HONSCNชิ้นส่วนเครื่องจักรกลโลหะ Cnc ของ

ในสาขาการผลิตชิ้นส่วนด้วยเครื่องจักร CNC หลังจากที่ได้ทราบวิธีการผลิตและแบ่งกระบวนการแล้ว เนื้อหาหลักของขั้นตอนการผลิตคือการจัดเรียงวิธีการและลำดับการผลิตเหล่านี้อย่างมีเหตุผล โดยทั่วไป การผลิตชิ้นส่วนด้วยเครื่องจักร CNC ประกอบด้วย การตัด การอบชุบความร้อน และกระบวนการเสริมต่างๆ เช่น การปรับสภาพพื้นผิว การทำความสะอาด และการตรวจสอบ ลำดับของกระบวนการเหล่านี้ส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพ ประสิทธิภาพการผลิต และต้นทุนของชิ้นส่วน ดังนั้น ในการออกแบบเส้นทางการตัดเฉือนด้วยเครื่อง CNC ควรจัดลำดับการตัด การอบชุบความร้อน และกระบวนการเสริมต่างๆ อย่างเหมาะสม และควรแก้ไขปัญหาการเชื่อมต่อระหว่างกระบวนการเหล่านั้นด้วย

นอกเหนือจากขั้นตอนพื้นฐานที่กล่าวมาข้างต้นแล้ว ปัจจัยต่างๆ เช่น การเลือกวัสดุ การออกแบบอุปกรณ์จับยึด และการเลือกเครื่องมือ ก็จำเป็นต้องนำมาพิจารณาในการพัฒนาขั้นตอนการผลิตด้วยเครื่อง CNC ด้วย การเลือกวัสดุมีความสัมพันธ์โดยตรงกับประสิทธิภาพขั้นสุดท้ายของชิ้นส่วน วัสดุแต่ละชนิดมีความต้องการพารามิเตอร์การตัดที่แตกต่างกัน การออกแบบอุปกรณ์จับยึดจะส่งผลต่อความเสถียรและความแม่นยำของชิ้นส่วนในกระบวนการผลิต การเลือกเครื่องมือจำเป็นต้องพิจารณาประเภทของเครื่องมือกลที่เหมาะสมกับความต้องการในการผลิตตามลักษณะของผลิตภัณฑ์

1. วิธีการผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำสูงควรพิจารณาตามลักษณะของพื้นผิว โดยอาศัยความคุ้นเคยกับลักษณะเฉพาะของวิธีการแปรรูปต่างๆ การควบคุมต้นทุนการแปรรูป และความเรียบของพื้นผิว จึงได้เลือกวิธีการที่สามารถรับประกันคุณภาพการแปรรูป ประสิทธิภาพการผลิต และความคุ้มค่าทางเศรษฐกิจ

2. เลือกจุดอ้างอิงตำแหน่งการวาดที่เหมาะสม โดยยึดหลักการเลือกจุดอ้างอิงแบบหยาบและละเอียด เพื่อกำหนดจุดอ้างอิงตำแหน่งของแต่ละขั้นตอนอย่างเหมาะสม

3, ในการพัฒนากระบวนการขึ้นรูปชิ้นส่วน จำเป็นต้องแบ่งชิ้นส่วนออกเป็นขั้นตอนการขึ้นรูปหยาบ การขึ้นรูปกึ่งละเอียด และการขึ้นรูปละเอียด โดยพิจารณาจากการวิเคราะห์ชิ้นส่วน และกำหนดระดับความเข้มข้นและการกระจายตัวของกระบวนการ รวมถึงจัดลำดับการขึ้นรูปพื้นผิวอย่างเหมาะสม สำหรับชิ้นส่วนที่ซับซ้อน อาจพิจารณาแผนงานหลายแบบก่อน แล้วจึงเลือกแผนงานที่เหมาะสมที่สุดหลังจากเปรียบเทียบและวิเคราะห์แล้ว

4. กำหนดค่าเผื่อการประมวลผล ขนาดกระบวนการ และความคลาดเคลื่อนของแต่ละกระบวนการ

5. เลือกเครื่องมือกลและคนงาน คลิป จำนวน และเครื่องมือตัด การเลือกใช้เครื่องจักรกลนั้นไม่เพียงแต่ต้องคำนึงถึงคุณภาพของกระบวนการผลิตเท่านั้น แต่ยังต้องประหยัดและเหมาะสมด้วย ภายใต้เงื่อนไขการผลิตจำนวนมาก โดยทั่วไปควรใช้เครื่องมือกลทั่วไปและเครื่องมือจับยึดเฉพาะทาง

6. กำหนดข้อกำหนดทางเทคนิคและวิธีการตรวจสอบของแต่ละกระบวนการหลัก โดยปกติแล้วสำหรับโรงงานผลิตขนาดเล็ก การกำหนดปริมาณการตัดและเวลาในการทำงานของแต่ละกระบวนการนั้น ผู้ปฏิบัติงานจะเป็นผู้ตัดสินใจเอง ซึ่ง โดยทั่วไปจะไม่ระบุไว้ในเอกสารกระบวนการผลิต อย่างไรก็ตาม สำหรับโรงงานผลิตขนาดกลางและขนาดใหญ่ เพื่อให้มั่นใจถึงความสมเหตุสมผลของการผลิตและความสมดุลของจังหวะการทำงาน จำเป็นต้องระบุปริมาณการตัดให้ชัดเจน และห้ามเปลี่ยนแปลงตามอำเภอใจ

