Talaşlı imalat alanında, CNC işleme proses yöntemleri ve proseslerin bölünmesinden sonra proses rotasının ana içeriği, bu proses yöntemlerinin ve proses sırasının rasyonel bir şekilde düzenlenmesidir. Genel olarak mekanik parçaların CNC ile işlenmesi şunları içerir: kesme, ısıl işlem ve yüzey işleme, temizleme ve muayene gibi yardımcı işlemlerdir. Bu süreçlerin sırası parçaların kalitesini, üretim verimliliğini ve maliyetini doğrudan etkiler. Bu nedenle CNC işleme rotaları tasarlanırken kesme, ısıl işlem ve yardımcı işlemlerin sırası makul bir şekilde düzenlenmeli ve aralarındaki bağlantı sorunu çözülmelidir.

Yukarıda belirtilen temel adımlara ek olarak, bir CNC işleme rotası geliştirilirken malzeme seçimi, fikstür tasarımı ve ekipman seçimi gibi faktörlerin de dikkate alınması gerekir. Malzeme seçimi doğrudan parçaların nihai performansıyla ilgilidir; farklı malzemelerin kesme parametreleri için farklı gereksinimleri vardır; Fikstür tasarımı, işleme sürecinde parçaların stabilitesini ve doğruluğunu etkileyecektir; Ekipman seçiminde ürünün özelliklerine göre üretim ihtiyacına uygun takım tezgahı tipinin belirlenmesi gerekmektedir.

1, hassas makine parçalarının işleme yöntemi yüzeyin özelliklerine göre belirlenmelidir. Çeşitli işleme yöntemlerinin özelliklerine aşina olunması, işleme ekonomisi ve yüzey pürüzlülüğü konusunda uzmanlaşılması temelinde, işleme kalitesini, üretim verimliliğini ve ekonomisini sağlayabilecek yöntem seçilir.

2, her işlemin konumlandırma referansını makul bir şekilde belirlemek için kaba ve ince referans seçimi ilkesine göre uygun çizim konumlandırma referansını seçin.

3 , Parçaların işleme proses rotası geliştirilirken parçaların analizi esas alınarak parçaların kaba, yarı-ince ve bitirme aşamalarına bölünmesi gerekir, ve işlemin konsantrasyon ve dağılım derecesini belirlemek ve yüzeylerin işlem sırasını makul şekilde düzenlemek. Karmaşık parçalar için öncelikle birkaç şema düşünülebilir ve karşılaştırma ve analiz sonrasında en makul işleme şeması seçilebilir.

4, her işlemin işlem ödeneğini ve işlem boyutunu ve toleransını belirleyin.

5, takım tezgahlarını ve işçileri, klipleri, miktarları, kesici takımları seçin. Mekanik ekipmanın seçimi yalnızca işleme kalitesini sağlamamalı, aynı zamanda ekonomik ve makul olmalıdır. Seri üretim koşullarında genel olarak genel takım tezgahları ve özel aparatlar kullanılmalıdır.

6, Her ana sürecin teknik gereksinimlerini ve denetim yöntemlerini belirleyin. Her bir işlemin kesme miktarının ve zaman kotasının belirlenmesine genellikle tek bir küçük seri üretim tesisi için operatör tarafından karar verilir. Genellikle işleme proses kartında belirtilmez. Ancak orta ölçekli ve seri üretim yapan tesislerde üretimin rasyonelliğini ve ritim dengesini sağlamak için kesim miktarının belirtilmesi ve istenildiği gibi değiştirilmemesi gerekmektedir.

Önce kaba, sonra ince

İşleme doğruluğu, kaba tornalama - yarı ince tornalama - ince tornalama sırasına göre kademeli olarak geliştirilir. Kaba torna tezgahı, iş parçası yüzeyindeki işleme payının çoğunu kısa sürede kaldırabilir, böylece talaş kaldırma oranını arttırır ve payın tek biçimliliği gereksinimini karşılar. Kaba tornalamadan sonra kalan miktar bitirme gereksinimlerini karşılamıyorsa, bitirme için bir yarı bitirme arabası ayarlamak gerekir. İnce arabanın, işleme doğruluğunu sağlamak için parçanın dış hatlarının çizim boyutuna göre kesilmesini sağlaması gerekir.

