, które mają do obróbki zarówno powierzchnię wewnętrzną (wewnętrzną komorę), jak i powierzchnię zewnętrzną, podczas ustalania kolejności obróbki, należy najpierw zgrubnie obrobić powierzchnie wewnętrzną i zewnętrzną, a następnie wykończyć je. Nie wolno obrabiać części (powierzchni zewnętrznej lub wewnętrznej) po obróbce, a następnie obrabiać innych powierzchni (powierzchni wewnętrznej lub zewnętrznej).

Zasada podstawowa

Priorytetem powinna być powierzchnia używana jako punkt odniesienia dla wykończenia. Wynika to z faktu, że im dokładniejsza powierzchnia odniesienia pozycjonowania, tym mniejszy błąd mocowania. Na przykład, podczas obróbki części wału, otwór centralny jest zazwyczaj najpierw obrabiany, a następnie powierzchnia zewnętrzna i czoło, z otworem centralnym jako punktem odniesienia precyzji.

Zasada pierwszego i drugiego

W pierwszej kolejności należy poddać obróbce główną powierzchnię roboczą i podstawę montażową części, aby wcześnie wykryć ewentualne wady na głównej powierzchni w wykroju. Powierzchnia wtórna może być w pewnym stopniu nałożona na główną powierzchnię obrobioną przed ostatecznym wykończeniem.

Zasada twarzy przed otworem

Rozmiar obrysu płaszczyzny elementów skrzynki i wspornika jest duży, a płaszczyzna jest zazwyczaj obrabiana najpierw, a następnie otwór i inne elementy. Taki układ sekwencji obróbki, z jednej strony, zapewnia stabilność i niezawodność pozycjonowania obrabianej płaszczyzny; z drugiej strony, ułatwia obróbkę otworu na płaszczyźnie obrabianej i może poprawić dokładność obróbki, szczególnie podczas wiercenia, gdzie oś otworu nie ulega łatwo odchyleniu.

Podczas opracowywania procesu obróbki skrawaniem części konieczne jest dobranie odpowiedniej metody obróbki, wyposażenia obrabiarek, narzędzi pomiarowych, półfabrykatów oraz wymagań technicznych dla pracowników, zależnie od rodzaju produkowanych części.

Blacha, CNC, druk 3D to obecny rynek dla obudów urządzeń, części konstrukcyjnych, trzy najpopularniejsze metody obróbki.

Każda z tych metod ma swoje zalety i wady, natomiast obróbka blachy jest stosunkowo prosta ze względu na cechy formowania, wysoką wydajność i niskie koszty, a ponadto jej zaletą jest możliwość produkcji próbnej, małoseryjnej i masowej.

Najczęściej stosowanymi surowcami do obróbki blachy są żelazo, aluminium, stal nierdzewna i inne blachy metalowe. Główną technologią przetwarzania jest cięcie laserowe, gięcie, nitowanie, tłoczenie, spawanie, natryskiwanie i inne główne procesy.

Surowcami do produkcji blachy są standardowe płyty, podzielone głównie na trzy kategorie: żelazo, aluminium, stal nierdzewna . W tym samym segmencie najtańsza jest płyta żelazna, następnie płyta aluminiowa, najdroższa jest płyta ze stali nierdzewnej.

Właściwość materiału

1. Rdza

Blacha żelazna musi zardzewieć, 201 może zardzewieć, 304 nie rdzewieje, blacha aluminiowa nie rdzewieje.

Płyta żelazna jest z pewnością zardzewiała, ogólny wygląd części jest wynikiem procesu obróbki powierzchni, takiego jak natryskiwanie, malowanie itp., który rozwiązuje tego typu problemy, ale obróbka powierzchni wiąże się ze wzrostem kosztów, cena może nie być wysoka, ale jest to szczególnie ważne w produkcji masowej.

Aby rozwiązać ten problem, istnieje również rodzaj blachy żelaznej zwanej blachą ocynkowaną ( blacha ocynkowana dzieli się na dwa rodzaje: z kwiatami i bez kwiatów ) . Jest ona oparta na oryginalnej płycie, ocynkowana lub prawie w tej samej cenie, ale rozwiązuje problem rdzy, ponieważ ocynkowana warstwa nierówności i zarysowań również będzie rdzewieć.

Aby obniżyć koszty, blachy ocynkowane są zazwyczaj stosowane w konstrukcji wewnętrznej urządzeń. Oczywiście, można je również stosować jako elementy zewnętrzne.