เริ่มจากหยาบก่อน แล้วค่อยละเอียด

ความแม่นยำในการประมวลผลจะค่อยๆ ดีขึ้นตามลำดับการกลึงหยาบ - การกลึงกึ่งละเอียด - การกลึงละเอียด การกลึงหยาบสามารถกำจัดส่วนเกินของพื้นผิวชิ้นงานได้ส่วนใหญ่ในเวลาอันสั้น ทำให้เพิ่มอัตราการกำจัดโลหะและตรงตามข้อกำหนดเรื่องความสม่ำเสมอของส่วนเกิน หากปริมาณที่เหลือหลังจากการกลึงหยาบไม่ตรงตามข้อกำหนดการตกแต่ง จำเป็นต้องใช้เครื่องกลึงกึ่งละเอียดเพื่อทำการตกแต่งขั้นสุดท้าย ส่วนเครื่องกลึงละเอียดนั้นจำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่ารูปทรงของชิ้นส่วนถูกตัดตามขนาดในแบบเพื่อรับประกันความแม่นยำในการประมวลผล

เข้าใกล้ก่อน แล้วค่อยถอยห่าง

ภายใต้สถานการณ์ปกติ ควรทำการกลึงชิ้นส่วนที่อยู่ใกล้เครื่องมือก่อน จากนั้นจึงกลึงชิ้นส่วนที่อยู่ไกลจากเครื่องมือ เพื่อลดระยะการเคลื่อนที่ของเครื่องมือและลดเวลาหยุดทำงาน ในกระบวนการกลึง ควรคงความแข็งแรงของชิ้นงานหรือผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป และปรับปรุงสภาพการตัดให้ดียิ่งขึ้น

หลักการของการตัดกันภายในและภายนอก

สำหรับชิ้นส่วนที่มีทั้งพื้นผิวด้านใน (โพรงด้านใน) และพื้นผิวด้านนอกที่จะทำการแปรรูป เมื่อจัดลำดับการแปรรูป ควรทำการขัดหยาบพื้นผิวด้านในและด้านนอกก่อน จากนั้นจึงทำการขัดละเอียดพื้นผิวด้านในและด้านนอก ห้ามทำการแปรรูปส่วนใดส่วนหนึ่งของพื้นผิวชิ้นส่วน (พื้นผิวด้านนอกหรือด้านใน) หลังจากแปรรูปแล้ว จึงค่อยทำการแปรรูปพื้นผิวอื่น (พื้นผิวด้านในหรือด้านนอก)

หลักการพื้นฐานอันดับแรก

ควรให้ความสำคัญกับพื้นผิวที่ใช้เป็นจุดอ้างอิงในการตกแต่งขั้นสุดท้าย เนื่องจากยิ่งพื้นผิวที่ใช้เป็นจุดอ้างอิงมีความแม่นยำมากเท่าใด ข้อผิดพลาดในการจับยึดก็จะยิ่งน้อยลงเท่านั้น ตัวอย่างเช่น เมื่อทำการกลึงชิ้นส่วนเพลา โดยปกติแล้วจะทำการกลึงรูตรงกลางก่อน จากนั้นจึงทำการกลึงพื้นผิวด้านนอกและหน้าตัด โดยใช้รูตรงกลางเป็นจุดอ้างอิงที่แม่นยำ

หลักการข้อแรกและข้อที่สอง

ควรทำการแปรรูปพื้นผิวการทำงานหลักและพื้นผิวฐานประกอบของชิ้นส่วนก่อน เพื่อตรวจหาข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นบนพื้นผิวหลักของชิ้นงานตั้งแต่เนิ่นๆ ส่วนพื้นผิวรองสามารถทำการแปรรูปแทรกได้ โดยวางบนพื้นผิวหลักที่ผ่านการแปรรูปแล้วในระดับหนึ่ง ก่อนทำการตกแต่งขั้นสุดท้าย

หลักการของใบหน้าก่อนรู

เนื่องจากขนาดของพื้นผิวของชิ้นส่วนกล่องและตัวยึดมีขนาดใหญ่ โดยทั่วไปแล้วจะทำการประมวลผลพื้นผิวก่อน จากนั้นจึงทำการเจาะรูและส่วนอื่นๆ ตามลำดับ การจัดลำดับการประมวลผลแบบนี้ ข้อดีคือ ในด้านหนึ่ง การกำหนดตำแหน่งของพื้นผิวที่ประมวลผลแล้วมีความเสถียรและเชื่อถือได้ ในอีกด้านหนึ่ง การเจาะรูบนพื้นผิวที่ประมวลผลแล้วทำได้ง่าย และสามารถเพิ่มความแม่นยำในการเจาะรู โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อทำการเจาะรู แกนของรูจะไม่เบี่ยงเบนได้ง่าย

ในการพัฒนาขั้นตอนการขึ้นรูปชิ้นส่วน จำเป็นต้องเลือกวิธีการขึ้นรูป เครื่องมือกล อุปกรณ์วัดระยะจับยึด ชิ้นงาน และข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับคนงานให้เหมาะสมกับประเภทการผลิตชิ้นส่วน

