HONSCNCnc Metal İşleme Parçaları

Talaşlı imalat alanında, CNC işleme proses yöntemleri ve proseslerin bölümlendirilmesinden sonra, proses rotasının ana içeriği, bu işleme yöntemlerinin ve işleme sırasının rasyonel bir şekilde düzenlenmesidir. Genel olarak, mekanik parçaların CNC ile işlenmesi , kesme, ısıl işlem ve yüzey işleme, temizleme ve muayene gibi yardımcı işlemleri içerir. Bu işlemlerin sırası, parçaların kalitesini, üretim verimliliğini ve maliyetini doğrudan etkiler. Bu nedenle, CNC işleme rotaları tasarlanırken, kesme, ısıl işlem ve yardımcı işlemlerin sırası makul bir şekilde düzenlenmeli ve aralarındaki bağlantı sorunu çözülmelidir.

Yukarıda belirtilen temel adımlara ek olarak, CNC işleme rotası geliştirilirken malzeme seçimi, fikstür tasarımı ve ekipman seçimi gibi faktörler de dikkate alınmalıdır. Malzeme seçimi, parçaların nihai performansıyla doğrudan ilişkilidir; farklı malzemelerin kesme parametreleri için farklı gereksinimleri vardır; fikstür tasarımı, işleme sürecinde parçaların stabilitesini ve doğruluğunu etkiler; ekipman seçimi, ürünün özelliklerine göre üretim ihtiyaçlarına uygun takım tezgahı tipinin belirlenmesini gerektirir.

1. Hassas makine parçalarının işleme yöntemi, yüzey özelliklerine göre belirlenmelidir. Çeşitli işleme yöntemlerinin özelliklerine aşina olduktan, işleme ekonomisini ve yüzey pürüzlülüğünü kavradıktan sonra, işleme kalitesini, üretim verimliliğini ve ekonomikliğini sağlayabilecek yöntem seçilir.

2. Kaba ve ince referans seçimi prensibine göre, her bir işlemin konumlandırma referansını makul bir şekilde belirlemek için uygun çizim konumlandırma referansını seçin.

3, Parçaların işleme proses rotasını geliştirirken, parçaların analizine dayanarak kaba, yarı ince ve son işleme aşamalarını ayırmak, prosesin yoğunlaşma ve dağılım derecesini belirlemek ve yüzeylerin işleme sırasını makul bir şekilde düzenlemek gereklidir . Karmaşık parçalar için öncelikle birkaç şema düşünülebilir ve karşılaştırma ve analizden sonra en makul işleme şeması seçilebilir.

4. Her bir işlemin işleme payını, işlem boyutunu ve toleransını belirleyin.

5. Takım tezgahlarını ve işçileri, klipsleri, miktarları, kesici takımları seçin. Mekanik ekipman seçimi sadece işleme kalitesini sağlamakla kalmamalı, aynı zamanda ekonomik ve makul de olmalıdır. Seri üretim koşullarında, genellikle genel takım tezgahları ve özel fikstürler kullanılmalıdır.

6. Her ana prosesin teknik gereksinimlerini ve muayene yöntemlerini belirleyin. Her prosesin kesim miktarı ve zaman kotası, genellikle küçük ölçekli üretim tesislerinde operatör tarafından belirlenir. Genellikle işleme proses kartında belirtilmez. Ancak, orta ölçekli ve seri üretim tesislerinde, üretimin rasyonelliğini ve ritim dengesini sağlamak için kesim miktarının belirtilmesi ve keyfi olarak değiştirilememesi gerekir.

Önce kaba, sonra ince

İşleme hassasiyeti, kaba tornalama - yarı ince tornalama - ince tornalama sırasına göre kademeli olarak iyileştirilir. Kaba tornalama tezgahı, iş parçasının yüzeyindeki işleme payının büyük bir kısmını kısa sürede kaldırabilir, böylece metal kaldırma oranını artırır ve payın homojenliği gereksinimini karşılar. Kaba tornalamadan sonra kalan artık miktar, son işlem gereksinimlerini karşılamıyorsa, son işlem için yarı ince işleme tezgahı kullanmak gerekir. İnce işleme tezgahı, işleme hassasiyetini sağlamak için parçanın ana hatlarının çizim boyutuna göre kesilmesini sağlamalıdır.

