W dziedzinie obróbki skrawaniem, po metodach procesu obróbki CNC i podziale procesów, główną treścią trasy procesu jest racjonalne uporządkowanie tych metod obróbki i kolejności przetwarzania. Ogólnie rzecz biorąc, obróbka CNC części mechanicznych obejmuje cięcie, obróbka cieplna oraz procesy pomocnicze takie jak obróbka powierzchni, czyszczenie i kontrola. Kolejność tych procesów wpływa bezpośrednio na jakość, wydajność produkcji i koszt części. Dlatego przy projektowaniu tras obróbki CNC należy rozsądnie ustalić kolejność cięcia, obróbki cieplnej i procesów pomocniczych oraz rozwiązać problem połączenia między nimi.

Oprócz podstawowych kroków wymienionych powyżej, przy opracowywaniu trasy obróbki CNC należy wziąć pod uwagę takie czynniki, jak wybór materiału, projekt osprzętu i wybór sprzętu. Wybór materiału jest bezpośrednio powiązany z końcową wydajnością części, różne materiały mają różne wymagania dotyczące parametrów cięcia; Konstrukcja osprzętu będzie miała wpływ na stabilność i dokładność części w procesie przetwarzania; Dobór sprzętu musi uwzględniać rodzaj obrabiarki odpowiedniej do jej potrzeb produkcyjnych, zgodnie z charakterystyką produktu.

1, metodę przetwarzania precyzyjnych części maszyn należy określić zgodnie z charakterystyką powierzchni. Na podstawie znajomości charakterystyki różnych metod przetwarzania, opanowania ekonomii przetwarzania i chropowatości powierzchni wybierana jest metoda, która może zapewnić jakość przetwarzania, wydajność produkcji i oszczędność.

2, wybierz odpowiednie odniesienie do pozycjonowania rysunku, zgodnie z zasadą surowego i dokładnego doboru odniesień, aby rozsądnie określić odniesienie do pozycjonowania każdego procesu.

3 , Opracowując przebieg procesu obróbki części, należy na podstawie analizy części podzielić etapy zgrubne, półdokładne i wykańczające części, oraz określić stopień koncentracji i rozproszenia procesu oraz rozsądnie ułożyć kolejność obróbki powierzchni. W przypadku skomplikowanych części można najpierw rozważyć kilka schematów, a po porównaniu i analizie można wybrać najbardziej rozsądny schemat przetwarzania.

4, określić naddatek na przetwarzanie oraz wielkość procesu i tolerancję każdego procesu.

5, wybierz obrabiarki i pracowników, klipsy, ilości, narzędzia skrawające. Dobór sprzętu mechanicznego powinien nie tylko zapewniać jakość obróbki, ale także być ekonomiczny i rozsądny. W warunkach produkcji masowej należy z reguły stosować zwykłe obrabiarki i specjalne przyrządy montażowe.

6, Określ wymagania techniczne i metody kontroli każdego głównego procesu. O określeniu wielkości cięcia i limitu czasu każdego procesu decyduje zwykle operator w przypadku pojedynczego zakładu produkcyjnego o małych partiach. Generalnie nie jest to określone w karcie procesu obróbki. Jednak w zakładach o produkcji średnioseryjnej i masowej, aby zapewnić racjonalność produkcji i równowagę rytmiczną, wymagane jest określenie wielkości cięcia i nie wolno jej dowolnie zmieniać.

Najpierw szorstko, potem dobrze

Dokładność obróbki jest stopniowo poprawiana zgodnie z kolejnością toczenia zgrubnego - toczenia półdokładnego - toczenia dokładnego. Tokarka zgrubna może w krótkim czasie usunąć większość naddatku na obróbkę powierzchni przedmiotu obrabianego, zwiększając w ten sposób szybkość usuwania metalu i spełniając wymóg jednorodności naddatku. Jeśli pozostała ilość po toczeniu zgrubnym nie spełnia wymagań wykończeniowych, konieczne jest zorganizowanie samochodu półwykańczającego do wykańczania. Dobry samochód musi upewnić się, że kontur części jest wycięty zgodnie z rozmiarem rysunku, aby zapewnić dokładność przetwarzania.