การขึ้นรูปโลหะแผ่น การตัดเฉือนด้วยเครื่อง CNC และการพิมพ์ 3 มิติ เป็นสามวิธีการแปรรูปที่ใช้กันมากที่สุดในตลาดปัจจุบันสำหรับเปลือกอุปกรณ์และชิ้นส่วนโครงสร้าง

แต่ละวิธีมีข้อดีและข้อเสียแตกต่างกันไป การแปรรูปโลหะแผ่นค่อนข้างง่ายเนื่องจากลักษณะการขึ้นรูป มีประสิทธิภาพสูง ต้นทุนต่ำ และมีข้อดีในด้านการผลิตตัวอย่าง การผลิตจำนวนน้อย และการผลิตจำนวนมาก

วัตถุดิบหลักที่ใช้ในการแปรรูปแผ่นโลหะ ได้แก่ เหล็ก อลูมิเนียม สแตนเลส และแผ่นโลหะอื่นๆ ส่วนเทคโนโลยีการแปรรูปหลัก ได้แก่ การตัดด้วยเลเซอร์ การดัด การตอกหมุด การปั๊มขึ้นรูป การเชื่อม การพ่นสี และกระบวนการหลักอื่นๆ

วัตถุดิบแผ่นโลหะเป็นแผ่นมาตรฐาน ซึ่งส่วนใหญ่แบ่งออกเป็น 3 ประเภท ได้แก่ เหล็ก อลูมิเนียม และสแตนเลส ในพื้นที่เดียวกัน แผ่นเหล็กมีราคาถูกที่สุด รองลงมาคือแผ่นอลูมิเนียม และแผ่นสแตนเลสมีราคาแพงที่สุด

คุณสมบัติของวัสดุ

1. สนิม

แผ่นเหล็กต้องขึ้นสนิม แผ่น 201 อาจขึ้นสนิม แผ่น 304 ไม่เป็นสนิม แผ่นอลูมิเนียมไม่เป็นสนิม

แผ่นเหล็กนั้นเป็นสนิมอย่างแน่นอน โดยทั่วไปแล้วชิ้นส่วนต่างๆ จะผ่านกระบวนการปรับสภาพพื้นผิว เช่น การพ่นสี การทาสี ฯลฯ เพื่อแก้ปัญหาดังกล่าว แต่การปรับสภาพพื้นผิวทำให้ต้นทุนเพิ่มขึ้น ราคาอาจไม่สูงมากนัก แต่มีความสำคัญอย่างยิ่งในการผลิตจำนวนมาก

เพื่อแก้ปัญหานี้ จึงมีแผ่นเหล็กชนิดหนึ่งที่เรียกว่า แผ่นเหล็กชุบสังกะสี ( แผ่นเหล็กชุบสังกะสีแบ่งออกเป็นสองชนิด คือ แผ่นเหล็กชุบสังกะสีแบบมีลายและแบบไม่มีลาย ) ซึ่งทำมาจากแผ่นเหล็กเดิมแล้วชุบสังกะสี หรือมีราคาใกล้เคียงกัน แต่เพื่อแก้ปัญหาเรื่องสนิม อย่างไรก็ตาม ชั้นชุบสังกะสีก็อาจเกิดสนิมได้หากถูกกระแทกหรือเป็นรอยขีดข่วน

เพื่อลดต้นทุน โดยทั่วไปแล้วแผ่นเหล็กชุบสังกะสีจะถูกนำมาใช้ในโครงสร้างภายในของอุปกรณ์ แน่นอนว่าสามารถใช้เป็นชิ้นส่วนภายนอกได้เช่นกัน

(ในแง่ของคุณสมบัติทางวัสดุ เหล็กกล้าไร้สนิม 201 มีความแข็งกว่า 304 มาก และความเหนียวของ 304 จะสูงกว่า)

2. ความสามารถในการขึ้นรูปด้วยเครื่องจักร

กระบวนการแปรรูปแผ่นโลหะหลักๆ สองอย่างคือ การดัดและการเชื่อม ในแง่ของวัสดุ แผ่นเหล็กและเหล็กกล้าไร้สนิมมีความยืดหยุ่นและความแข็งแรงดึงค่อนข้างคงที่ และสามารถทำการดัดและเชื่อมได้

ในที่นี้จะเน้นที่วัสดุอะลูมิเนียม ซึ่งมีหลายซีรีส์ ที่พบได้ทั่วไปคือ 5052, 6061 และ 7075

อะลูมิเนียมซีรีส์ 7 หรือที่เรียกว่าอะลูมิเนียมสำหรับการบิน มีความแข็งแรงและความแข็งสูงที่สุด แต่ความแข็งที่สูงเกินไปนั้นไม่เหมาะสำหรับการดัดงอ จะแตกหักได้ง่าย

อะลูมิเนียมซีรีส์ 6 มีความแข็งแรงและความแข็งปานกลาง แต่ไม่เหมาะสำหรับการดัดงอ และมีความเสี่ยงที่จะแตกหักได้

