HONSCNBagian Mesin Logam Cnc

Dalam bidang permesinan, setelah metode proses permesinan CNC dan pembagian proses, isi utama dari rute proses adalah mengatur metode pemrosesan dan urutan pemrosesan ini secara rasional. Secara umum, permesinan CNC komponen mekanik meliputi pemotongan, perlakuan panas, dan proses tambahan seperti perlakuan permukaan, pembersihan, dan inspeksi. Urutan proses-proses ini secara langsung memengaruhi kualitas, efisiensi produksi, dan biaya komponen. Oleh karena itu, saat merancang jalur pemesinan CNC, urutan pemotongan, perlakuan panas, dan proses pendukung harus diatur secara rasional, dan masalah keterkaitan antar proses tersebut harus diatasi.

Selain langkah-langkah dasar yang disebutkan di atas, faktor-faktor seperti pemilihan material, desain perlengkapan, dan pemilihan peralatan perlu dipertimbangkan saat mengembangkan jalur pemesinan CNC. Pemilihan material berhubungan langsung dengan kinerja akhir komponen, material yang berbeda memiliki persyaratan parameter pemotongan yang berbeda; Desain perlengkapan akan memengaruhi stabilitas dan akurasi komponen dalam proses pengolahan; Pemilihan peralatan perlu menentukan jenis mesin perkakas yang sesuai dengan kebutuhan produksinya berdasarkan karakteristik produk.

1. Metode pengolahan komponen mesin presisi harus ditentukan sesuai dengan karakteristik permukaannya. Berdasarkan pemahaman karakteristik berbagai metode pengolahan, penguasaan ekonomi pengolahan dan kekasaran permukaan, dipilih metode yang dapat menjamin kualitas pengolahan, efisiensi produksi, dan ekonomi.

2. Pilih referensi posisi gambar yang sesuai, berdasarkan prinsip pemilihan referensi kasar dan halus untuk menentukan referensi posisi setiap proses secara wajar.

3, Saat mengembangkan rute proses pemesinan komponen, perlu untuk membagi tahapan kasar, semi-halus, dan penyelesaian komponen berdasarkan analisis komponen, dan menentukan tingkat konsentrasi dan dispersi proses, serta mengatur urutan pemrosesan permukaan secara rasional. Untuk komponen yang kompleks, beberapa skema dapat dipertimbangkan terlebih dahulu, dan skema pemrosesan yang paling rasional dapat dipilih setelah perbandingan dan analisis.

4. Tentukan tunjangan pemrosesan, ukuran proses, dan toleransi untuk setiap proses.

5. Pilih mesin perkakas dan pekerja, klip, jumlah, alat potong. Pemilihan peralatan mekanik tidak hanya harus memastikan kualitas pemrosesan, tetapi juga ekonomis dan masuk akal. Dalam kondisi produksi massal, mesin perkakas umum dan jig khusus umumnya harus digunakan.

6. Tentukan persyaratan teknis dan metode inspeksi untuk setiap proses utama. Penentuan jumlah pemotongan dan kuota waktu untuk setiap proses biasanya diputuskan oleh operator untuk pabrik produksi batch kecil. Umumnya tidak ditentukan dalam kartu proses pemesinan. Namun, pada pabrik produksi batch menengah dan massal, untuk memastikan rasionalitas produksi dan keseimbangan ritme, jumlah pemotongan harus ditentukan dan tidak boleh diubah sesuka hati.

Pertama kasar, lalu halus.

Akurasi pemrosesan secara bertahap ditingkatkan sesuai urutan pembubutan kasar - pembubutan semi-halus - pembubutan halus. Mesin bubut kasar dapat menghilangkan sebagian besar sisa material permukaan benda kerja dalam waktu singkat, sehingga meningkatkan laju penghilangan logam dan memenuhi persyaratan keseragaman sisa material. Jika jumlah sisa yang tertinggal setelah pembubutan kasar tidak memenuhi persyaratan penyelesaian, perlu menggunakan mesin bubut semi-halus untuk penyelesaian. Mesin bubut halus perlu memastikan bahwa garis luar bagian dipotong sesuai dengan ukuran gambar untuk memastikan akurasi pemrosesan.