Önce yaklaş, sonra uzaklaş.

Normal şartlar altında, takımın hareket mesafesini kısaltmak ve boşta geçen süreyi azaltmak için önce takıma yakın parçalar, ardından takımdan uzak parçalar işlenmelidir. Tornalama işleminde, iş parçasının veya yarı mamulün rijitliğini korumak ve kesme koşullarını iyileştirmek faydalıdır.

İç ve dış kesişim ilkesi

Hem iç yüzeyi (iç boşluk) hem de dış yüzeyi işlenecek parçalar için, işleme sırası düzenlenirken önce iç ve dış yüzeyler kaba işlenmeli, ardından iç ve dış yüzeyler ince işlenmelidir. Parçanın yüzeyinin (dış yüzey veya iç yüzey) bir kısmı işlendikten sonra diğer yüzeylerin (iç yüzey veya dış yüzey) işlenmesine başlanmamalıdır.

Temel ilke

İşleme referansı olarak kullanılan yüzeye öncelik verilmelidir. Çünkü konumlandırma referansının yüzeyi ne kadar hassas olursa, sıkıştırma hatası da o kadar küçük olur. Örneğin, şaft parçaları işlenirken, genellikle önce merkez deliği işlenir ve daha sonra dış yüzey ve uç yüzey, merkez deliği hassasiyet esas alınarak işlenir.

Birinci ve ikinci ilke

Parçaların ana işleme yüzeyi ve montaj taban yüzeyi öncelikle işlenmeli, böylece işlenmemiş parçadaki ana yüzeydeki modern kusurlar erken aşamada tespit edilmelidir. İkincil yüzey, son işlemden önce, ana işlenmiş yüzeye belirli bir ölçüde yerleştirilerek araya serpiştirilebilir.

Delikten önce yüzün prensibi

Kutu ve braket parçalarının düzlemsel dış hat boyutu büyüktür ve genellikle önce düzlem işlenir, ardından delik ve diğer boyutlar işlenir. Bu işleme sırası düzenlemesi, bir yandan işlenmiş düzlemin konumlandırılmasıyla istikrarlı ve güvenilir bir yapı sağlar; diğer yandan, işlenmiş düzlem üzerinde deliğin işlenmesini kolaylaştırır ve özellikle delme işleminde, deliğin ekseninin sapması kolay olmadığından, deliğin işleme doğruluğunu artırabilir.

Parçaların işleme sürecini geliştirirken, üretilecek parça türüne göre uygun işleme yöntemi, takım tezgahı ekipmanı, ölçüm aletleri, ham madde ve işçiler için teknik gereksinimlerin seçilmesi gerekir.

Sac metal işleme, CNC ve 3D baskı, ekipman gövdesi ve yapısal parçalar için günümüz pazarında en yaygın kullanılan üç işleme yöntemidir.

Her birinin kendine özgü avantajları ve dezavantajları vardır ve sac işleme, şekillendirme özellikleri, yüksek verimlilik ve düşük maliyet nedeniyle nispeten basittir ve numune, küçük parti ve seri üretimde avantajları vardır.

Sac metal işlemede yaygın olarak kullanılan hammaddeler demir, alüminyum, paslanmaz çelik ve diğer metal levhalardır; başlıca işleme teknolojileri ise lazer kesim, bükme, perçinleme, presleme, kaynak, püskürtme ve diğer önemli işlemlerdir.

Sac metal hammaddeleri, esas olarak demir, alüminyum ve paslanmaz çelik olmak üzere üç kategoriye ayrılan standart levhalardır. Aynı alanda, demir levha en ucuz, ardından alüminyum levha gelir ve paslanmaz çelik en pahalıdır.

Malzeme özelliği

1. Rust

Demir levha mutlaka paslanır, 201 paslanmaz, 304 paslanmaz, alüminyum levha paslanmaz.