Najpierw podejdź, a potem daleko

W normalnych okolicznościach należy najpierw obrobić części znajdujące się blisko narzędzia, a następnie części znajdujące się daleko od narzędzia, aby skrócić odległość przemieszczania się narzędzia i skrócić czas pustego przejazdu. W procesie toczenia korzystne jest utrzymanie sztywności półfabrykatu lub półproduktu oraz poprawa warunków jego skrawania.

Zasada przecięcia wewnętrznego i zewnętrznego

W przypadku części, które mają do obróbki zarówno powierzchnię wewnętrzną (wnękę wewnętrzną), jak i powierzchnię zewnętrzną, ustalając kolejność obróbki, należy najpierw poddać obróbce zgrubnej powierzchnię wewnętrzną i zewnętrzną, a następnie wykończyć powierzchnie wewnętrzną i zewnętrzną. Nie może stanowić części powierzchni części (powierzchni zewnętrznej lub powierzchni wewnętrznej) po obróbce, a następnie obróbce innych powierzchni (powierzchni wewnętrznej lub powierzchni zewnętrznej).

Pierwsza zasada podstawowa

Priorytetowo należy traktować powierzchnię używaną jako odniesienie do wykończenia. Dzieje się tak dlatego, że im dokładniejsza powierzchnia odniesienia pozycjonowania, tym mniejszy błąd mocowania. Na przykład podczas obróbki części wału zwykle najpierw obrabiany jest otwór środkowy, a następnie powierzchnia zewnętrzna i czołowa są obrabiane z otworem środkowym jako podstawą precyzji.

Zasada pierwsza i druga

W pierwszej kolejności należy obrobić główną powierzchnię roboczą i powierzchnię montażową części, aby wcześnie wykryć nowoczesne defekty na głównej powierzchni półwyrobu. Powierzchnię wtórną można przeplatać, w pewnym stopniu nakładać na główną powierzchnię obrobioną, przed ostatecznym wykończeniem.

Zasada twarzy przed dziurą

Rozmiar zarysu płaskiego części pudełka i wspornika jest duży, a płaszczyzna jest zazwyczaj przetwarzana najpierw, a następnie przetwarzany jest otwór i inne rozmiary. Taki układ kolejności obróbki, z jednej strony z pozycjonowaniem obrabianej płaszczyzny, jest stabilny i niezawodny; Z drugiej strony łatwo jest obrobić otwór na obrobionej płaszczyźnie i może poprawić dokładność obróbki otworu, szczególnie podczas wiercenia, oś otworu nie jest łatwa do odchylenia.

Opracowując proces obróbki części, należy wybrać odpowiednią metodę obróbki, wyposażenie obrabiarki, zaciskowe narzędzia pomiarowe, półfabrykat i wymagania techniczne dla pracowników zgodnie z rodzajem produkcji części.

Blacha, CNC, druk 3D to obecny rynek obudowy sprzętu, części konstrukcyjnych, trzech najpopularniejszych metod przetwarzania.

Każdy ma swoje zalety i wady, a obróbka blachy jest stosunkowo prosta ze względu na charakterystykę formowania, wysoką wydajność i niski koszt, a także istnieją zalety w przypadku produkcji próbnej, małych partii i produkcji masowej.

Typowymi surowcami do obróbki blachy są żelazo, aluminium, stal nierdzewna i inne blachy, a główną technologią przetwarzania jest cięcie laserowe, gięcie, nitowanie, tłoczenie, spawanie, natryskiwanie i inne główne procesy.