Dekati dulu, lalu jauhkan.

Dalam kondisi normal, bagian yang dekat dengan pahat harus diproses terlebih dahulu, kemudian bagian yang jauh dari pahat diproses untuk memperpendek jarak pergerakan pahat dan mengurangi waktu tempuh kosong. Dalam proses pembubutan, akan lebih menguntungkan untuk menjaga kekakuan benda kerja atau produk setengah jadi dan meningkatkan kondisi pemotongannya.

Prinsip perpotongan internal dan eksternal

Untuk bagian yang memiliki permukaan dalam (rongga dalam) dan permukaan luar yang akan diproses, saat menyusun urutan pemrosesan, permukaan dalam dan luar harus dikasarkan terlebih dahulu, kemudian permukaan dalam dan luar dihaluskan. Tidak boleh ada bagian permukaan bagian (permukaan luar atau permukaan dalam) yang diproses kemudian diproses permukaan lainnya (permukaan dalam atau permukaan luar).

Prinsip dasar pertama

Prioritas harus diberikan pada permukaan yang digunakan sebagai referensi penyelesaian. Hal ini karena semakin akurat permukaan referensi pemosisian, semakin kecil kesalahan penjepitan. Misalnya, saat mengerjakan bagian poros, lubang tengah biasanya dikerjakan terlebih dahulu, kemudian permukaan luar dan permukaan ujung dikerjakan dengan lubang tengah sebagai dasar presisi.

Prinsip pertama dan kedua

Permukaan kerja utama dan permukaan dasar perakitan komponen harus diproses terlebih dahulu, agar cacat modern pada permukaan utama bahan baku dapat ditemukan sejak dini. Permukaan sekunder dapat disisipkan, ditempatkan pada permukaan utama yang telah dikerjakan hingga batas tertentu, sebelum penyelesaian akhir.

Prinsip wajah sebelum lubang

Ukuran bidang luar bagian kotak dan braket cukup besar, dan bidang tersebut umumnya diproses terlebih dahulu, kemudian lubang dan ukuran lainnya diproses. Susunan urutan pemrosesan ini, di satu sisi, memberikan posisi bidang yang diproses yang stabil dan andal; di sisi lain, memudahkan pemrosesan lubang pada bidang yang telah dikerjakan, dan dapat meningkatkan akurasi pemrosesan lubang, terutama saat pengeboran, di mana sumbu lubang tidak mudah menyimpang.

Saat mengembangkan proses pemesinan komponen, perlu untuk memilih metode pemrosesan yang tepat, peralatan mesin perkakas, alat ukur penjepit, bahan baku, dan persyaratan teknis untuk pekerja sesuai dengan jenis produksi komponen.

Pemrosesan lembaran logam, CNC, dan pencetakan 3D adalah tiga metode pemrosesan yang paling umum digunakan saat ini untuk cangkang peralatan dan bagian struktural.

Masing-masing memiliki kelebihan dan kekurangannya sendiri, dan pengolahan lembaran logam relatif sederhana karena karakteristik pembentukannya, efisiensi tinggi dan biaya rendah, serta memiliki keunggulan dalam produksi sampel, batch kecil, dan produksi massal.

Bahan baku umum untuk pengolahan lembaran logam adalah besi, aluminium, baja tahan karat, dan pelat logam lainnya, dan teknologi pengolahan utamanya adalah pemotongan laser, pembengkokan, peng铆ingan, pencetakan, pengelasan, penyemprotan, dan proses utama lainnya.

Bahan baku lembaran logam adalah pelat standar, yang terutama dibagi menjadi tiga kategori berikut: besi, aluminium, dan baja tahan karat . Di area yang sama, pelat besi adalah yang termurah, diikuti oleh pelat aluminium, dan baja tahan karat adalah yang termahal.

Sifat material

1. Karat

Pelat besi pasti berkarat, 201 mungkin berkarat, 304 tidak berkarat, pelat aluminium tidak berkarat.