Demir levha kesinlikle paslıdır; parçaların genel görünümü, püskürtme, boyama vb. yüzey işleme süreçleriyle giderilir, ancak yüzey işleme bazı maliyetleri artırır; fiyat yüksek olmayabilir, ancak seri üretimde özellikle önemlidir.

Bu sorunu çözmek için, galvanizli levha adı verilen bir çeşit demir levha da mevcuttur ( galvanizli levha, desenli ve desensiz olmak üzere ikiye ayrılır ) . Bu levha, orijinal levhanın üzerine çinko kaplama yapılarak üretilir ve fiyatı neredeyse aynıdır, ancak paslanma sorununu çözer; ancak galvaniz tabakasındaki çıkıntılar ve çizikler de paslanmaya neden olur.

Maliyetleri düşürmek amacıyla, galvanizli saclar genellikle ekipmanın iç yapısında kullanılır. Elbette, dış kısım olarak da kullanılabilir.

(Malzeme özellikleri açısından, 201 paslanmaz çelik 304'e göre nispeten daha serttir ve 304'ün tokluğu daha yüksek olacaktır.)

2. İşlenebilirlik

Sac metalin iki ana işleme yöntemi vardır: bükme ve kaynak. Malzeme açısından, demir levhaların ve paslanmaz çeliğin süneklik ve çekme dayanımı nispeten sabittir ve bükme ve kaynak işlemleri yapılabilir.

Burada alüminyum malzemesine odaklanılıyor; 5052, 6061 ve 7075 gibi farklı serileri bulunuyor.

Havacılık alüminyumu olarak da adlandırılan 7 serisi alüminyum, en yüksek mukavemete ve yüksek sertliğe sahiptir, ancak sertliği çok yüksek olduğu için bükülmeye uygun değildir ve kırılabilir.

6 serisi alüminyum, orta düzeyde mukavemete ve sertliğe sahip olmakla birlikte, bükülmeye uygun değildir ve kırılma riski de vardır.

5 serisi alüminyum, süneklik ve çekme dayanımı açısından da istikrarlıdır ve bükme işlemlerine uygundur.

Alüminyum seçiminde, bükülmeye uygun olup olmamasının yanı sıra, alüminyumun yaygın yüzey işleme oksidasyon süreci de farklılık gösterir ve oksidasyon sonrasında farklı alüminyum serilerinin renginde de küçük farklılıklar olur.

Ayrıca, demir ve paslanmaz çeliğe kıyasla alüminyumun ısı iletkenliği yüksektir, kaynak yapılması demir ve paslanmaz çeliğe göre daha zordur ve genel fabrikaların alüminyum parçaları kaynak yapma yeteneği her zaman mevcut olmayabilir, bu nedenle kaynak maliyeti yüksektir ve bu da üretim maliyetini etkileyen önemli bir nedendir.

Çözüm

1. Demir levha en ucuzudur, ancak kolay paslanır; genellikle püskürtme yüzey işlemiyle iç yapısal parçalar ve dış görünüm parçaları korunabilir. Yaygın olarak kullanılan demir levha esas olarak soğuk haddelenmiş levha ve galvanizli levha olmak üzere ikiye ayrılır; aralarındaki fark galvaniz tabakasının olup olmamasıdır, fiyatları benzerdir.

2. Alüminyum levha malzemesinin maliyeti uygundur, eloksal kaplama yapılabilir, sadece 5 serisi bükülebilir, 6 ve 7 serisi bükülürse çatlayabilir (diğer 1 serisi tanıtılmamıştır), paslanması kolay değildir, iç yapısal parçalar için uygundur, kaynak maliyetleri daha yüksektir, özel şekilli parçaların maliyeti daha yüksek olacaktır.

3. Paslanmaz çelik yüzeyine püskürtme işlemi uygulanmaz, tel çekme efekti verilebilir, yapısal parçalar, şekillendirilmiş parçalar yapılabilir, tek dezavantajı yüksek fiyatıdır.

Süreci açıklamadan önce, CNC, sac işleme, presleme, enjeksiyon kalıplama ve şimdi de 3D baskı gibi çeşitli büyük işleme endüstrilerinde bu işleme süreçlerinin esas olarak hangi sorunları çözdüğünü düşünelim.