Önce yaklaş, sonra uzaklaş

Normal şartlarda, takımın hareket mesafesini kısaltmak ve boş seyahat süresini azaltmak için önce takıma yakın olan parçaların işlenmesi, ardından takımdan takıma uzak olan parçaların işlenmesi gerekir. Tornalama işleminde boş veya yarı mamulün sertliğini korumak ve kesme koşullarını iyileştirmek faydalıdır.

İç ve dış kesişim ilkesi

Hem iç yüzeyi (iç boşluk) hem de işlenecek dış yüzeyi olan parçalar için işleme sırası düzenlenirken önce iç ve dış yüzeylerin pürüzlendirilmesi, ardından iç ve dış yüzeylerin bitirilmesi gerekir. İşlendikten sonra parçanın yüzeyi (dış yüzey veya iç yüzey), daha sonra işlenen diğer yüzeyler (iç yüzey veya dış yüzey) olmamalıdır.

Temel ilk prensibi

Sonlandırma referansı olarak kullanılan yüzeye öncelik verilmelidir. Bunun nedeni, konumlandırma referansının yüzeyi ne kadar doğru olursa, sıkıştırma hatasının da o kadar küçük olmasıdır. Örneğin, şaft parçalarının işlenmesinde, genellikle önce merkez delik işlenir ve daha sonra dış yüzey ve uç yüz, hassaslık esası olarak merkez delikle işlenir.

Birinci ve ikinci prensibi

İşlenmemiş parçadaki ana yüzeydeki modern kusurları erken bulmak için öncelikle parçaların ana çalışma yüzeyi ve montaj taban yüzeyi işlenmelidir. İkincil yüzey, son bitirme işleminden önce ana işlenmiş yüzeye belirli bir dereceye kadar serpiştirilebilir ve yerleştirilebilir.

Delikten önceki yüzün prensibi

Kutu ve braket parçalarının düzlemsel anahat boyutu büyüktür ve genellikle önce düzlem işlenir, ardından delik ve diğer boyutlar işlenir. İşleme sırasının bu düzenlemesi, bir yandan işlenmiş düzlemin konumlandırılması ile istikrarlı ve güvenilirdir; Öte yandan, işlenmiş düzlemde deliğin işlenmesi kolaydır ve özellikle delme sırasında deliğin işleme doğruluğunu artırabilir, deliğin ekseninin sapması kolay değildir.

Parçaların işleme sürecini geliştirirken, parçaların üretim tipine göre işçiler için uygun işleme yönteminin, takım tezgahı ekipmanının, kelepçe ölçüm aletlerinin, boş ve teknik gereksinimlerin seçilmesi gerekir.

Sac metal, CNC, 3D baskı, ekipman kabuğu, yapısal parçalar ve en yaygın üç işleme yöntemi için mevcut pazardır.

Her birinin kendi avantajları ve dezavantajları vardır ve şekillendirme özellikleri, yüksek verimlilik ve düşük maliyet nedeniyle sac işleme nispeten basittir ve numune, küçük parti ve seri üretimde avantajlar vardır.

Sac işleme için ortak hammaddeler demir, alüminyum, paslanmaz çelik ve diğer metal plakalardır ve ana işleme teknolojisi lazerle kesme, bükme, perçinleme, damgalama, kaynak, püskürtme ve diğer ana işlemlerdir.

Sac metal hammaddeleri standart plakalardır ve esas olarak aşağıdaki üç kategoriye ayrılır: demir, alüminyum, paslanmaz çelik .Aynı bölgede en ucuz demir levha olup bunu alüminyum levha, en pahalı ise paslanmaz çelik takip etmektedir.