Surowce z blachy to standardowe płyty, podzielone głównie na trzy następujące kategorie: żelazo, aluminium, stal nierdzewna W tym samym obszarze najtańsza jest płyta żelazna, a następnie płyta aluminiowa, a najdroższa jest stal nierdzewna.

Własność materialna

1. Rdza

Płyta żelazna musi rdzewieć, 201 może rdzewieć, 304 nie rdzewieje, płyta aluminiowa nie rdzewieje.

Żelazna płyta jest zdecydowanie zardzewiała, ogólny wygląd części wynika z procesu obróbki powierzchni, takiego jak natryskiwanie, malowanie itp., aby rozwiązać takie problemy, ale obróbka powierzchni zwiększyła pewne koszty, cena może nie być wysoka, ale jest to szczególnie ważne w produkcji masowej.

Aby rozwiązać ten problem, istnieje również rodzaj płyty żelaznej zwanej blacha ocynkowana （ Blacha ocynkowana dzieli się na dwa rodzaje blachy ocynkowanej z kwiatami i bez kwiatów ） , to na bazie oryginalnej blachy, pokrytej cynkiem, czyli prawie w tej samej cenie, ale aby rozwiązać problem rdzy, ale ocynkowana warstwa nierówności i zadrapań również rdzewieje.

Aby obniżyć koszty, w wewnętrznej strukturze urządzeń powszechnie stosuje się blachy ocynkowane. Oczywiście może być również używany jako część zewnętrzna.

(Pod względem właściwości materiału stal nierdzewna 201 jest stosunkowo znacznie twardsza niż 304, a wytrzymałość 304 będzie większa)

2. Skrawalność

Dwa główne procesy obróbki blachy: gięcie i spawanie. Pod względem materiałów plastyczność i wytrzymałość na rozciąganie płyt żelaznych i stali nierdzewnej są stosunkowo stabilne i można je zginać i spawać.

Tutaj skupiamy się na aluminium, ten materiał ma inną serię, wspólną 5052, 6061, 7075.

Aluminium serii 7, zwane także aluminium lotniczym, najwyższa wytrzymałość, duża twardość, ale twardość jest zbyt duża, nie nadaje się do zginania, łamania.

Aluminium serii 6, wytrzymałość, twardość w średnim dystansie, ale również nie nadaje się do zginania, istnieje również ryzyko złamania.

Aluminium serii 5, ciągliwość i wytrzymałość na rozciąganie są również stabilne, nadają się do zginania.

Wybór aluminium, oprócz tego, czy nadaje się do gięcia, różnica polega również na powszechnym procesie utleniania aluminium podczas obróbki powierzchni, a kolor różnych serii aluminium po utlenieniu również będzie miał niewielką różnicę.

Ponadto w porównaniu z żelazem i stalą nierdzewną przewodność cieplna aluminium jest wysoka, spawanie jest trudne w porównaniu z żelazem i stalą nierdzewną, ogólna fabryka niekoniecznie ma możliwość spawania części aluminiowych, więc koszt spawania jest wysoki, co jest również w dużej mierze powodem wpływającym na koszty produkcji.

Wniosek

1, płyta żelazna jest najtańsza, ale łatwa do rdzewienia, zazwyczaj w procesie obróbki powierzchni natryskowej, można wykonać wewnętrzne części konstrukcyjne i części wyglądu. Powszechnie stosowana blacha żelazna dzieli się głównie na blachę walcowaną na zimno i blachę ocynkowaną dwa rodzaje, różnica polega na tym, czy istnieje warstwa ocynkowana, cena jest podobna.

2, koszt materiału płyty aluminiowej jest dobry, można anodować, można zginać tylko serie 5, serie 6, serie 7, gięcie się rozdzieli (nie wprowadzono innych serii 1), niełatwo rdzewieć, nadaje się do wewnętrznych części konstrukcyjnych, koszty spawania są wyższe, koszt części o specjalnym kształcie będzie wyższy.