Pelat besi tersebut pasti berkarat, tampilan umum bagian-bagian tersebut telah melalui proses perawatan permukaan seperti penyemprotan, pengecatan, dll., untuk mengatasi masalah tersebut, tetapi perawatan permukaan telah meningkatkan beberapa biaya, harganya mungkin tidak tinggi, tetapi hal ini sangat penting dalam produksi massal.

Untuk mengatasi masalah ini, ada juga jenis pelat besi yang disebut pelat galvanis ( lembaran galvanis dibagi menjadi dua jenis, yaitu lembaran galvanis dengan motif bunga dan tanpa motif bunga ) , yang berbasis pada pelat asli, dilapisi seng, atau harganya hampir sama, tetapi untuk mengatasi masalah karat, namun lapisan galvanis yang terbentur dan tergores juga akan berkarat.

Untuk mengurangi biaya, lembaran galvanis umumnya digunakan pada struktur internal peralatan. Tentu saja, lembaran galvanis juga dapat digunakan sebagai bagian eksterior.

(Dari segi karakteristik material, baja tahan karat 201 relatif jauh lebih keras daripada 304, dan ketangguhan 304 akan lebih besar)

2. Kemampuan pemesinan

Dua proses utama pengolahan lembaran logam adalah pembengkokan dan pengelasan. Dari segi material, keuletan dan kekuatan tarik pelat besi dan baja tahan karat relatif stabil, sehingga pembengkokan dan pengelasan dapat dilakukan.

Di sini kita fokus pada aluminium, material ini memiliki berbagai seri, yang umum adalah 5052, 6061, dan 7075.

Aluminium seri 7, juga disebut aluminium penerbangan, memiliki kekuatan tertinggi dan kekerasan tinggi, tetapi kekerasannya yang terlalu tinggi tidak cocok untuk ditekuk atau dipatahkan.

Aluminium seri 6, kekuatan dan kekerasannya berada pada kisaran menengah, tetapi tidak cocok untuk ditekuk, dan berisiko patah.

Aluminium seri 5, keuletan dan kekuatan tariknya juga stabil, cocok untuk ditekuk.

Pemilihan aluminium, selain mempertimbangkan kesesuaiannya untuk ditekuk, juga dipengaruhi oleh proses oksidasi permukaan aluminium yang umum dilakukan, dan warna aluminium dari berbagai seri setelah oksidasi juga akan sedikit berbeda.

Selain itu, dibandingkan dengan besi dan baja tahan karat, konduktivitas termal aluminium tinggi, pengelasannya lebih sulit dibandingkan dengan besi dan baja tahan karat, pabrik umum belum tentu memiliki kemampuan untuk mengelas komponen aluminium, sehingga biaya pengelasan tinggi, yang juga merupakan sebagian besar alasan yang memengaruhi biaya produksi.

Kesimpulan

1. Pelat besi adalah yang termurah, tetapi mudah berkarat. Umumnya, pelat ini telah melalui proses perawatan permukaan dengan penyemprotan, dan dapat digunakan untuk bagian struktur internal maupun bagian eksterior. Pelat besi yang umum digunakan terutama terbagi menjadi dua jenis: pelat canai dingin dan pelat galvanis. Perbedaannya terletak pada ada atau tidaknya lapisan galvanis, dan harganya hampir sama.

2. Biaya material pelat aluminium bagus, dapat di-anodisasi, hanya dapat ditekuk seri 5, seri 6, seri 7 akan retak (ada seri 1 lainnya yang tidak diperkenalkan), tidak mudah berkarat, cocok untuk bagian struktur internal, biaya pengelasan lebih tinggi, biaya pembuatan bagian berbentuk khusus akan lebih tinggi.

3. Baja tahan karat tidak memerlukan perawatan penyemprotan permukaan, dapat dibuat dengan efek penarikan kawat, dapat digunakan untuk bagian struktural, bagian berbentuk, satu-satunya kekurangannya adalah harganya yang tinggi.