Genel bakış açısından spesifik işleme detaylarını bir kenara bırakırsak, aslında farklı hammaddelerin 3 boyutlu kalıplama sorununu çözüyorlar.

Bu, farklı hammaddeler kullanılarak farklı bir işleme süreci gerçekleştirilse de, bu işleme süreçlerinin amacının aynı olduğu anlamına gelir: uzunluk, genişlik ve yükseklik + diğer özelliklere sahip yapısal bir parça üretmek.

Sac metal şekillendirme sürecini, verimliliğini ve avantajlarını daha net ve sezgisel bir şekilde tanıtmak amacıyla, sac metal işlemenin temel süreci olan sac metal bükme işlemini şekillendirme prensibi, bükme prensibi ve maliyet muhasebesi olmak üzere üç açıdan analiz edeceğiz.

Gerçek işlemede, avuç içi büyüklüğünde bir 3 boyutlu yapısal parça sadece on saniyede şekillendirilebilir ve biraz daha büyük iş parçaları için, karmaşık noktaların alınması ve yerleştirilmesinin yanı sıra, kalıplama süresi sadece birkaç on saniyedir. Bu kadar büyük bir şeyi yapmak için kalıp açmaya gerek kalmadan, birkaç saniye içinde şekillendirme sağlayan bir işleme teknolojisi de mevcut mu? Hızlı şekillendirme ve düşük maliyet, sac bükmenin en büyük avantajıdır !

Bir detay daha: Ham madde bükülmeden önce yumuşaktır, ancak büküldükten sonra sertleşir! Bu detay, sac metal yapısal tasarımında çok önemli bir kavramdır; sac metal bükülerek mukavemeti artırılabilir!

Örneğin, nispeten geniş bir alana sahip bir parça üretmek için, deformasyonu önlemek amacıyla, ince levhayı doğrudan bükerek güçlendirme stratejisini kullanabiliriz; bu da hem ağırlığı azaltır hem de hammadde maliyetini düşürür.

Avantajların özeti

1. Düşük hammadde maliyeti: Çok ince malzemeler kullanılarak büyük hacimler elde edilebilir; bükme işlemi, levhanın mukavemetini artırmak ve deformasyon riskini ortadan kaldırmak için de kullanılabilir. Ayrıca, levhadan bükme yoluyla hızla üç boyutlu parça oluşturulabilir (burada büyük hacimden bahsedildiğini, bu seviyedeki levha sınıfının avantajlarına atıfta bulunarak hatırlayın).

2. Kalıplama hızı yüksektir, kalıplama maliyeti düşüktür, kalıplama hızı boyuta bağlı değildir, kalıp açmaya gerek yoktur, prova ve seri üretim için uygundur.

Sac metal işleme prensipleri

Bükme prensibi, üst ve alt kalıpların ekstrüzyonu yoluyla farklı açı boyutlarındaki bükme iş parçalarının katlanabilmesidir ve kalıplar esas olarak alt kalıp ve üst kalıptan oluşur. Kalıplama kalıbına ek olarak, alt kalıp genellikle V-kanallı bir alt kalıptır ve bükme malzemesinin kalınlığına göre farklı bükme kalıpları seçilir.

Yaygın olarak kullanılan bükme kalıpları esas olarak düz bıçaklı ve kavisli bıçaklı olmak üzere ikiye ayrılır; düz bıçaklı ve kavisli bıçaklı kalıplar arasındaki temel fark, bükme girişimini önleme sorununu dikkate almaktır.

Bazı özel şekillerin yanı sıra, doğruluğu sağlamak ve verimliliği artırmak için, bükme makineleri veya delme makineleri ile işlenebilen panjurlar ve yaygın olarak kullanılan yay kalıpları gibi bazı kalıplar da önceden hazırlanacaktır.

Sonunda CNC işleme teknolojimiz veya sunduğumuz hizmetler hakkında daha fazla bilgi edinmek isterseniz, aşağıdaki yollarla bizimle iletişime geçebilirsiniz, size yardımcı olmaktan memnuniyet duyarız.