(Jeśli chodzi o właściwości materiałowe, stal nierdzewna 201 jest stosunkowo dużo twardsza niż stal 304, a wytrzymałość stali 304 będzie większa)

2. Obróbka skrawaniem

Dwa główne procesy obróbki blachy to gięcie i spawanie. Pod względem materiałowym, ciągliwość i wytrzymałość na rozciąganie blach żeliwnych i stali nierdzewnej są stosunkowo stabilne, co umożliwia gięcie i spawanie.

Tutaj skupimy się na aluminium, tym materiale, występującym w różnych seriach, powszechnie znanych jako 5052, 6061, 7075.

Aluminium serii 7, nazywane również aluminium lotniczym, najwyższa wytrzymałość, duża twardość, ale ze względu na zbyt dużą twardość nie nadaje się do gięcia, pękania.

Aluminium serii 6, wytrzymałość, twardość na średnim dystansie, ale nie nadaje się do gięcia, istnieje również ryzyko pęknięcia.

Aluminium serii 5, ciągliwość i wytrzymałość na rozciąganie są również stabilne, odpowiednie do gięcia.

Oprócz tego, czy wybór aluminium nadaje się do gięcia, istotny jest również proces utleniania powierzchni aluminium oraz kolor różnych serii aluminium po utlenieniu.

Ponadto, w porównaniu z żelazem i stalą nierdzewną, przewodność cieplna aluminium jest wysoka, spawanie jest trudniejsze niż spawanie żelaza i stali nierdzewnej, a większość fabryk nie ma możliwości spawania części aluminiowych, więc koszty spawania są wysokie, co jest również dużą częścią przyczyn wpływających na koszty produkcji.

Wniosek

1. Blacha żeliwna jest najtańsza, ale łatwo rdzewieje. Zazwyczaj proces natryskowej obróbki powierzchni pozwala na uzyskanie wewnętrznych elementów konstrukcyjnych i estetycznych. Powszechnie stosowane blachy żeliwne dzielą się głównie na blachy zimnowalcowane i ocynkowane. Różnica polega na tym, czy występuje warstwa ocynkowana, a ich cena jest podobna.

2, koszt materiału płyty aluminiowej jest dobry, można anodować, można giąć tylko serie 5, 6, 7, gięcie będzie się rozdzielać (nie wprowadzono innej serii 1), niełatwo rdzewieć, nadaje się do wewnętrznych części konstrukcyjnych, koszty spawania są wyższe, koszt części o specjalnych kształtach będzie wyższy.

3. Stal nierdzewna nie nadaje się do natryskowej obróbki powierzchniowej, można ją poddać procesowi ciągnienia drutu, można z niej wytwarzać części konstrukcyjne i kształtowe, jedyną wadą jest wysoka cena.

Zanim wyjaśnimy ten proces, zastanówmy się najpierw, jakie problemy są głównie rozwiązywane przez te procesy przetwarzania w głównych gałęziach przemysłu przetwórczego, takich jak obróbka CNC, obróbka blachy, tłoczenie, formowanie wtryskowe, a teraz druk 3D?

Abstrahując od szczegółowych aspektów przetwarzania, rozwiązują one w istocie problem formowania 3D różnych surowców.

Oznacza to, że chociaż jest to inny proces przetwarzania i wykorzystuje inne surowce, cel tych procesów przetwarzania jest taki sam - wytworzenie elementu konstrukcyjnego o długości, szerokości i wysokości + innych cechach.

Aby przedstawić proces formowania blach w sposób bardziej przejrzysty i intuicyjny, a także jego wydajność i zalety, przeanalizujemy podstawowy proces obróbki blach - gięcie blach z trzech punktów widzenia: zasady formowania, zasady gięcia oraz rozliczania kosztów.

W praktyce, trójwymiarowy element konstrukcyjny wielkości dłoni można uformować w zaledwie dziesięć sekund, a w przypadku nieco większych detali, oprócz pobierania i umieszczania skomplikowanych punktów, czas formowania wynosi zaledwie kilkadziesiąt sekund. Nie trzeba otwierać formy, aby wykonać tak duży element – ​​technologia obróbki może również zapewnić dziesiątki sekund na formowanie. Szybkie formowanie i niskie koszty to główne zalety gięcia blach !

Jeszcze jeden szczegół: surowiec jest miękki przed gięciem, ale po gięciu staje się wytrzymały! Ten szczegół jest bardzo ważny w projektowaniu konstrukcji z blachy – blachę można giąć, aby zwiększyć jej wytrzymałość!