Sebelum menjelaskan prosesnya, mari kita pikirkan terlebih dahulu masalah apa saja yang terutama dipecahkan oleh proses pengolahan ini di beberapa industri pengolahan utama seperti CNC, lembaran logam, pencetakan, cetakan injeksi, dan sekarang pencetakan 3D?

Selain detail pemrosesan spesifik dari sudut pandang keseluruhan, pada kenyataannya, mereka sedang memecahkan masalah pencetakan 3D dari berbagai bahan baku.

Artinya, meskipun proses pengolahannya berbeda dan menggunakan bahan baku yang berbeda, tujuan dari proses pengolahan tersebut tetap sama - yaitu untuk membuat bagian struktural dengan panjang, lebar, dan tinggi + karakteristik lainnya.

Untuk memperkenalkan proses pembentukan lembaran logam secara lebih jelas dan intuitif, serta efisiensi dan keuntungannya, kita akan menganalisis proses inti pengolahan lembaran logam - pembengkokan lembaran logam - dari tiga sudut pandang yaitu prinsip pembentukan, prinsip pembengkokan, dan perhitungan biaya.

Dalam proses sebenarnya, bagian struktural 3D seukuran telapak tangan dapat dibentuk hanya dalam sepuluh detik, dan untuk benda kerja yang sedikit lebih besar, selain mengambil dan menempatkan titik-titik kompleks, waktu pencetakannya hanya puluhan detik. Tidak perlu membuka cetakan untuk membuat benda sebesar itu, teknologi pemrosesan pembentukan hanya membutuhkan puluhan detik? Pembentukan cepat dan biaya rendah, yang merupakan keunggulan utama dari pembengkokan lembaran logam !

Satu detail lagi, bahan mentah tersebut lunak sebelum ditekuk, tetapi setelah ditekuk, menjadi kuat! Detail ini merupakan konsep yang sangat penting dalam desain struktur lembaran logam, lembaran logam dapat ditekuk untuk meningkatkan kekuatannya!

Sebagai contoh, untuk membuat bagian dengan area yang relatif besar, untuk mencegah deformasi, kita dapat menggunakan strategi ini untuk langsung memperkuat pelat tipis dengan cara membengkokkannya, yang dapat mengurangi berat dan juga mengurangi biaya bahan baku.

Ringkasan keunggulan

1. Biaya bahan baku rendah: dapat menggunakan material yang sangat tipis untuk mencapai volume besar; Proses pembengkokan juga dapat digunakan untuk meningkatkan kekuatan pelat guna mengatasi risiko deformasi. Selain itu, dapat dibentuk dengan cepat dari pelat menjadi bagian tiga dimensi melalui pembengkokan (ingat bahwa volume besar dapat disebutkan di sini, merujuk pada keunggulan kelas lembaran pada tingkat ini).

2. Kecepatan pencetakan cepat, biaya pencetakan rendah, kecepatan pencetakan tidak bergantung pada ukuran, tidak perlu membuka cetakan, cocok untuk pembuatan prototipe dan produksi massal.

Prinsip-prinsip pengolahan lembaran logam

Prinsip pembengkokan adalah bahwa melalui ekstrusi cetakan atas dan bawah, benda kerja yang dibengkokkan dengan ukuran sudut yang berbeda dapat dilipat, dan cetakan terutama terdiri dari cetakan bawah dan cetakan atas. Selain cetakan pembentuk, cetakan bawah umumnya berupa cetakan bawah berbentuk V, dan cetakan pembengkokan yang berbeda dipilih sesuai dengan ketebalan material yang akan dibengkokkan.

Cetakan pembengkokan yang umum digunakan terutama terbagi menjadi dua jenis, yaitu pisau lurus dan pisau lengkung. Perbedaan utama antara pisau lurus dan pisau lengkung adalah mempertimbangkan masalah penghindaran interferensi pembengkokan.

Selain beberapa bentuk khusus, untuk memastikan akurasi dan meningkatkan efisiensi, beberapa cetakan juga akan disiapkan terlebih dahulu, seperti cetakan daun jendela (yang dapat diproses dengan mesin pembengkok atau mesin pelubang), dan cetakan lengkung yang umum digunakan.