Web sitesi🛒:https://cnchonscn.com

E-posta📮:ada@honscn.com

Danışmaya hoş geldiniz!

Deliksiz hiçbir makine yapılamaz. Parçaları birbirine bağlamak için çeşitli boyutlarda vida delikleri, pim delikleri veya perçin delikleri gereklidir; iletim parçalarını sabitlemek için çeşitli montaj deliklerine ihtiyaç duyulur; makine parçalarının kendilerinde de birçok çeşit delik bulunur (örneğin yağ delikleri, işlem delikleri, ağırlık azaltma delikleri vb.). Deliklerin gereksinimleri karşılayacak şekilde işlenmesi işlemine delik işleme denir.

Mekanik parçaların önemli yüzeylerinden biri de iç delik yüzeyidir. Mekanik parçalarda, delikli parçalar genellikle toplam parça sayısının %50 ila %80'ini oluşturur. Delik tipleri de çeşitlidir; silindirik delikler, konik delikler, dişli delikler ve şekillendirilmiş delikler bulunur. Yaygın silindirik delikler genel delikler ve derin delikler olarak ikiye ayrılır ve derin deliklerin işlenmesi zordur.

1. Öncelikle, U matkap ile normal matkap arasındaki fark, U matkabın çevresel ve merkez bıçak kullanmasıdır. Bu açıda, U matkap ile normal sert matkap arasındaki ilişki aslında makine sıkıştırma tornalama takımı ile kaynak tornalama takımı arasındaki ilişkiye benzer ve takım aşındıktan sonra bıçak yeniden bileme gerektirmeden doğrudan değiştirilebilir. Sonuç olarak, indekslenebilir bıçakların kullanımı, tüm sert matkaba göre malzeme tasarrufu sağlar ve bıçağın tutarlılığı, parçanın boyutunu kontrol etmeyi kolaylaştırır.

2. U matkap ucunun rijitliği daha iyidir, yüksek ilerleme hızı kullanabilirsiniz ve U matkap ucunun işleme çapı sıradan matkap ucuna göre çok daha büyüktür, maksimum D50~60 mm'ye ulaşabilir, elbette bıçağın özelliklerinden dolayı U matkap ucu çok küçük olamaz.

3. U tipi matkap, çeşitli malzemelerle çalışırken sadece aynı tipin farklı kalitelerindeki bıçakları değiştirmek yeterlidir; sert malzemelerde ise bu kadar kullanışlı değildir.

4. Sert delmeye kıyasla, U delme yöntemiyle açılan deliğin hassasiyeti daha yüksektir ve yüzey kalitesi daha iyidir, özellikle soğutma ve yağlama düzgün olmadığında bu daha belirgindir. Ayrıca U delme yöntemi, sert delme yönteminde yapılamayan deliğin konum doğruluğunu düzeltebilir ve U delme yöntemi bir delme bıçağı olarak kullanılabilir.

1. U matkap ucu, kesme parametrelerini azaltmadan, eğim açısı 30°'den az olan yüzeylerde delik açabilir.

2. U tipi delme işleminin kesme parametreleri %30 oranında azaltıldıktan sonra, kesişen delikler, çapraz delikler ve faz delme gibi aralıklı kesme işlemleri gerçekleştirilebilir.

3. U tipi matkap ucu, çok kademeli delik açma işlemini gerçekleştirebilir ve delme, pah kırma, eksantrik delme işlemlerini yapabilir.

4. Delme işlemi sırasında, delme talaşları çoğunlukla kısa talaşlardır ve dahili soğutma sistemi, talaşların alet üzerinde temizlenmesine gerek kalmadan güvenli bir şekilde uzaklaştırılmasını sağlar; bu da ürünün işlenmesinin sürekliliğine katkıda bulunur, işlem süresini kısaltır ve verimliliği artırır.