3, stal nierdzewna nie poddaje się obróbce natryskowej powierzchni, może uzyskać efekt ciągnienia drutu, może wykonać części konstrukcyjne, części kształtowe, jedyną wadą jest wysoka cena.

Zanim wyjaśnimy proces, zastanówmy się najpierw, jakie problemy rozwiązują głównie te procesy przetwarzania w kilku głównych gałęziach przemysłu przetwórczego, takich jak CNC, blacha, tłoczenie, formowanie wtryskowe, a teraz druk 3D?

Oprócz specyficznych szczegółów przetwarzania z ogólnego punktu widzenia, w rzeczywistości rozwiązują problem formowania 3D różnych surowców.

Oznacza to, że chociaż jest to inny proces przetwarzania, przy użyciu różnych surowców, cel tych procesów przetwarzania jest ten sam - wykonanie części konstrukcyjnej o długości, szerokości i wysokości + inne cechy.

Aby jaśniej i intuicyjnie przedstawić proces formowania blachy, jego efektywność i zalety, przeanalizujemy podstawowy proces obróbki blachy - gięcie blachy z trzech kątów zasady formowania, zasady gięcia i rachunku kosztów.

W rzeczywistym przetwarzaniu trójwymiarową część konstrukcyjną wielkości dłoni można uformować w zaledwie dziesięć sekund, a w przypadku nieco większych detali, oprócz pobierania i umieszczania skomplikowanych punktów, czas formowania wynosi zaledwie kilkadziesiąt sekund. Nie musisz otwierać formy, aby zrobić tak dużą rzecz, może to zająć dziesiątki sekund na uformowanie technologii przetwarzania? Szybkie formowanie i niski koszt, to główna zaleta gięcia blach !

Jeszcze jeden szczegół, surowiec jest miękki przed zgięciem, ale po zgięciu staje się mocny! Ten szczegół jest bardzo ważną koncepcją w projektowaniu konstrukcji blaszanych. Blachę można wyginać w celu zwiększenia wytrzymałości!

Na przykład, aby wykonać część o stosunkowo dużej powierzchni, aby zapobiec odkształceniom, możemy zastosować tę strategię do bezpośredniego wzmocnienia cienkiej blachy poprzez zginanie, co może zarówno zmniejszyć wagę, jak i obniżyć koszt surowców.

Podsumowanie zalet

1, niski koszt surowców: można używać bardzo cienkich materiałów, aby osiągnąć dużą objętość; Proces gięcia można również zastosować w celu zwiększenia wytrzymałości płyty, aby wyeliminować ryzyko odkształcenia. Można go także szybko uformować z płyty w trójwymiarową część poprzez zginanie (pamiętajcie, że można tu wspomnieć o dużej objętości, odnosząc się na tym poziomie do zalet klasy blachy).

2, prędkość formowania jest duża, koszt formowania jest niski, prędkość formowania nie zależy od wielkości, nie wymaga otwierania formy, nadaje się do sprawdzania i produkcji masowej.

Zasady obróbki blach

Zasada gięcia polega na tym, że poprzez wytłaczanie form górnych i dolnych można składać elementy do gięcia o różnych rozmiarach kąta, a formy składają się głównie z form dolnych i form górnych. Oprócz formy formierskiej, dolna forma jest zazwyczaj dolną formą z rowkiem w kształcie litery V, a różne formy do gięcia dobierane są w zależności od grubości zginanego materiału.

Powszechnie stosowana matryca do gięcia dzieli się głównie na dwa rodzaje noża prostego i noża zakrzywionego, główna różnica między nożem prostym a nożem zakrzywionym polega na rozważeniu problemu unikania zakłóceń zginania.

Oprócz niektórych specjalnych kształtów, w celu zapewnienia dokładności i poprawy wydajności, niektóre formy formierskie zostaną przygotowane wcześniej, jak np. żaluzje (które mogą być obrabiane na giętarkach lub wykrawarkach) oraz powszechnie stosowane formy łukowe.