Akhirnya Jika Anda tertarik untuk mempelajari lebih lanjut tentang teknologi permesinan CNC kami atau layanan apa yang dapat kami berikan, Anda dapat menghubungi kami melalui cara-cara berikut, kami akan dengan senang hati melayani Anda.

Situs web🛒:https://cnchonscn.com

Email📮:ada@honscn.com

Selamat datang untuk berkonsultasi!

Tidak ada mesin yang dapat dibuat tanpa lubang. Untuk menghubungkan bagian-bagiannya, diperlukan berbagai ukuran lubang sekrup, lubang pin, atau lubang paku keling; untuk memasang bagian-bagian transmisi, diperlukan berbagai lubang pemasangan; bagian-bagian mesin itu sendiri juga memiliki banyak jenis lubang (seperti lubang oli, lubang proses, lubang pengurangan berat, dll.). Operasi pembuatan lubang agar memenuhi persyaratan disebut pemesinan lubang.

Permukaan lubang bagian dalam merupakan salah satu permukaan penting dari komponen mekanik. Pada komponen mekanik, bagian yang berlubang umumnya mencakup 50% hingga 80% dari total jumlah komponen. Jenis lubangnya pun beragam, ada lubang silindris, lubang kerucut, lubang berulir, dan lubang berbentuk. Lubang silindris umum dibagi menjadi lubang biasa dan lubang dalam, dan lubang dalam sulit diproses.

1. Pertama-tama, perbedaan antara mata bor U dan mata bor biasa adalah bahwa mata bor U menggunakan mata pisau periferal dan mata pisau tengah. Pada sudut ini, hubungan antara mata bor U dan mata bor keras biasa sebenarnya mirip dengan hubungan antara alat bubut penjepit mesin dan alat bubut pengelasan, dan mata pisau dapat langsung diganti setelah alat aus tanpa perlu diasah ulang. Lagipula, penggunaan mata pisau yang dapat diganti tetap menghemat material dibandingkan dengan mata bor keras utuh, dan konsistensi mata pisau memudahkan pengendalian ukuran bagian.

2. Kekakuan mata bor U lebih baik, Anda dapat menggunakan kecepatan pemakanan yang tinggi, dan diameter pemrosesan mata bor U jauh lebih besar daripada mata bor biasa, maksimum dapat mencapai D50~60mm, tentu saja, mata bor U tidak boleh terlalu kecil karena karakteristik mata pisaunya.

3. Mesin bor U dapat digunakan untuk berbagai macam material hanya dengan mengganti mata bor dengan tipe yang sama namun dengan tingkat kekasaran yang berbeda, sedangkan untuk material keras tidak begitu praktis.

4. Dibandingkan dengan pengeboran keras, presisi lubang yang dibor dengan pengeboran U masih lebih tinggi, dan hasil akhirnya lebih baik, terutama ketika pendinginan dan pelumasan tidak lancar, hal ini lebih jelas terlihat, dan pengeboran U dapat mengoreksi akurasi posisi lubang, yang tidak dapat dilakukan oleh pengeboran keras, dan pengeboran U dapat digunakan sebagai pisau bor.

1. Mata bor U dapat membuat lubang pada permukaan dengan sudut kemiringan kurang dari 30° tanpa mengurangi parameter pemotongan.

2. Setelah parameter pemotongan pengeboran U dikurangi sebesar 30%, pemotongan intermiten dapat dicapai, seperti pemrosesan lubang yang saling berpotongan, lubang yang saling berpotongan, dan perforasi fase.

3. Mata bor U dapat mewujudkan pengeboran lubang bertingkat, dan dapat melakukan pengeboran, pembuatan bevel, dan pengeboran eksentrik.

4. Saat pengeboran, serpihan hasil pengeboran sebagian besar berupa serpihan pendek, dan sistem pendinginan internal dapat digunakan untuk pembuangan serpihan yang aman, tanpa perlu membersihkan serpihan pada alat, yang bermanfaat untuk kelancaran pemrosesan produk, mempersingkat waktu pemrosesan, dan meningkatkan efisiensi.