Na przykład, aby wytworzyć część o stosunkowo dużej powierzchni i zapobiec jej odkształceniu, możemy zastosować tę strategię, aby bezpośrednio wzmocnić cienką płytę poprzez gięcie, co może zmniejszyć wagę i obniżyć koszt surowców.

Podsumowanie zalet

1. Niski koszt surowców: możliwość użycia bardzo cienkich materiałów w celu uzyskania dużej objętości; Proces gięcia może również służyć do zwiększenia wytrzymałości płyty, co eliminuje ryzyko deformacji. Można również szybko przekształcić płytę w element trójwymiarowy poprzez gięcie (należy pamiętać, że w tym miejscu można wspomnieć o dużej objętości, odnosząc się do zalet arkuszy na tym poziomie).

2. Szybkość formowania jest duża, koszty formowania niskie, szybkość formowania nie zależy od rozmiaru, nie ma potrzeby otwierania formy, nadaje się do prób i produkcji masowej.

Zasady obróbki blachy

Zasada gięcia polega na tym, że poprzez wytłaczanie górnej i dolnej formy, można giąć detale o różnych kątach. Formy składają się głównie z form dolnych i górnych. Oprócz formy formującej, dolna forma jest zazwyczaj formą z rowkiem w kształcie litery V, a różne formy do gięcia dobiera się w zależności od grubości giętego materiału.

Powszechnie stosowane matryce gnące dzielą się na dwa rodzaje: nóż prosty i nóż zakrzywiony. Główną różnicą między nożem prostym a nożem zakrzywionym jest konieczność uwzględnienia problemu unikania interferencji gięcia.

Oprócz niektórych kształtów specjalnych, w celu zapewnienia dokładności i zwiększenia wydajności, niektóre formy formujące są również przygotowywane wcześniej, np. do okiennic (które można obrabiać na giętarkach lub dziurkarkach) oraz powszechnie stosowane formy łukowe.

W końcu Jeśli są Państwo zainteresowani uzyskaniem dalszych informacji na temat naszej technologii obróbki CNC lub oferowanych przez nas usług, mogą się Państwo z nami skontaktować w następujący sposób. Z przyjemnością Państwu pomożemy.

Strona internetowa🛒:https://cnchonscn.com

Adres e-mail📮:ada@honscn.com

Zapraszamy na konsultacje!

Żadna maszyna nie może obejść się bez otworów. Do połączenia części potrzebne są otwory na śruby, kołki lub nity o różnych rozmiarach. Do zamocowania części przekładni potrzebne są różne otwory montażowe. Same części maszyny również posiadają wiele rodzajów otworów (takich jak otwory olejowe, otwory procesowe, otwory redukujące masę itp.). Obróbka otworów w celu spełnienia wymagań nazywa się obróbką otworową.

Powierzchnia otworu wewnętrznego jest jedną z najważniejszych powierzchni części mechanicznych. W częściach mechanicznych części z otworami stanowią zazwyczaj od 50% do 80% całkowitej liczby części. Rodzaje otworów są również zróżnicowane: występują otwory cylindryczne, stożkowe, gwintowane i kształtowe. Typowe otwory cylindryczne dzielą się na otwory zwykłe i głębokie, przy czym otwory głębokie są trudne w obróbce.

1. Przede wszystkim, różnica między wiertłem U a zwykłym wiertłem polega na tym, że wiertło U wykorzystuje ostrze obwodowe i ostrze centralne. Pod tym kątem relacja między wiertłem U a zwykłym wiertłem twardym jest w rzeczywistości podobna do relacji między narzędziem tokarskim mocowanym w maszynie a narzędziem tokarskim spawalniczym, a ostrze można wymienić bezpośrednio po zużyciu narzędzia, bez konieczności ponownego ostrzenia. W końcu, użycie ostrzy wymiennych nadal oszczędza materiał niż wiertło twarde, a spójność ostrza ułatwia kontrolę rozmiaru obrabianego elementu.

2. Sztywność wiertła U jest lepsza, można użyć dużej prędkości posuwu, a średnica obróbki wiertła U jest znacznie większa niż w przypadku zwykłego wiertła, maksymalna może osiągnąć D50~60 mm, oczywiście wiertło U nie może być zbyt małe ze względu na właściwości ostrza.

3. Wiertła typu U umożliwiają wiercenie w różnych materiałach, dlatego konieczna jest wymiana tego samego typu ostrza o różnych gatunkach. Wiertła twarde nie są zbyt wygodne.