อะลูมิเนียมซีรีส์ 5 มีความยืดหยุ่นและความแข็งแรงดึงที่คงที่ เหมาะสำหรับการดัดงอ

การเลือกใช้อลูมิเนียม นอกเหนือจากความเหมาะสมในการดัดงอแล้ว ความแตกต่างยังอยู่ที่กระบวนการเคลือบผิวด้วยออกซิเดชันที่ใช้กันทั่วไป และสีของอลูมิเนียมแต่ละซีรีส์หลังการออกซิเดชันก็จะแตกต่างกันเล็กน้อย

นอกจากนี้ เมื่อเทียบกับเหล็กและสแตนเลสแล้ว อลูมิเนียมมีค่าการนำความร้อนสูง การเชื่อมก็ทำได้ยากกว่าเหล็กและสแตนเลส โรงงานทั่วไปอาจไม่มีความสามารถในการเชื่อมชิ้นส่วนอลูมิเนียม ทำให้ต้นทุนการเชื่อมสูง ซึ่งเป็นสาเหตุสำคัญอีกประการหนึ่งที่ส่งผลกระทบต่อต้นทุนการผลิต

บทสรุป

1. แผ่นเหล็กเป็นวัสดุที่ราคาถูกที่สุด แต่เป็นสนิมง่าย โดยทั่วไปจึงมักใช้กระบวนการพ่นเคลือบผิว สามารถทำกับชิ้นส่วนโครงสร้างภายในและชิ้นส่วนภายนอกได้ แผ่นเหล็กที่ใช้กันทั่วไปแบ่งออกเป็นสองประเภทหลัก คือ แผ่นเหล็กรีดเย็นและแผ่นเหล็กชุบสังกะสี ความแตกต่างอยู่ที่ว่ามีการเคลือบสังกะสีหรือไม่ ส่วนราคานั้นใกล้เคียงกัน

2. วัสดุแผ่นอลูมิเนียมมีราคาดี สามารถทำอะโนไดซ์ได้ ดัดได้เฉพาะซีรี่ส์ 5, ซีรี่ส์ 6 และซีรี่ส์ 7 เท่านั้น หากดัดจะแตก (ซีรี่ส์อื่นๆ ไม่ได้กล่าวถึง) ไม่เป็นสนิมง่าย เหมาะสำหรับชิ้นส่วนโครงสร้างภายใน ค่าใช้จ่ายในการเชื่อมสูงกว่า และการทำชิ้นส่วนรูปทรงพิเศษจะมีค่าใช้จ่ายสูงกว่า

3. เหล็กกล้าไร้สนิมไม่จำเป็นต้องทำการพ่นผิว แต่สามารถทำลวดลายด้วยการดึงเส้นลวดได้ สามารถใช้ทำชิ้นส่วนโครงสร้างและชิ้นส่วนขึ้นรูปได้ ข้อเสียเพียงอย่างเดียวคือราคาสูง

ก่อนที่จะอธิบายกระบวนการ เรามาลองคิดกันก่อนว่ากระบวนการเหล่านี้แก้ปัญหาอะไรเป็นหลักในอุตสาหกรรมการผลิตหลักๆ หลายประเภท เช่น การตัดเฉือนด้วยเครื่อง CNC การขึ้นรูปโลหะแผ่น การปั๊มขึ้นรูป การฉีดขึ้นรูป และปัจจุบันคือการพิมพ์ 3 มิติ?

นอกเหนือจากรายละเอียดการประมวลผลเฉพาะด้านแล้ว จากมุมมองโดยรวม พวกเขากำลังแก้ปัญหาการขึ้นรูป 3 มิติของวัตถุดิบที่แตกต่างกัน

หมายความว่า แม้ว่าจะเป็นกระบวนการผลิตที่แตกต่างกัน โดยใช้วัตถุดิบที่ต่างกัน แต่จุดประสงค์ของกระบวนการผลิตเหล่านี้ก็เหมือนกัน คือการผลิตชิ้นส่วนโครงสร้างที่มีความยาว ความกว้าง และความสูง รวมถึงคุณลักษณะอื่นๆ

เพื่อให้เข้าใจกระบวนการขึ้นรูปโลหะแผ่นได้ชัดเจนและเข้าใจง่ายยิ่งขึ้น รวมถึงประสิทธิภาพและข้อดีของกระบวนการนี้ เราจะวิเคราะห์กระบวนการหลักของการแปรรูปโลหะแผ่น นั่นคือ การดัดโลหะแผ่น จากสามมุมมอง ได้แก่ หลักการขึ้นรูป หลักการดัด และการคำนวณต้นทุน

ในกระบวนการผลิตจริง ชิ้นส่วนโครงสร้าง 3 มิติขนาดเท่าฝ่ามือสามารถขึ้นรูปได้ในเวลาเพียงสิบวินาที และสำหรับชิ้นงานที่ใหญ่ขึ้นเล็กน้อย นอกจากการจับและวางจุดที่ซับซ้อนแล้ว เวลาในการขึ้นรูปก็ใช้เวลาเพียงไม่กี่สิบวินาทีเท่านั้น ไม่จำเป็นต้องเปิดแม่พิมพ์เพื่อทำสิ่งของขนาดใหญ่เช่นนี้ เทคโนโลยีการขึ้นรูปในเวลาเพียงไม่กี่สิบวินาทีก็สามารถทำได้เช่นกัน การขึ้นรูปที่รวดเร็วและต้นทุนต่ำ ซึ่งเป็นข้อได้เปรียบหลักของการดัดแผ่นโลหะ !