5. Dengan kondisi rasio panjang-diameter standar, tidak diperlukan pembuangan serpihan saat pengeboran dengan mata bor U.

6. Mata bor U untuk alat yang dapat diindeks, keausan mata pisau tanpa perlu diasah, penggantian lebih mudah, dan biaya rendah.

7. Nilai kekasaran permukaan lubang yang diproses dengan pengeboran U kecil, dan rentang toleransinya kecil, sehingga dapat menggantikan pekerjaan beberapa alat pengeboran.

8. Penggunaan mata bor U tidak memerlukan pengeboran awal untuk lubang tengah, dan permukaan bawah lubang buta yang diproses relatif lurus, sehingga menghilangkan kebutuhan akan mata bor berdasar datar.

9. Penggunaan teknologi pengeboran U tidak hanya dapat mengurangi alat pengeboran, tetapi karena pengeboran U menggunakan mata pisau karbida semen, masa pakainya lebih dari sepuluh kali lipat dibandingkan bor biasa. Selain itu, terdapat empat mata potong pada mata pisau, sehingga keausan mata pisau dapat diganti kapan saja saat pemotongan. Pemotongan baru menghemat banyak waktu pengasahan dan penggantian alat, serta dapat meningkatkan efisiensi rata-rata 6-7 kali lipat.

1. Saat menggunakan mata bor U, kekakuan mesin perkakas dan netralitas alat serta benda kerja sangat tinggi, sehingga mata bor U cocok digunakan pada mesin perkakas CNC berdaya tinggi, berkekakuan tinggi, dan berkecepatan tinggi.

2. Saat menggunakan mata bor berbentuk U, mata bor tengah harus memiliki daya tahan yang baik, dan mata bor pinggir harus relatif tajam.

3. Saat memproses material yang berbeda, sebaiknya pilih mata pisau alur yang berbeda. Dalam kondisi normal, dengan laju umpan kecil, toleransi kecil, dan rasio panjang lubang U terhadap diameter, pilih mata pisau alur dengan gaya potong yang lebih kecil. Sebaliknya, untuk pengerjaan kasar, toleransi besar, dan rasio panjang lubang U terhadap diameter kecil, pilih mata pisau alur dengan gaya potong yang lebih besar.

4. Saat menggunakan pengeboran U, kita harus mempertimbangkan daya spindel mesin perkakas, stabilitas penjepitan pengeboran U, tekanan dan aliran cairan pendingin, serta mengontrol efek pembuangan serpihan pada pengeboran U, jika tidak, hal itu akan sangat memengaruhi kekasaran permukaan dan akurasi dimensi lubang.

5. Saat memasang mata bor U, perlu dipastikan bahwa bagian tengah mata bor U sejajar dengan bagian tengah benda kerja dan tegak lurus terhadap permukaan benda kerja.

6. Saat menggunakan pengeboran U, parameter pemotongan yang sesuai harus dipilih sesuai dengan material bagian yang berbeda.

7. Saat melakukan pengeboran uji potong, pastikan untuk tidak mengurangi laju pemakanan atau kecepatan secara sembarangan karena kehati-hatian dan rasa takut, sehingga menyebabkan mata bor U rusak atau bor U rusak.

8. Saat menggunakan proses pengeboran U, jika mata pisau aus atau rusak, perlu dilakukan analisis yang cermat terhadap penyebabnya dan mengganti mata pisau dengan yang memiliki ketahanan lebih baik atau lebih tahan aus.

9. Saat menggunakan mata bor U untuk memproses lubang bertingkat, perlu dimulai dengan pemrosesan dari lubang besar dan kemudian memproses lubang kecil.

10. Saat pengeboran, perhatikan agar cairan pendingin memiliki tekanan yang cukup untuk membersihkan serpihan.

11. Mata pisau yang digunakan di bagian tengah dan tepi mata bor U berbeda, tidak boleh disalahgunakan, jika tidak akan merusak batang mata bor U.