5. Standart uzunluk-çap oranı koşulu altında, U matkapla delme işlemi yapılırken talaş kaldırma işlemine gerek yoktur.

6. Değiştirilebilir aletler için U şeklinde matkap ucu, bileme gerektirmeyen bıçak aşınması, daha kolay değiştirme ve düşük maliyet.

7. U tipi delme yöntemiyle açılan deliğin yüzey pürüzlülüğü değeri düşüktür ve tolerans aralığı küçüktür; bu nedenle bazı delme aletlerinin yerini alabilir.

8. U şeklinde delme yöntemi kullanıldığında merkez deliğin önceden delinmesine gerek kalmaz ve kör deliğin taban yüzeyi nispeten düz bir şekilde işlenir, böylece düz tabanlı matkap kullanımına gerek kalmaz.

9. U delme teknolojisinin kullanımı sadece delme aletlerinin sayısını azaltmakla kalmaz, aynı zamanda U delme uçları sertleştirilmiş karbür bıçaktan oluştuğu için kesme ömrü sıradan matkaplara göre on kat daha uzundur. Ayrıca bıçakta dört kesme kenarı bulunur, bıçak aşınması durumunda her zaman değiştirilebilir, yeni kesim çok fazla taşlama ve alet değiştirme süresinden tasarruf sağlar ve ortalama verimliliği 6-7 kat artırabilir.

1. U matkap ucu kullanıldığında, takım tezgahının rijitliği ve takım ile iş parçası arasındaki nötrlük yüksektir; bu nedenle U matkap ucu, yüksek güç, yüksek rijitlik ve yüksek hız gerektiren CNC takım tezgahlarında kullanıma uygundur.

2. U şeklinde matkap ucu kullanırken, ortadaki bıçağın sağlamlığı iyi olmalı, çevredeki bıçakların ise nispeten keskin olması gerekir.

3. Farklı malzemeleri işlerken farklı kanal açma bıçakları seçilmelidir. Normal şartlarda, küçük ilerleme hızı, küçük tolerans ve U delme uzunluğunun çapa oranı söz konusu olduğunda, daha küçük kesme kuvvetine sahip kanal açma bıçağı seçilmelidir. Tam tersine, kaba işleme, büyük tolerans ve U delme uzunluğunun çapa oranı küçük olduğunda, daha büyük kesme kuvvetine sahip kanal açma bıçağı seçilmelidir.

4. U şeklinde delme işlemi kullanılırken, takım tezgahı milinin gücü, U şeklindeki delme işleminin sıkıştırma stabilitesi, kesme sıvısının basıncı ve akışı dikkate alınmalı ve U şeklindeki delme işleminin talaş kaldırma etkisi kontrol edilmelidir; aksi takdirde deliğin yüzey pürüzlülüğü ve boyutsal doğruluğu büyük ölçüde etkilenecektir.

5. U şeklindeki matkap ucunu takarken, matkap ucunun merkezinin iş parçasının merkeziyle aynı hizada ve iş parçasının yüzeyine dik olması gerekir.

6. U şeklinde delme işlemi kullanılırken, farklı parça malzemelerine göre uygun kesme parametreleri seçilmelidir.

7. Delme test kesimi yaparken, U matkap bıçağının veya U matkabın hasar görmesine neden olabilecek şekilde, tedbir ve korku nedeniyle ilerleme hızını veya devri keyfi olarak düşürmemeye dikkat edin.

8. U-şekilli matkapla işleme yapılırken, bıçak aşındığında veya hasar gördüğünde, nedenlerini dikkatlice analiz etmek ve daha yüksek dayanıklılığa veya daha fazla aşınma direncine sahip bir bıçakla değiştirmek gereklidir.

9. U uçlu matkapla kademeli delikler açarken, önce büyük deliklerden başlayıp sonra küçük deliklere doğru ilerlemek gerekir.

10. Delme işlemi sırasında, talaşların dışarı atılması için yeterli basınçta kesme sıvısı kullanılmasına dikkat edin.

11. U şeklindeki matkap ucunun orta ve kenar kısımlarında kullanılan bıçaklar farklıdır, yanlış kullanılmamalıdır, aksi takdirde U şeklindeki matkap ucu hasar görür.