Wreszcie  ,jeśli chcesz dowiedzieć się więcej o naszej technologii obróbki cnc lub o tym, jakie usługi możemy świadczyć, możesz skontaktować się z nami w następujący sposób, chętnie Ci pomożemy.

Strona internetowa🛒:https://cnchonscn.com

E-mail📮:ada@honscn.com

Zapraszamy do konsultacji!

Żadna maszyna nie może zostać wykonana bez otworów. Aby połączyć części ze sobą, wymagane są różne rozmiary otworów na śruby, otwory na kołki lub otwory na nity; Aby naprawić części przekładni, potrzebne są różne otwory montażowe; Same części maszyn również mają wiele rodzajów otworów (takich jak otwory olejowe, otwory technologiczne, otwory redukcyjne itp.). Operację obróbki otworów tak, aby otwory spełniały wymagania nazywa się obróbką otworów.

Powierzchnia otworu wewnętrznego jest jedną z ważnych powierzchni części mechanicznych. W częściach mechanicznych części z otworami stanowią zazwyczaj od 50% do 80% całkowitej liczby części. Rodzaje otworów są również zróżnicowane, istnieją otwory cylindryczne, otwory stożkowe, otwory gwintowane i otwory kształtowe. Typowe otwory cylindryczne dzielą się na otwory ogólne i głębokie, a głębokie otwory są trudne w obróbce.

1. Po pierwsze, różnica między wiertłem U a zwykłym wiertłem polega na tym, że wiertło U wykorzystuje ostrze obwodowe i ostrze środkowe, pod tym kątem związek między wiertłem U a zwykłym wiertłem twardym jest w rzeczywistości podobny do związku między narzędziem tokarskim mocującym maszynę i narzędzie tokarskie do spawania, a ostrze można wymienić bezpośrednio po zużyciu narzędzia, bez konieczności ponownego szlifowania. Przecież zastosowanie ostrzy wymiennych i tak oszczędza materiał niż całe twarde wiertło, a konsystencja ostrza ułatwia kontrolę wielkości części.

2. Sztywność wiertła U jest lepsza, można zastosować dużą prędkość posuwu, a średnica obróbki wiertła U jest znacznie większa niż w przypadku zwykłego wiertła, maksymalna może osiągnąć D50 ~ 60 mm, oczywiście wiertło U nie może być zbyt małe ze względu na charakterystykę ostrza.

3. Wiertło w przypadku różnych materiałów wymaga jedynie wymiany tego samego typu ostrza o różnej jakości, wiertło twarde nie jest zbyt wygodne.

4. W porównaniu z wierceniem twardym, precyzja otworu wywierconego metodą U jest wciąż wyższa, a wykończenie jest lepsze, szczególnie gdy chłodzenie i smarowanie nie są gładkie, jest to bardziej oczywiste, a wiercenie U może skorygować dokładność położenia otworu i nie można wykonać twardego wiercenia, a wiercenie U może być używane jako nóż do otworów.

1. Wiertło typu U może wycinać otwory na powierzchniach o kącie nachylenia mniejszym niż 30~ bez obniżania parametrów skrawania.

2. Po zmniejszeniu parametrów skrawania wiercenia U o 30% można uzyskać cięcie przerywane, takie jak obróbka przecinających się otworów, przecinających się otworów i perforacji fazowej.

3. Wiercenie U umożliwia wiercenie wieloetapowych otworów oraz wytaczanie, fazowanie i wiercenie mimośrodowe.

4. Podczas wiercenia wióry wiertnicze są przeważnie krótkimi wiórami, a wewnętrzny układ chłodzenia pozwala na bezpieczne usuwanie wiórów, bez konieczności czyszczenia wiórów na narzędziu, co sprzyja ciągłości obróbki produktu, skraca czas obróbki i poprawić wydajność.