12. Saat pengeboran dengan mata bor U, rotasi benda kerja, rotasi pahat, dan rotasi simultan pahat dan benda kerja dapat digunakan, tetapi ketika pahat digerakkan dalam mode umpan linier, metode yang paling umum adalah menggunakan mode rotasi benda kerja.

13. Kinerja mesin bubut harus dipertimbangkan saat melakukan pemesinan pada mobil CNC, dan parameter pemotongan harus disesuaikan dengan tepat, umumnya dengan mengurangi kecepatan dan laju pemakanan yang rendah.

1. Mata pisau cepat rusak, mudah patah, dan biaya pemrosesan meningkat.

2. Terdengar suara siulan keras selama proses berlangsung, dan kondisi pemotongan tidak normal.

3. Getaran mesin, yang memengaruhi akurasi pemesinan pada mesin perkakas.

1. Pemasangan mata bor U harus memperhatikan arah positif dan negatif, mata pisau mana yang menghadap ke atas, mata pisau mana yang menghadap ke bawah, mana yang menghadap ke dalam dan mana yang menghadap ke luar.

2. Tinggi tengah mata bor U harus dikoreksi, sesuai dengan ukuran diameternya untuk menentukan rentang kontrol yang dibutuhkan, umumnya dikontrol dalam batas 0,1 mm. Semakin kecil diameter mata bor U, semakin tinggi persyaratan tinggi tengahnya. Tinggi tengah yang tidak baik akan menyebabkan kedua sisi mata bor U aus, lubang akan semakin besar, masa pakai mata pisau akan semakin pendek, dan mata bor U yang kecil mudah patah.

3. Sumur bor U memiliki persyaratan yang sangat tinggi untuk cairan pendingin, harus dipastikan bahwa cairan pendingin dikeluarkan dari pusat sumur bor U, semakin besar tekanan cairan pendingin, semakin baik, saluran keluar air berlebih dari menara dapat ditutup untuk memastikan tekanannya.

4. Parameter pemotongan pengeboran U harus sesuai dengan petunjuk pabrikan, tetapi juga perlu mempertimbangkan merek mata pisau yang berbeda, daya mesin, dan proses pemotongan. Nilai beban mesin perkakas dapat disesuaikan dengan tepat, umumnya menggunakan kecepatan tinggi dan laju umpan rendah.

5. Periksa mata bor U secara berkala, ganti tepat waktu, mata bor yang berbeda tidak dapat dipasang terbalik.

6. Sesuaikan jumlah umpan berdasarkan kekerasan benda kerja dan panjang suspensi pahat; semakin keras benda kerja, semakin besar suspensi pahat, dan semakin kecil jumlah pemotongan.

7. Jangan menggunakan mata pisau secara berlebihan, harus dicatat keausan mata pisau selama produksi dan hubungannya dengan jumlah benda kerja yang dapat dikerjakan, serta penggantian mata pisau baru tepat waktu.

8. Gunakan cairan pendingin internal yang cukup dengan tekanan yang tepat. Fungsi utama cairan pendingin adalah untuk menghilangkan serpihan dan mendinginkan.

9. Mata bor U tidak dapat digunakan untuk memproses material yang lebih lunak, seperti tembaga, aluminium lunak, dll.

Honscn memiliki pengalaman lebih dari sepuluh tahun dalam permesinan CNC, yang mengkhususkan diri dalam permesinan CNC, pemrosesan komponen mekanik perangkat keras, pemrosesan komponen peralatan otomatisasi, pemrosesan komponen robot, pemrosesan komponen UAV, pemrosesan komponen sepeda, pemrosesan komponen medis, dll. Perusahaan ini merupakan salah satu pemasok permesinan CNC berkualitas tinggi. Saat ini, perusahaan memiliki lebih dari 50 set pusat permesinan CNC, mesin gerinda, mesin penggilingan, peralatan pengujian presisi tinggi berkualitas tinggi, untuk menyediakan layanan pemrosesan suku cadang CNC yang presisi dan berkualitas tinggi kepada pelanggan.