4. W porównaniu z wierceniem twardym, precyzja otworu wywierconego wiertłem U jest nadal wyższa, a wykończenie jest lepsze, zwłaszcza gdy chłodzenie i smarowanie nie są płynne. Jest to bardziej oczywiste, a wiercenie U może skorygować dokładność położenia otworu. A wiercenie twarde nie może być wykonane, a wiercenie U może być używane jako nóż wiertniczy.

1. Wiertło U umożliwia wykonywanie otworów w powierzchniach o kącie nachylenia mniejszym niż 30° bez obniżania parametrów cięcia.

2. Po zmniejszeniu parametrów cięcia wiercenia U o 30% możliwe jest wykonywanie cięcia przerywanego, np. obróbka otworów przecinających się, otworów przecinających się i perforacja fazowa.

3. Wiercenie w kształcie litery U umożliwia wiercenie otworów wielostopniowych, a także rozwiercanie, fazowanie i wiercenie mimośrodowe.

4. Podczas wiercenia wióry powstające podczas wiercenia są zazwyczaj krótkie, a wewnętrzny system chłodzenia umożliwia bezpieczne usuwanie wiórów bez konieczności czyszczenia wiórów na narzędziu, co sprzyja ciągłości obróbki produktu, skraca czas obróbki i zwiększa wydajność.

5. W przypadku standardowego stosunku długości do średnicy, podczas wiercenia wiertłem typu U nie jest wymagane usuwanie wiórów.

6. Wiertło typu U do narzędzi wymiennych, ostrze zużywa się bez ostrzenia, wymiana jest wygodniejsza, a koszty niższe.

7. Wartość chropowatości powierzchni otworu wykonanego za pomocą wiercenia U jest niewielka, a zakres tolerancji jest mały, co umożliwia zastąpienie pracy niektórych narzędzi wiertniczych.

8. Użycie wiertła U nie wymaga wstępnego wybicia otworu centralnego, a dolna powierzchnia otworu nieprzelotowego jest stosunkowo prosta, co eliminuje konieczność stosowania wiertła o płaskim dnie.

9. Zastosowanie technologii wiercenia U pozwala nie tylko zredukować liczbę narzędzi wiertniczych. Ponieważ wiercenie U jest głowicą ostrza z węglika spiekanego, jego żywotność jest ponad dziesięciokrotnie większa niż w przypadku zwykłego wiertła. Jednocześnie ostrze posiada cztery krawędzie skrawające, a zużyte ostrze można wymienić w dowolnym momencie cięcia. Nowe cięcie oszczędza dużo czasu szlifowania i wymiany narzędzia, co może zwiększyć średnią wydajność 6-7 razy.

1. Podczas stosowania wiertła U, sztywność obrabiarki oraz neutralność narzędzia i przedmiotu obrabianego są wysokie, dlatego wiertło U nadaje się do stosowania w obrabiarkach CNC o dużej mocy, dużej sztywności i dużej prędkości.

2. Podczas wiercenia w kształcie litery U, ostrze środkowe powinno być używane z dużą wytrzymałością, a ostrze obwodowe powinno być używane z ostrzami stosunkowo ostrymi.

3. Podczas obróbki różnych materiałów należy wybrać różne ostrza do rowków. W normalnych warunkach, przy małym posuwie, małej tolerancji, stosunku długości wiercenia U do średnicy, należy wybrać ostrze do rowków o mniejszej sile skrawania. Natomiast przy obróbce zgrubnej, dużej tolerancji, stosunku długości wiercenia U do średnicy, należy wybrać ostrze do rowków o większej sile skrawania.

4. Podczas wiercenia metodą U należy wziąć pod uwagę moc wrzeciona obrabiarki, stabilność mocowania wiertła U, ciśnienie i przepływ chłodziwa oraz kontrolować skuteczność usuwania wiórów podczas wiercenia U. W przeciwnym razie chropowatość powierzchni i dokładność wymiarowa otworu będą miały znaczny wpływ.

5. Podczas montażu wiertła U należy upewnić się, że środek wiertła U pokrywa się ze środkiem przedmiotu obrabianego i jest prostopadły do ​​jego powierzchni.

6. W przypadku wiercenia w kształcie litery U należy dobrać odpowiednie parametry skrawania w zależności od materiału, z którego wykonane są części.

7. Podczas wiercenia próbnego nie należy zmniejszać posuwu ani prędkości z obawy przed uszkodzeniem ostrza wiertła typu U lub samego wiertła.