12. U-matkapla delme işleminde, iş parçasının döndürülmesi, takımın döndürülmesi ve takım ile iş parçasının eş zamanlı döndürülmesi kullanılabilir; ancak takım doğrusal ilerleme modunda hareket ettirildiğinde, en yaygın yöntem iş parçasının döndürülmesi modudur.

13. CNC tezgahında işleme yapılırken tornanın performansı dikkate alınmalı ve kesme parametreleri uygun şekilde ayarlanmalıdır; genellikle hız düşürülmeli ve ilerleme hızı azaltılmalıdır.

1. Bıçak çok çabuk hasar görüyor, kolayca kırılıyor ve işleme maliyeti artıyor.

2. İşlem sırasında rahatsız edici bir ıslık sesi duyuluyor ve kesim durumu anormal.

3. Makine titreşimi, takım tezgahlarının işleme doğruluğunu etkiler.

1. U matkap ucunun montajında ​​pozitif ve negatif yönlere, hangi ucun yukarıda, hangi ucun aşağıda olduğuna, hangisinin içe, hangisinin dışa baktığına dikkat edilmelidir.

2. U şeklindeki matkap uçlarının merkez yüksekliği, çap boyutuna göre ayarlanmalıdır; kontrol aralığı genellikle 0,1 mm içinde kontrol edilir. U şeklindeki matkap ucunun çapı ne kadar küçükse, merkez yüksekliği gereksinimi o kadar yüksek olur. Merkez yüksekliği iyi ayarlanmamış U şeklindeki matkap uçlarında iki tarafta aşınma olur, açıklık büyür, bıçak ömrü kısalır ve küçük U şeklindeki matkap uçları kolayca kırılır.

3. U şeklindeki matkap, soğutma sıvısı konusunda çok yüksek gereksinimlere sahiptir; soğutma sıvısının U şeklindeki matkabın merkezinden dışarı atılması sağlanmalıdır. Soğutma sıvısının basıncı ne kadar yüksek olursa o kadar iyidir; basıncı sağlamak için kulenin fazla su çıkışı tıkanabilir.

4. U delme kesme parametreleri, üreticinin talimatlarına kesinlikle uygun olarak ayarlanmalı, ancak farklı marka bıçaklar, makine gücü ve işleme hızı da dikkate alınmalıdır. Makine takımının yük değerine göre uygun ayarlamalar yapılabilir; genellikle yüksek hız ve düşük ilerleme hızı kullanılır.

5.U matkap ucunu sık sık kontrol edin, zamanında değiştirin, farklı uçlar ters yönde takılmamalıdır.

6. İş parçasının sertliğine ve takım askı uzunluğuna göre ilerleme miktarı ayarlanmalıdır; iş parçası ne kadar sertse, takım askı uzunluğu o kadar büyük, kesme miktarı o kadar küçük olmalıdır.

7. Bıçağın aşırı aşınmasına izin vermeyin; bıçak aşınması ile işlenebilen iş parçası sayısı arasındaki ilişki kaydedilmeli ve zamanında yeni bıçaklarla değiştirilmelidir.

8. Yeterli miktarda ve doğru basınçta iç soğutucu kullanın. Soğutucunun temel işlevi talaşların uzaklaştırılması ve soğutmadır.

9. U tipi matkap, bakır, yumuşak alüminyum gibi daha yumuşak malzemelerin işlenmesinde kullanılamaz.

Honscn, on yılı aşkın CNC işleme deneyimine sahip olup, donanım mekanik parçaları işleme, otomasyon ekipman parçaları işleme, robot parçaları işleme, İHA parçaları işleme, bisiklet parçaları işleme, tıbbi parçalar işleme vb. alanlarda uzmanlaşmıştır. Yüksek kaliteli CNC işleme tedarikçilerinden biridir. Şirket şu anda 50'den fazla CNC işleme merkezi, taşlama makinesi, freze makinesi ve yüksek kaliteli, yüksek hassasiyetli test ekipmanına sahiptir ve müşterilerine hassas ve yüksek kaliteli CNC yedek parça işleme hizmetleri sunmaktadır.