Malzeme özelliği

1. Pas

Demir plaka paslanmalı, 201 Mayıs paslanmalı, 304 paslanmaz, alüminyum plaka paslanmaz.

Demir plaka kesinlikle paslıdır, parçaların genel görünümü bu tür sorunları çözmek için püskürtme, boyama vb. yüzey işlem işlemlerinden geçmiştir, ancak yüzey işlemi bazı maliyetleri artırmıştır, fiyatı yüksek olmayabilir, ancak seri üretimde özellikle önemlidir.

Bu sorunu çözmek için bir de demir plaka adı verilen bir çeşit demir plaka bulunmaktadır. galvanizli levha （ Galvanizli sac çiçekli ve çiçeksiz olmak üzere iki çeşit galvaniz saca ayrılmıştır. ） , çinko ile kaplanmış veya hemen hemen aynı fiyata sahip orijinal plakaya dayanmaktadır, ancak pas sorununu çözmek için, ancak galvanizli darbe ve çizik tabakası da paslanacaktır.

Maliyetleri azaltmak amacıyla ekipmanların iç yapısında genellikle galvanizli saclar kullanılmaktadır. Elbette dış parça olarak da kullanılabilir.

(Malzeme özellikleri açısından, paslanmaz çelik 201, 304'ten nispeten daha serttir ve 304'ün tokluğu daha büyük olacaktır)

2. İşlenebilirlik

Sac metalin iki ana işleme süreci: bükme ve kaynak. Malzeme açısından demir levhaların ve paslanmaz çeliğin sünekliği ve çekme mukavemeti nispeten stabildir ve bükme ve kaynak yapılabilir.

Burada alüminyuma odaklanan bu malzeme, farklı serilere sahiptir, ortak 5052, 6061, 7075.

7 serisi alüminyum, aynı zamanda havacılık alüminyumu olarak da adlandırılır, en yüksek mukavemet, yüksek sertlik, ancak sertlik çok yüksek, bükülmeye uygun değil, kırılma.

6 serisi alüminyum, mukavemeti, sertliği orta mesafede olmakla birlikte bükülmeye de uygun değildir, kırılma riski de bulunmaktadır.

5 serisi alüminyum, süneklik ve çekme mukavemeti de stabildir, bükülmeye uygundur.

Alüminyumun seçimi, bükülmeye uygun olup olmadığına ek olarak, fark aynı zamanda alüminyumun ortak yüzey işleme oksidasyon işlemidir ve oksidasyondan sonra farklı alüminyum serilerinin rengi de küçük bir farka sahip olacaktır.

Ek olarak, demir ve paslanmaz çelikle karşılaştırıldığında alüminyumun ısıl iletkenliği yüksektir, demir ve paslanmaz çeliğe kıyasla kaynak yapmak zordur, genel fabrikanın alüminyum parçaları kaynaklama kabiliyeti yoktur, bu nedenle kaynak maliyeti yüksektir, bu da aynı zamanda üretim maliyetini etkileyen nedenlerin büyük bir kısmıdır.

Sonuç

1, demir plaka en ucuzudur, ancak paslanması kolaydır, genellikle sprey yüzey işleme işlemiyle iç yapısal parçalar yapılabilir ve parçaların görünümü yapılabilir. Yaygın olarak kullanılan demir levha esas olarak soğuk haddelenmiş levha ve galvanizli levhaya iki türe ayrılır, fark galvanizli tabaka olup olmadığıdır, fiyat benzerdir.

2, alüminyum levha malzeme maliyeti iyidir, eloksal yapabilir, sadece 5 serisi bükebilir, 6 serisi, 7 serisi bükülebilir (diğer 1 serisi tanıtılmamıştır), iç yapısal parçalar için uygun paslanması kolay değildir, kaynak maliyetleri daha yüksekse, özel şekilli parçaların maliyeti daha yüksek olacaktır.