8. W przypadku stosowania obróbki wiertłem U, gdy ostrze jest zużyte lub uszkodzone, należy dokładnie przeanalizować przyczyny i wymienić ostrze na ostrze o lepszej wytrzymałości lub bardziej odporne na zużycie.

9. Podczas obróbki otworów schodkowych za pomocą wiertła U, konieczne jest rozpoczęcie obróbki od dużych otworów, a następnie obróbka małych otworów.

10. Podczas wiercenia należy zwrócić uwagę, aby płyn chłodząco-smarujący miał wystarczające ciśnienie, aby wypłukać wióry.

11. Ostrze używane na środku i krawędzi wiertła typu U jest inne i nie należy go używać niewłaściwie, w przeciwnym razie może uszkodzić żerdź wiertniczą typu U.

12. Podczas wiercenia wiertłem U-drill można stosować obrót przedmiotu obrabianego, obrót narzędzia oraz jednoczesny obrót narzędzia i przedmiotu obrabianego, ale gdy narzędzie jest przesuwane w trybie posuwu liniowego, najczęstszą metodą jest wykorzystanie trybu obrotu przedmiotu obrabianego.

13. Podczas obróbki na maszynie CNC należy wziąć pod uwagę wydajność tokarki i odpowiednio dostosować parametry skrawania, zazwyczaj zmniejszając prędkość i posuw.

1. Ostrze ulega zbyt szybkiemu uszkodzeniu, łatwo się łamie, a koszty obróbki rosną.

2. Podczas obróbki słychać głośny gwizd, a stan cięcia jest nieprawidłowy.

3. Drgania maszyny, mające wpływ na dokładność obróbki obrabiarek.

1. Podczas montażu wiertarki U należy zwrócić uwagę na kierunki dodatnie i ujemne, czyli które ostrze jest skierowane do góry, które do dołu, które jest skierowane do wewnątrz, a które na zewnątrz.

2. Wysokość środka wiercenia U musi zostać skorygowana zgodnie z rozmiarem średnicy, aby wymagać zakresu kontroli, na ogół kontrolowanego w granicach 0,1 mm. Im mniejsza średnica wiercenia U, tym wyższe wymagania dotyczące wysokości środka. Wysokość środka nie jest dobra. Wiercenie U z dwóch stron ulegnie zużyciu, otwór będzie większy, żywotność ostrza ulegnie skróceniu, małe wiercenie U jest łatwe do złamania.

3. Wiertło U ma bardzo wysokie wymagania co do chłodziwa, należy upewnić się, że chłodziwo jest emitowane ze środka wiertła U; im większe ciśnienie chłodziwa, tym lepiej; nadmiar wody z wieży można zablokować, aby zapewnić jego ciśnienie.

4. Parametry wiercenia U ściśle odpowiadają instrukcjom producenta, ale należy również wziąć pod uwagę różne marki ostrzy, moc maszyny, przetwarzanie może odnosić się do wartości obciążenia rozmiaru obrabiarki, dokonać odpowiednich korekt, na ogół stosując dużą prędkość, niski posuw.

5. Często sprawdzaj ostrze wiertła i wymieniaj je w odpowiednim czasie. Nie można instalować ostrzy odwrotnie.

6. W zależności od twardości przedmiotu obrabianego i długości zawieszenia narzędzia należy dostosować wielkość posuwu. Im twardszy przedmiot obrabiany, tym większe zawieszenie narzędzia i mniejsza wielkość cięcia.

7. Nie należy dopuszczać do nadmiernego zużycia ostrza, należy odnotować zużycie ostrza w produkcji oraz zależność między liczbą obrabianych elementów, a także terminową wymianę ostrzy na nowe.

8. Stosuj odpowiednią ilość chłodziwa wewnętrznego o prawidłowym ciśnieniu. Głównym zadaniem chłodziwa jest usuwanie wiórów i chłodzenie.

9. Wiertła typu U nie można używać do obróbki miękkich materiałów, takich jak miedź, miękkie aluminium itp.

Firma Honscn posiada ponad dziesięcioletnie doświadczenie w obróbce CNC, specjalizując się w obróbce części mechanicznych, sprzęcie i automatyce, robotach, bezzałogowych statkach powietrznych (UAV), rowerach, częściach medycznych itp. Jest jednym z wysokiej jakości dostawców usług obróbki CNC. Obecnie firma dysponuje ponad 50 centrami obróbczymi CNC, szlifierkami, frezarkami oraz wysokiej jakości, precyzyjnym sprzętem testowym, aby zapewnić klientom precyzyjne i wysokiej jakości usługi obróbki części zamiennych CNC.