อีกรายละเอียดหนึ่งคือ วัสดุแผ่นโลหะจะอ่อนนุ่มก่อนการดัด แต่หลังจากดัดแล้วจะแข็งแรงขึ้น! รายละเอียดนี้เป็นแนวคิดที่สำคัญมากในการออกแบบโครงสร้างแผ่นโลหะ การดัดแผ่นโลหะจะช่วยเพิ่มความแข็งแรงได้!

ตัวอย่างเช่น ในการผลิตชิ้นส่วนที่มีพื้นที่ค่อนข้างใหญ่ เพื่อป้องกันการเสียรูป เราสามารถใช้กลยุทธ์นี้ในการเสริมความแข็งแรงให้กับแผ่นโลหะบางโดยตรงด้วยการดัด ซึ่งจะช่วยลดน้ำหนักและลดต้นทุนวัตถุดิบได้

สรุปข้อดี

1. ต้นทุนวัตถุดิบต่ำ: สามารถใช้แผ่นวัสดุที่บางมากเพื่อให้ได้ปริมาณมาก นอกจากนี้ยังสามารถใช้กระบวนการดัดเพื่อเพิ่มความแข็งแรงของแผ่นและลดความเสี่ยงต่อการเสียรูปได้ และยังสามารถขึ้นรูปจากแผ่นเป็นชิ้นส่วนสามมิติได้อย่างรวดเร็วด้วยการดัด (โปรดจำไว้ว่าปริมาณมากในที่นี้หมายถึงข้อดีของแผ่นโลหะในระดับนี้)

2. ความเร็วในการขึ้นรูปสูง ต้นทุนการขึ้นรูปต่ำ ความเร็วในการขึ้นรูปไม่ขึ้นอยู่กับขนาด ไม่จำเป็นต้องเปิดแม่พิมพ์ เหมาะสำหรับการทดสอบและการผลิตจำนวนมาก

หลักการแปรรูปแผ่นโลหะ

หลักการดัดงอคือ การดัดชิ้นงานที่มีมุมขนาดต่างๆ กัน โดยใช้แม่พิมพ์บนและล่างเป็นตัวกลาง แม่พิมพ์ส่วนใหญ่ประกอบด้วยแม่พิมพ์ล่างและแม่พิมพ์บน นอกจากแม่พิมพ์ขึ้นรูปแล้ว แม่พิมพ์ล่างโดยทั่วไปจะเป็นแม่พิมพ์รูปตัววี และจะเลือกใช้แม่พิมพ์ดัดงอที่แตกต่างกันไปตามความหนาของวัสดุที่ต้องการดัดงอ

แม่พิมพ์ดัดที่ใช้กันทั่วไปส่วนใหญ่แบ่งออกเป็นสองประเภทหลัก คือ แม่พิมพ์แบบตรงและแม่พิมพ์แบบโค้ง ความแตกต่างหลักระหว่างแม่พิมพ์แบบตรงและแม่พิมพ์แบบโค้งอยู่ที่การพิจารณาปัญหาการหลีกเลี่ยงการชนกันในการดัด

นอกจากรูปทรงพิเศษบางแบบแล้ว เพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำและเพิ่มประสิทธิภาพ แม่พิมพ์บางชนิดจะถูกเตรียมไว้ล่วงหน้า เช่น บานประตู (ซึ่งสามารถแปรรูปได้ด้วยเครื่องดัดหรือเครื่องเจาะ) และแม่พิมพ์โค้งที่ใช้กันทั่วไป

ในที่สุด หากคุณสนใจเรียนรู้เพิ่มเติมเกี่ยวกับเทคโนโลยีการตัดเฉือนด้วยเครื่อง CNC ของเรา หรือบริการต่างๆ ที่เราสามารถให้บริการได้ คุณสามารถติดต่อเราได้ตามช่องทางต่อไปนี้ เรายินดีให้บริการคุณ

เว็บไซต์🛒:https://cnchonscn.com

อีเมล📮:ada@honscn.com

ยินดีต้อนรับสู่การปรึกษา!

ไม่มีเครื่องจักรใดสามารถผลิตได้หากปราศจากรู ในการเชื่อมต่อชิ้นส่วนเข้าด้วยกัน จำเป็นต้องมีรูสกรู รูหมุด หรือรูหมุดย้ำที่มีขนาดแตกต่างกันหลายขนาด ในการยึดชิ้นส่วนระบบส่งกำลัง จำเป็นต้องมีรูยึดต่างๆ ชิ้นส่วนเครื่องจักรเองก็มีรูหลายประเภท (เช่น รูน้ำมัน รูสำหรับกระบวนการผลิต รูลดน้ำหนัก เป็นต้น) การดำเนินการเจาะรูเพื่อให้ได้รูที่ตรงตามข้อกำหนดเรียกว่า การเจาะรู