5. Pod warunkiem zachowania standardowego stosunku długości do średnicy, podczas wiercenia wiertłem U nie jest wymagane usuwanie wiórów.

6. Wiertło U do narzędzi wymiennych, zużycie ostrza bez ostrzenia, wygodniejsza wymiana i niski koszt.

7. Wartość chropowatości powierzchni otworu obrobionego metodą wiercenia U jest niewielka, a zakres tolerancji jest niewielki, co może zastąpić pracę niektórych narzędzi wytaczarskich.

8. Zastosowanie wiercenia w kształcie litery U nie wymaga wstępnego dziurkowania środkowego otworu, a obrobiona powierzchnia dolna otworu nieprzelotowego jest stosunkowo prosta, co eliminuje wiertło z płaskim dnem.

9. Zastosowanie technologii wiercenia U może nie tylko zmniejszyć liczbę narzędzi wiertniczych, a ponieważ wiercenie U jest głowicą ostrza z węglika spiekanego, jego żywotność jest ponad dziesięciokrotnie większa niż w przypadku zwykłego wiertła, a jednocześnie na ostrzu znajdują się cztery krawędzie skrawające ostrze, zużycie ostrza można wymienić w dowolnym momencie cięcia, nowe cięcie oszczędza dużo szlifowania i wymiany czasu narzędzia, może poprawić średnią wydajność 6-7 razy.

1. Podczas korzystania z wiertła U sztywność obrabiarki oraz neutralność narzędzia i przedmiotu obrabianego są wysokie, dlatego wiertło U nadaje się do stosowania na obrabiarkach CNC o dużej mocy, dużej sztywności i dużych prędkościach.

2. Podczas wiercenia w kształcie litery U należy używać ostrza środkowego o dobrej wytrzymałości, a ostrza obwodowego ze stosunkowo ostrymi ostrzami.

3. Podczas obróbki różnych materiałów należy wybrać inne ostrze rowkowane, w normalnych warunkach mały posuw, mała tolerancja, stosunek długości wiercenia U do średnicy, wybrać ostrze rowkowane o mniejszej sile skrawania, przeciwnie, obróbka zgrubna, duża tolerancja, długość wiercenia U stosunek średnicy do średnicy jest mały, należy wybrać ostrze rowkowane o większej sile skrawania.

4. Korzystając z wiercenia U, musimy wziąć pod uwagę moc wrzeciona obrabiarki, stabilność mocowania wiertła U, ciśnienie i przepływ chłodziwa oraz kontrolować efekt usuwania wiórów podczas wiercenia U, w przeciwnym razie będzie to miało duży wpływ na chropowatość powierzchni i dokładność wymiarowa otworu.

5. Podczas montażu wiertła U konieczne jest, aby środek wiertła U pokrywał się ze środkiem przedmiotu obrabianego i był prostopadły do ​​powierzchni przedmiotu obrabianego.

6. W przypadku stosowania wiercenia U należy dobrać odpowiednie parametry skrawania w zależności od materiału części.

7. Podczas wiercenia próbnego należy uważać, aby nie zmniejszać dowolnie posuwu ani prędkości ze względu na ostrożność i strach, gdyż może to spowodować uszkodzenie ostrza wiertła w kształcie litery U lub wiertła w kształcie litery U.

8. W przypadku obróbki typu U-drill, gdy ostrze jest zużyte lub uszkodzone, należy dokładnie przeanalizować przyczyny i wymienić ostrze na ostrze o większej wytrzymałości lub odporności na zużycie.

9. W przypadku stosowania wiertła U do obróbki otworów schodkowych konieczne jest rozpoczęcie obróbki od dużych otworów, a następnie obróbka małych otworów.

10. Podczas wiercenia należy zwrócić uwagę, aby płyn chłodzący miał wystarczające ciśnienie, aby wypłukać wióry.

11. Ostrze użyte na środku i na krawędzi wiertła U jest inne, nie wolno go używać nieprawidłowo, w przeciwnym razie spowoduje to uszkodzenie żerdzi wiertniczej.