3, paslanmaz çelik yüzey püskürtme işlemi yapmaz, tel çekme etkisi yapabilir, yapısal parçalar yapabilir, şekilli parçalar yapabilir, tek dezavantajı yüksek fiyattır.

Süreci açıklamadan önce, öncelikle CNC, sac metal, damgalama, enjeksiyon kalıplama ve şimdi de 3D baskı gibi birçok büyük işleme endüstrisindeki bu işleme süreçleriyle esas olarak hangi sorunların çözüldüğünü düşünelim.

Genel bakış açısına göre spesifik işleme detaylarının yanı sıra, aslında farklı hammaddelerin 3 boyutlu kalıplama problemini de çözüyorlar.

Bu, farklı hammaddeler kullanılarak farklı bir işleme süreci olmasına rağmen, bu işleme süreçlerinin amacının aynı olduğu anlamına gelir; uzunluk, genişlik ve yükseklik + diğer özelliklere sahip yapısal bir parça yapmak.

Sac metal şekillendirme prosesini, verimliliğini ve avantajlarını daha net ve sezgisel bir şekilde tanıtmak için sac metal işlemenin temel prosesini analiz edeceğiz - sac bükme şekillendirme prensibi, bükme prensibi ve maliyet muhasebesi olmak üzere üç açıdan.

Fiili işlemede, avuç içi boyutunda bir 3D yapısal parça yalnızca on saniyede oluşturulabiliyor ve biraz daha büyük iş parçaları için, karmaşık noktaların alınması ve yerleştirilmesinin yanı sıra kalıplama süresi yalnızca onlarca saniyedir. Bu kadar büyük bir şeyi yapmak için kalıp açmanıza gerek yok mu, şekillendirmek için onlarca saniyelik bir işleme teknolojisi de var mı? Sac bükmenin temel avantajı hızlı şekillendirme ve düşük maliyettir !

Bir detay daha: Hammadde bükülmeden önce yumuşaktır, ancak büküldükten sonra sertleşir! Bu detay, sac metal yapı tasarımında çok önemli bir kavramdır; sac, mukavemeti artırmak için bükülebilir!

Örneğin, nispeten geniş alana sahip bir parça yapmak için, deformasyonu önlemek amacıyla, ince plakayı bükerek doğrudan güçlendirmek için bu stratejiyi kullanabiliriz, bu hem ağırlığı azaltabilir hem de hammadde maliyetini azaltabilir.

Avantajların özeti

1, düşük hammadde maliyeti: büyük bir hacim elde etmek için çok ince malzemeler kullanabilir; Bükme işlemi aynı zamanda deformasyon riskini çözmek amacıyla plakanın mukavemetini arttırmak için de kullanılabilir. Ayrıca plakadan üç boyutlu parçaya bükülerek hızlı bir şekilde oluşturulabilmektedir (Sac sınıfının bu seviyedeki avantajlarına değinerek burada büyük bir hacimden söz edilebileceğini unutmayın).

2, kalıplama hızı hızlıdır, kalıplama maliyeti düşüktür, kalıplama hızı boyuta bağlı değildir, kalıbı açmaya gerek yoktur, prova ve seri üretim için uygundur.

Sac işleme prensipleri

Bükme prensibi, üst ve alt kalıpların ekstrüzyonu yoluyla, farklı açı boyutlarındaki bükme iş parçalarının katlanabilmesi ve kalıpların esas olarak alt kalıplardan ve üst kalıplardan oluşmasıdır. Bir kalıplama kalıbına ek olarak, alt kalıp genellikle V-yuvalı bir alt kalıptır ve bükme malzemesinin kalınlığına göre farklı bükme kalıpları seçilir.

Yaygın olarak kullanılan bükme kalıbı esas olarak iki tür düz bıçak ve kavisli bıçağa bölünmüştür; düz bıçak ile kavisli bıçak arasındaki temel fark, bükülme girişiminden kaçınma sorununu dikkate almaktır.