พื้นผิวของรูด้านในเป็นหนึ่งในพื้นผิวที่สำคัญของชิ้นส่วนเครื่องจักรกล โดยทั่วไปแล้ว ชิ้นส่วนที่มีรูจะมีสัดส่วนประมาณ 50% ถึง 80% ของจำนวนชิ้นส่วนทั้งหมด ประเภทของรูก็มีความหลากหลาย เช่น รูทรงกระบอก รูทรงกรวย รูเกลียว และรูรูปทรงต่างๆ รูทรงกระบอกทั่วไปแบ่งออกเป็นรูธรรมดาและรูลึก ซึ่งรูลึกนั้นยากต่อการแปรรูป

1. ก่อนอื่นเลย ความแตกต่างระหว่างดอกสว่านรูปตัวยูและดอกสว่านธรรมดาคือ ดอกสว่านรูปตัวยูใช้ใบสว่านสองใบ คือใบสว่านด้านข้างและใบสว่านตรงกลาง ซึ่งในมุมนี้ ความสัมพันธ์ระหว่างดอกสว่านรูปตัวยูและดอกสว่านธรรมดาจะคล้ายกับความสัมพันธ์ระหว่างเครื่องมือกลึงจับชิ้นงานกับเครื่องมือกลึงเชื่อม และสามารถเปลี่ยนใบสว่านได้โดยตรงหลังจากสึกหรอโดยไม่ต้องลับคมใหม่ ท้ายที่สุด การใช้ใบสว่านแบบถอดเปลี่ยนได้ยังช่วยประหยัดวัสดุมากกว่าดอกสว่านทั้งดอก และความสม่ำเสมอของใบสว่านทำให้ควบคุมขนาดของชิ้นงานได้ง่ายขึ้น

2. ดอกสว่านรูปตัว U มีความแข็งแรงทนทานกว่า สามารถใช้ความเร็วในการป้อนสูงได้ และขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางในการเจาะของดอกสว่านรูปตัว U นั้นใหญ่กว่าดอกสว่านทั่วไปมาก โดยขนาดสูงสุดสามารถเจาะได้ถึง D50~60 มม. อย่างไรก็ตาม ดอกสว่านรูปตัว U ก็ไม่ควรมีขนาดเล็กเกินไป เนื่องจากคุณสมบัติของใบสว่าน

3. สว่าน U สามารถใช้เจาะวัสดุได้หลากหลายชนิด เพียงแค่เปลี่ยนใบสว่านชนิดเดียวกันแต่ต่างเกรดก็ใช้ได้แล้ว การเจาะวัสดุแข็งๆ นั้นไม่สะดวกเท่านี้

4. เมื่อเปรียบเทียบกับการเจาะแบบแข็ง การเจาะแบบ U มีความแม่นยำกว่า และได้ผิวงานที่ดีกว่า โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อการระบายความร้อนและการหล่อลื่นไม่ราบรื่น จะเห็นได้ชัดเจนยิ่งขึ้น และการเจาะแบบ U สามารถแก้ไขความแม่นยำของตำแหน่งรูได้ ซึ่งการเจาะแบบแข็งทำไม่ได้ และการเจาะแบบ U ยังสามารถใช้เป็นมีดเจาะได้อีกด้วย

1. ดอกสว่านรูปตัว U สามารถเจาะรูบนพื้นผิวที่มีมุมเอียงน้อยกว่า 30 องศาได้โดยไม่ต้องลดพารามิเตอร์การตัด

2. หลังจากลดพารามิเตอร์การตัดของสว่านรูปตัว U ลง 30% จะสามารถทำการตัดแบบไม่ต่อเนื่องได้ เช่น การเจาะรูตัดกัน การเจาะรูแบบต่อเนื่อง และการเจาะรูตามเฟส

3. การเจาะแบบ U สามารถเจาะรูหลายขั้นตอนได้ และสามารถคว้าน ลบคม และเจาะเยื้องศูนย์ได้

4. ในระหว่างการเจาะ เศษจากการเจาะส่วนใหญ่จะเป็นเศษชิ้นเล็กๆ และสามารถใช้ระบบระบายความร้อนภายในเพื่อกำจัดเศษได้อย่างปลอดภัย โดยไม่ต้องทำความสะอาดเศษบนเครื่องมือ ซึ่งเอื้อต่อความต่อเนื่องในการประมวลผลผลิตภัณฑ์ ลดเวลาการประมวลผล และเพิ่มประสิทธิภาพ

5. ภายใต้เงื่อนไขอัตราส่วนความยาวต่อเส้นผ่านศูนย์กลางมาตรฐาน ไม่จำเป็นต้องกำจัดเศษวัสดุเมื่อเจาะด้วยดอกสว่านรูปตัว U

6. ดอกสว่านรูปตัว U สำหรับเครื่องมือแบบถอดเปลี่ยนได้ ใบมีดสึกหรอโดยไม่ต้องลับคม เปลี่ยนได้สะดวกยิ่งขึ้น และต้นทุนต่ำ

7. ค่าความหยาบผิวของรูที่เจาะด้วยวิธีเจาะรูปตัว U มีค่าน้อย และช่วงความคลาดเคลื่อนแคบ ซึ่งสามารถใช้ทดแทนการทำงานของเครื่องมือเจาะบางชนิดได้

8. การใช้สว่านรูปตัว U ไม่จำเป็นต้องเจาะรูนำร่องก่อน และพื้นผิวด้านล่างของรูตันที่ได้จะค่อนข้างเรียบ ทำให้ไม่ต้องใช้สว่านเจาะก้นแบนอีกต่อไป