12. Podczas wiercenia za pomocą wiertła U-drill można zastosować obrót przedmiotu obrabianego, obrót narzędzia oraz jednoczesny obrót narzędzia i przedmiotu obrabianego, ale gdy narzędzie przemieszcza się w trybie posuwu liniowego, najczęstszą metodą jest użycie trybu obrotu przedmiotu obrabianego.

13. Podczas obróbki na wózku CNC należy uwzględnić wydajność tokarki i odpowiednio dobrać parametry skrawania, generalnie zmniejszając prędkość i mały posuw.

1. Ostrze ulega zbyt szybkiemu uszkodzeniu, łatwo je złamać, a koszt obróbki wzrasta.

2. Podczas przetwarzania słychać ostry gwizd, a stan cięcia jest nieprawidłowy.

3. Drgania maszyny wpływające na dokładność obróbki obrabiarek.

1. Podczas montażu wiertła U należy zwrócić uwagę na kierunek dodatni i ujemny, które ostrze jest w górę, które w dół, które jest skierowane do wewnątrz, a które na zewnątrz.

2. Wysokość środka wiercenia U należy skorygować zgodnie z jego średnicą, aby wymagać zakresu regulacji, ogólnie kontrolowanego w granicach 0,1 mm, im mniejsza średnica wiercenia U, tym wyższe wymagania dotyczące wysokości środka, wysokość środka nie jest dobra Wiercenie U dwie strony ulegną zużyciu, otwór będzie większy, żywotność ostrza zostanie skrócona, małe wiercenie w kształcie litery U jest łatwe do złamania.

3. Wiertło U ma bardzo wysokie wymagania co do chłodziwa, należy zadbać o to, aby chłodziwo było emitowane ze środka wiertła U, im większe ciśnienie chłodziwa, tym lepiej, można zablokować nadmiar wody z wieży, aby zapewnić jego ciśnienie.

4, parametry cięcia wiercenia U ściśle według instrukcji producenta, ale także należy wziąć pod uwagę różne marki ostrzy, moc maszyny, przetwarzanie może odnosić się do wartości obciążenia wielkości obrabiarki, dokonać odpowiednich regulacji, zazwyczaj przy użyciu dużej prędkości i niskiego posuwu .

5. Często sprawdzaj ostrze wiertła, terminową wymianę, różnych ostrzy nie można instalować odwrotnie.

6. W zależności od twardości przedmiotu obrabianego i długości zawieszenia narzędzia w celu dostosowania wielkości posuwu, im twardszy przedmiot, im większe zawieszenie narzędzia, tym mniejsza wielkość skrawania.

7. Nie należy stosować nadmiernego zużycia ostrza, należy odnotować przy produkcji zużycie ostrza i stosunek liczby obrabianych przedmiotów do terminowej wymiany nowych ostrzy.

8. Użyj wystarczającej ilości wewnętrznego chłodziwa pod odpowiednim ciśnieniem. Główną funkcją chłodziwa jest usuwanie wiórów i chłodzenie.

9. Wiertła U nie można używać do obróbki bardziej miękkich materiałów, takich jak miedź, miękkie aluminium itp.

Honscn ma ponad dziesięcioletnie doświadczenie w obróbce cnc, specjalizując się w obróbce cnc, obróbce części mechanicznych sprzętu, obróbce części urządzeń automatyki. Obróbka części robotów, obróbka części UAV, obróbka części rowerowych, obróbka części medycznych itp. Jest jednym z wysokiej jakości dostawców obróbki CNC. Obecnie firma posiada ponad 50 zestawów centrów obróbczych cnc, szlifierek, frezarek, wysokiej jakości, precyzyjnego sprzętu testującego, aby zapewnić klientom precyzyjne i wysokiej jakości usługi obróbki części zamiennych cnc.