Doğruluğu sağlamak ve verimliliği artırmak amacıyla bazı özel şekillere ek olarak, kepenkler (bükme makineleri veya delme makineleri tarafından işlenebilen) ve yaygın olarak kullanılan ark kalıpları gibi bazı kalıplama kalıpları da önceden hazırlanacaktır.

Sonunda  CNC işleme teknolojimiz veya hangi hizmetlerin verilebileceği hakkında daha fazla bilgi edinmek isterseniz aşağıdaki yollardan bizimle iletişime geçebilirsiniz, size hizmet vermekten mutluluk duyarız.

Web sitesi🛒: https://cnchonscn.com

E-posta📮:ada@honscn.com

Danışmaya hoş geldiniz！

Deliksiz hiçbir makine yapılamaz. Parçaları birbirine bağlamak için çeşitli boyutlarda vida delikleri, pim delikleri veya perçin delikleri gereklidir; Şanzıman parçalarını sabitlemek için çeşitli montaj deliklerine ihtiyaç vardır; Makine parçalarının kendisinde de birçok türde delik bulunur (yağ delikleri, proses delikleri, ağırlık azaltma delikleri vb. gibi). Deliklerin gereksinimleri karşılayacak şekilde işlenmesi işlemine delik işleme denir.

İç deliğin yüzeyi mekanik parçaların önemli yüzeylerinden biridir. Mekanik parçalarda delikli parçalar genellikle toplam parça sayısının %50 ila %80'ini oluşturur. Delik tipleri de çeşitlidir; silindirik delikler, konik delikler, dişli delikler ve şekilli delikler vardır. Yaygın silindirik delikler genel deliklere ve derin deliklere ayrılır ve derin deliklerin işlenmesi zordur.

1. Her şeyden önce, U matkap ile sıradan matkap arasındaki fark, U matkabın çevresel bıçağı ve merkez bıçağı kullanmasıdır; bu Açıda, U matkap ile sıradan sert matkap arasındaki ilişki aslında makine kelepçeleme torna takımı arasındaki ilişkiye benzer. ve kaynak tornalama aleti ve bıçak, alet aşındıktan sonra yeniden taşlamaya gerek kalmadan doğrudan değiştirilebilir. Sonuçta, değiştirilebilir bıçakların kullanılması, sert matkabın tamamından daha fazla malzeme tasarrufu sağlar ve bıçağın tutarlılığı, parçanın boyutunun kontrol edilmesini kolaylaştırır.

2. U matkabın sertliği daha iyidir, yüksek ilerleme hızı kullanabilirsiniz ve U matkabın işleme çapı sıradan matkaba göre çok daha büyüktür, maksimum D50 ~ 60 mm'ye ulaşabilir, tabii ki U matkap çok küçük olamaz Bıçağın özellikleri nedeniyle.

3.U matkap çeşitli malzemelerle karşılaştığında yalnızca aynı tipte farklı derecelerdeki bıçağı değiştirmeniz gerekir, sert matkap o kadar uygun değildir.

4. Sert delme ile karşılaştırıldığında, U delme ile açılan deliğin hassasiyeti hala daha yüksektir ve özellikle soğutma ve yağlama düzgün olmadığında yüzey daha iyidir, bu daha açıktır ve U delme deliğin konum doğruluğunu düzeltebilir ve sert delme yapılamaz, U delme delik bıçağı olarak kullanılabilir.

1. U matkap, kesme parametrelerini düşürmeden eğim açısı 30°'den az olan yüzeylerde delikler açabilir.

2. U delme işleminin kesme parametreleri %30 oranında azaltıldıktan sonra kesişen deliklerin işlenmesi, kesişen deliklerin işlenmesi ve faz perforasyonu gibi aralıklı kesme işlemleri gerçekleştirilebilir.

3. U delme, çok adımlı deliklerin delinmesini gerçekleştirebilir ve sıkıcı, pah kırma, eksantrik delme yapabilir.

4. Delme sırasında, delme talaşları çoğunlukla kısa talaşlardır ve dahili soğutma sistemi, ürünün işlenmesinin sürekliliğine yardımcı olan takımdaki talaşları temizlemeden güvenli talaş kaldırma için kullanılabilir, işlem süresini kısaltır ve Verimliliği artırın.