9. การใช้เทคโนโลยีการเจาะแบบ U ไม่เพียงแต่ช่วยลดจำนวนเครื่องมือเจาะเท่านั้น แต่เนื่องจากหัวเจาะแบบ U ทำจากใบมีดคาร์ไบด์ซีเมนต์ อายุการใช้งานจึงยาวนานกว่าดอกสว่านธรรมดาถึงสิบเท่า ในขณะเดียวกัน ใบมีดมีคมตัดสี่ด้าน สามารถเปลี่ยนใบมีดที่สึกหรอได้ตลอดเวลา การตัดแบบใหม่ช่วยประหยัดเวลาในการลับคมและเปลี่ยนเครื่องมือ และสามารถเพิ่มประสิทธิภาพโดยเฉลี่ยได้ 6-7 เท่า

1. เมื่อใช้ดอกสว่านรูปตัว U ความแข็งแกร่งของเครื่องมือกลและความเป็นกลางของดอกสว่านและชิ้นงานจะสูง ดังนั้นดอกสว่านรูปตัว U จึงเหมาะสำหรับใช้กับเครื่องมือกล CNC ที่มีกำลังสูง ความแข็งแกร่งสูง และความเร็วสูง

2. เมื่อใช้การเจาะแบบ U ควรใช้ใบเลื่อยตรงกลางที่มีความเหนียวดี และใบเลื่อยรอบข้างควรมีความคมพอสมควร

3. เมื่อทำการตัดเฉือนวัสดุที่แตกต่างกัน ควรเลือกใบเลื่อยร่องที่แตกต่างกัน ในสภาวะปกติ หากป้อนวัสดุน้อย ความคลาดเคลื่อนน้อย อัตราส่วนความยาวต่อเส้นผ่านศูนย์กลางของรูเจาะ U ต่ำ ควรเลือกใบเลื่อยร่องที่มีแรงตัดต่ำ ในทางตรงกันข้าม หากเป็นการตัดเฉือนหยาบ ความคลาดเคลื่อนมาก อัตราส่วนความยาวต่อเส้นผ่านศูนย์กลางของรูเจาะ U ต่ำ ควรเลือกใบเลื่อยร่องที่มีแรงตัดสูง

4. เมื่อใช้การเจาะแบบ U เราต้องพิจารณาถึงกำลังของแกนหมุนเครื่องมือกล ความเสถียรของการจับยึดชิ้นงานในการเจาะแบบ U แรงดันและการไหลของน้ำมันหล่อเย็น และการควบคุมประสิทธิภาพการกำจัดเศษวัสดุของการเจาะแบบ U มิเช่นนั้นจะส่งผลกระทบอย่างมากต่อความหยาบของพื้นผิวและความแม่นยำของขนาดรู

5. เมื่อติดตั้งดอกสว่านรูปตัว U จำเป็นต้องให้จุดศูนย์กลางของดอกสว่านรูปตัว U ตรงกับจุดศูนย์กลางของชิ้นงานและตั้งฉากกับพื้นผิวของชิ้นงาน

6. เมื่อใช้การเจาะแบบ U ควรเลือกพารามิเตอร์การตัดที่เหมาะสมตามวัสดุของชิ้นส่วนที่แตกต่างกัน

7. เมื่อทำการเจาะทดสอบ อย่าลดความเร็วในการป้อนหรือความเร็วตามอำเภอใจเพราะความระมัดระวังและความกลัว จนทำให้ใบสว่าน U หรือตัวสว่าน U เสียหาย

8. เมื่อใช้ดอกสว่านรูปตัว U ในการแปรรูป หากใบสว่านสึกหรอหรือเสียหาย จำเป็นต้องวิเคราะห์สาเหตุอย่างละเอียดและเปลี่ยนใบสว่านใหม่ที่มีความเหนียวหรือทนต่อการสึกหรอดีกว่า

9. เมื่อใช้ดอกสว่านรูปตัว U ในการเจาะรูแบบขั้นบันได จำเป็นต้องเริ่มเจาะรูขนาดใหญ่ก่อน แล้วจึงเจาะรูขนาดเล็ก

10. ขณะทำการเจาะ ให้ใส่ใจกับการควบคุมแรงดันของน้ำมันหล่อเย็นให้เพียงพอ เพื่อชะล้างเศษโลหะออกไป

11. ใบสว่านที่ใช้ตรงกลางและขอบของดอกสว่านรูปตัวยูนั้นแตกต่างกัน ห้ามใช้ผิดด้าน มิเช่นนั้นจะทำให้แกนสว่านรูปตัวยูเสียหายได้

12. ในการเจาะด้วยดอกสว่านรูปตัวยู สามารถใช้การหมุนชิ้นงาน การหมุนดอกสว่าน และการหมุนพร้อมกันของดอกสว่านและชิ้นงานได้ แต่เมื่อเคลื่อนที่ดอกสว่านในโหมดป้อนเชิงเส้น วิธีที่ใช้กันมากที่สุดคือการใช้โหมดการหมุนชิ้นงาน