5. Standart uzunluk-çap oranı koşulunda U matkapla delik açarken talaş kaldırmaya gerek yoktur.

6. Değiştirilebilir alet için U matkap, keskinleştirmeden bıçak aşınması, daha kolay değiştirme ve düşük maliyet.

7. U delme ile işlenen deliğin yüzey pürüzlülüğü değeri küçüktür ve tolerans aralığı küçüktür, bu da bazı sıkıcı takımların işinin yerini alabilir.

8. U delmenin kullanılması, merkezdeki deliğin önceden delinmesine gerek duymaz ve işlenen kör deliğin alt yüzeyi nispeten düzdür, bu da düz tabanlı matkabı ortadan kaldırır.

9. U delme teknolojisinin kullanımı yalnızca delme aletlerini azaltmakla kalmaz, U delme semente karbür bıçağın başı olduğundan kesme ömrü sıradan matkabın on katından fazladır, aynı zamanda üzerinde dört kesme kenarı vardır. bıçak, bıçak aşınması herhangi bir zamanda değiştirilebilir, yeni kesme, taşlama ve takım değiştirme zamanından çok fazla tasarruf sağlar, ortalama verimliliği 6-7 kat artırabilir.

1. U matkap kullanıldığında, takım tezgahının sertliği ve takımın ve iş parçasının nötrlüğü yüksektir, bu nedenle U matkap, yüksek güçlü, yüksek sertlikte ve yüksek hızlı CNC takım tezgahlarında kullanıma uygundur.

2. U delme kullanıldığında, ortadaki bıçak iyi bir tokluğa sahip olmalı ve çevresel bıçak nispeten keskin bıçaklarla kullanılmalıdır.

3. Farklı malzemeleri işlerken, farklı yiv bıçağı seçilmelidir, normal koşullar altında, küçük ilerleme, küçük tolerans, U delme uzunluğu/çap oranı, daha küçük kesme kuvvetine sahip yiv bıçağı seçilmelidir, aksine kaba işleme, büyük tolerans, U delme uzunluğu Çap oranı küçükse, daha büyük kesme kuvvetine sahip yivli bıçağı seçin.

4. U delmeyi kullanırken, takım tezgahı milinin gücünü, U delme kelepçesinin stabilitesini, kesme sıvısının basıncını ve akışını dikkate almalı ve U delmenin talaş kaldırma etkisini kontrol etmeliyiz, aksi takdirde yüzey pürüzlülüğünü büyük ölçüde etkileyecektir ve deliğin boyutsal doğruluğu.

5. U matkabı takarken, U matkap merkezinin iş parçasının merkezine denk gelmesi ve iş parçasının yüzeyine dik olması gerekir.

6. U delme kullanılırken farklı parça malzemelerine göre uygun kesme parametreleri seçilmelidir.

7. Test kesimini delerken, U matkap bıçağının hasar görmesine veya U matkabın hasar görmesine neden olacak şekilde dikkat ve korku nedeniyle ilerlemeyi veya hızı istediğiniz gibi azaltmadığınızdan emin olun.

8. U-matkap işlemeyi kullanırken, bıçak aşındığında veya hasar gördüğünde, nedenlerini dikkatli bir şekilde analiz etmek ve bıçağı daha iyi tokluk veya aşınmaya daha dayanıklı bir bıçakla değiştirmek gerekir.

9. Adım deliklerini işlemek için U matkap kullanıldığında, işleme büyük deliklerden başlamak ve ardından küçük delikleri işlemek gerekir.

10. Delme sırasında talaşları temizlemek için kesme sıvısının yeterli basınca sahip olmasına dikkat edin.

11. U matkabın ortasında ve kenarında kullanılan bıçak farklıdır, yanlış kullanılmamalıdır, aksi takdirde U matkap çubuğuna zarar verir.

12. U-matkapla delik açarken iş parçası döndürme, alet döndürme ve aletin ve iş parçasının eş zamanlı dönüşü kullanılabilir, ancak takım doğrusal besleme modunda hareket ettirildiğinde en yaygın yöntem iş parçası döndürme modunu kullanmaktır.

13. CNC arabada işleme yaparken torna tezgahının performansı dikkate alınmalı ve genellikle hızı ve düşük ilerlemeyi azaltacak şekilde kesme parametreleri uygun şekilde ayarlanmalıdır.

1. Bıçak çok hızlı hasar görür, kırılması kolay olur ve işleme maliyeti artar.

2. İşleme sırasında sert bir ıslık sesi duyulur ve kesme durumu anormaldir.

3. Takım tezgahlarının işleme doğruluğunu etkileyen makine titreşimi.

1. U matkabın kurulumunda hangi bıçağın yukarı, hangi bıçağın aşağıda, hangisinin içeriye, hangisinin dışarıya baktığı gibi pozitif ve negatif yönlere dikkat edilmelidir.

2. U delmenin merkez yüksekliği, kontrol aralığını gerektirecek şekilde çap boyutuna göre düzeltilmelidir, genellikle 0,1 mm dahilinde kontrol edilir, U delmenin çapı ne kadar küçükse, merkez yüksekliği gereksinimleri o kadar yüksek olur, merkez yüksekliği U delmede iyi değildir iki tarafı aşınır, açıklık büyür, bıçağın kullanım ömrü kısalır, küçük U delmenin kırılması kolaydır.

3. U matkap, soğutma sıvısı için çok yüksek gereksinimlere sahiptir; soğutma sıvısının U matkabın merkezinden yayılması sağlanmalıdır; soğutma sıvısının basıncı ne kadar yüksek olursa, kulenin fazla su çıkışı da o kadar iyi şekilde bloke edilebilir. basınç.

4, U sondaj kesme parametreleri üreticinin talimatlarına tam olarak uygun olarak, aynı zamanda farklı marka bıçakları, makine gücünü dikkate almak için, işleme, takım tezgahı boyutunun yük değerine başvurabilir, genellikle yüksek hız, düşük ilerleme kullanarak uygun ayarlamalar yapabilir .

5.U matkap bıçağını sık sık kontrol etmek için, zamanında değiştirme, farklı bıçaklar ters monte edilemez.

6. Besleme miktarını ayarlamak için iş parçasının sertliğine ve takım süspansiyonunun uzunluğuna göre, iş parçası ne kadar sertse, takım süspansiyonu ne kadar büyükse, kesme miktarı o kadar küçük olur.

7. Bıçağın aşırı aşınmasını kullanmayın, bıçak aşınmasının üretiminde ve işlenebilecek iş parçası sayısı arasındaki ilişki, yeni bıçakların zamanında değiştirilmesiyle kaydedilmelidir.

8. Doğru basınçla yeterli dahili soğutma sıvısı kullanın. Soğutucunun ana işlevi talaş kaldırma ve soğutmadır.

9.U matkap, bakır, yumuşak alüminyum vb. gibi daha yumuşak malzemelerin işlenmesi için kullanılamaz.

Honscn, cnc işleme, donanım mekanik parça işleme, otomasyon ekipmanı parça işleme konularında uzmanlaşmış, on yıldan fazla cnc işleme deneyimine sahiptir. Robot parçaları işleme, İHA parçaları işleme, bisiklet parçaları işleme, tıbbi parça işleme vb. CNC işlemenin yüksek kaliteli tedarikçilerinden biridir. Şu anda şirket, müşterilere hassas ve yüksek kaliteli cnc yedek parça işleme hizmetleri sunmak için 50'den fazla cnc işleme merkezi, taşlama makinesi, freze makinesi, yüksek kaliteli, yüksek hassasiyetli test ekipmanına sahiptir.