13. เมื่อทำการตัดเฉือนชิ้นงานด้วยเครื่อง CNC ควรพิจารณาประสิทธิภาพของเครื่องกลึง และควรปรับพารามิเตอร์การตัดให้เหมาะสม โดยทั่วไปควรลดความเร็วและใช้ฟีดต่ำ

1. ใบมีดเสียหายเร็วเกินไป แตกหักง่าย และต้นทุนการผลิตสูงขึ้น

2. มีเสียงหวีดแหลมดังออกมาขณะทำการประมวลผล และสถานะการตัดผิดปกติ

3. การสั่นของเครื่องจักร ส่งผลต่อความแม่นยำในการตัดเฉือนของเครื่องมือกล

1. ในการติดตั้งสว่านรูปตัว U ควรใส่ใจทิศทางบวกและลบ ว่าใบสว่านด้านใดอยู่ด้านบน ด้านใดอยู่ด้านล่าง ด้านใดหันเข้าด้านใน และด้านใดหันออกด้านนอก

2. ความสูงของศูนย์กลางของรูเจาะรูปตัว U ต้องได้รับการปรับแก้ โดยกำหนดช่วงการควบคุมตามขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางที่ต้องการ โดยทั่วไปจะควบคุมให้อยู่ภายใน 0.1 มม. ยิ่งเส้นผ่านศูนย์กลางของรูเจาะรูปตัว U เล็กเท่าไร ความต้องการความสูงของศูนย์กลางก็จะยิ่งสูงขึ้นเท่านั้น หากความสูงของศูนย์กลางของรูเจาะรูปตัว U ไม่ดี จะทำให้ด้านข้างทั้งสองของรูเจาะสึกหรอ รูจะใหญ่ขึ้น อายุการใช้งานของใบมีดจะสั้นลง ส่วนรูเจาะรูปตัว U ขนาดเล็กจะแตกหักง่าย

3. ดอกสว่านรูปตัว U มีความต้องการสารหล่อเย็นสูงมาก ต้องมั่นใจว่าสารหล่อเย็นถูกปล่อยออกมาจากจุดศูนย์กลางของดอกสว่าน ยิ่งแรงดันของสารหล่อเย็นสูงเท่าไรก็ยิ่งดีเท่านั้น สามารถอุดช่องระบายน้ำส่วนเกินของหอระบายความร้อนเพื่อรักษาแรงดันให้คงที่ได้

4. พารามิเตอร์การตัดด้วยการเจาะรูปตัว U ต้องปฏิบัติตามคำแนะนำของผู้ผลิตอย่างเคร่งครัด แต่ก็ควรพิจารณาถึงยี่ห้อของใบมีด กำลังของเครื่องจักร และการประมวลผลด้วย โดยสามารถอ้างอิงค่าภาระของขนาดเครื่องมือกล และทำการปรับเปลี่ยนให้เหมาะสม โดยทั่วไปจะใช้ความเร็วสูงและอัตราป้อนต่ำ

5. ควรตรวจสอบใบสว่านบ่อยๆ และเปลี่ยนให้ตรงเวลา ใบสว่านต่างชนิดกันไม่สามารถติดตั้งกลับด้านได้

6. การปรับปริมาณการป้อนจะขึ้นอยู่กับความแข็งของชิ้นงานและความยาวของระยะแขวนเครื่องมือ ยิ่งชิ้นงานแข็งมากเท่าไร ระยะแขวนเครื่องมือก็ยิ่งมากขึ้นเท่านั้น และปริมาณการตัดก็ยิ่งน้อยลงเท่านั้น

7. อย่าใช้ใบเลื่อยจนสึกหรอมากเกินไป ควรบันทึกการสึกหรอของใบเลื่อยและความสัมพันธ์ระหว่างจำนวนชิ้นงานที่สามารถกลึงได้ในกระบวนการผลิต และเปลี่ยนใบเลื่อยใหม่ให้ตรงเวลา

8. ใช้สารหล่อเย็นภายในในปริมาณที่เพียงพอและแรงดันที่ถูกต้อง หน้าที่หลักของสารหล่อเย็นคือการกำจัดเศษวัสดุและการระบายความร้อน

9.สว่าน U ไม่เหมาะสำหรับใช้กับวัสดุที่อ่อนนุ่ม เช่น ทองแดง อลูมิเนียมอ่อน เป็นต้น

Honscn มีประสบการณ์ด้านการผลิตชิ้นส่วนด้วยเครื่อง CNC มากว่าสิบปี โดยเชี่ยวชาญด้านการผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรกล ชิ้นส่วนอุปกรณ์อัตโนมัติ ชิ้นส่วนหุ่นยนต์ ชิ้นส่วนโดรน ชิ้นส่วนจักรยาน ชิ้นส่วนทางการแพทย์ ฯลฯ เป็นหนึ่งในผู้จำหน่ายเครื่องจักร CNC คุณภาพสูง ปัจจุบัน บริษัทมีเครื่องจักร CNC มากกว่า 50 ชุด เครื่องเจียร เครื่องกัด และอุปกรณ์ทดสอบความแม่นยำสูงคุณภาพสูง เพื่อให้บริการผลิตชิ้นส่วนอะไหล่ด้วยเครื่อง CNC ที่มีความแม่นยำและคุณภาพสูงแก่ลูกค้า