HONSCN's CNC-Metallbearbeitungsteile

Im Bereich der Zerspanung besteht der Schwerpunkt der Prozessablaufplanung nach der Festlegung der CNC-Bearbeitungsverfahren und der Prozessunterteilung darin, diese Bearbeitungsmethoden und deren Reihenfolge rational zu ordnen. Im Allgemeinen umfasst die CNC-Bearbeitung von Maschinenteilen das Schneiden, die Wärmebehandlung und Hilfsprozesse wie Oberflächenbehandlung, Reinigung und Prüfung. Die Abfolge dieser Prozesse beeinflusst unmittelbar die Qualität, die Produktionseffizienz und die Kosten der Teile. Daher sollte bei der Planung von CNC-Bearbeitungsabläufen die Reihenfolge von Zerspanung, Wärmebehandlung und Hilfsprozessen sinnvoll festgelegt und die Zusammenhänge zwischen ihnen gelöst werden.

Zusätzlich zu den oben genannten grundlegenden Schritten müssen bei der Entwicklung eines CNC-Bearbeitungsprozesses Faktoren wie die Materialauswahl, die Vorrichtungsgestaltung und die Geräteauswahl berücksichtigt werden. Die Materialauswahl steht in direktem Zusammenhang mit der endgültigen Leistungsfähigkeit der Teile; unterschiedliche Materialien erfordern unterschiedliche Schnittparameter; die Vorrichtungskonstruktion beeinflusst die Stabilität und Genauigkeit der Teile im Bearbeitungsprozess; die Geräteauswahl erfordert die Bestimmung des für die Produktionsanforderungen geeigneten Werkzeugmaschinentyps anhand der Produkteigenschaften.

1. Die Bearbeitungsmethode für Präzisionsmaschinenteile sollte anhand der Oberflächeneigenschaften bestimmt werden. Auf der Grundlage der Kenntnis der Eigenschaften verschiedener Bearbeitungsmethoden, der Beherrschung der Wirtschaftlichkeit der Bearbeitung und der Oberflächenrauheit wird die Methode ausgewählt, die die Bearbeitungsqualität, die Produktionseffizienz und die Wirtschaftlichkeit gewährleisten kann.

2. Wählen Sie die geeignete Zeichnungspositionierungsreferenz aus und bestimmen Sie nach dem Prinzip der Grob- und Feinreferenzauswahl die Positionierungsreferenz für jeden Prozessschritt angemessen.

3, Bei der Entwicklung des Bearbeitungsprozesses für die Bauteile ist es notwendig, diese anhand ihrer Analyse in Schrupp-, Vorschlicht- und Schlichtbearbeitung zu unterteilen, den Grad der Konzentration und Streuung des Prozesses festzulegen und die Bearbeitungsreihenfolge der Oberflächen sinnvoll zu gestalten. Bei komplexen Bauteilen können zunächst mehrere Verfahren geprüft und nach Vergleich und Analyse das geeignetste ausgewählt werden.

4. Ermitteln Sie die Bearbeitungszugabe, die Prozessgröße und die Toleranz für jeden Prozess.

5. Werkzeugmaschinen und Arbeiter auswählen, Klammern, Mengen, Schneidwerkzeuge. Die Auswahl der mechanischen Ausrüstung sollte nicht nur die Bearbeitungsqualität gewährleisten, sondern auch wirtschaftlich und zweckmäßig sein. Bei der Serienfertigung sollten in der Regel Standardwerkzeugmaschinen und Spezialvorrichtungen zum Einsatz kommen.

6. Ermitteln Sie die technischen Anforderungen und Prüfmethoden für jeden Hauptprozess. Die Bestimmung der Schnittmenge und der Bearbeitungszeit für jeden Prozess erfolgt in der Regel durch den Bediener in einer Kleinserienfertigung. Sie wird üblicherweise nicht in der Bearbeitungsprozesskarte spezifiziert. In Anlagen mit mittlerer Serien- und Massenproduktion hingegen ist es zur Gewährleistung einer rationellen Produktion und eines gleichmäßigen Produktionsablaufs erforderlich, die Schnittmenge festzulegen und nicht willkürlich zu ändern.

Erst grob, dann fein

Die Bearbeitungsgenauigkeit wird schrittweise durch Schruppen, Vorschlichten und Feindrehen verbessert. Die Schruppdrehmaschine entfernt den Großteil des Aufmaßes der Werkstückoberfläche in kurzer Zeit, wodurch die Zerspanungsleistung erhöht und die Gleichmäßigkeit des Aufmaßes gewährleistet wird. Entspricht das nach dem Schruppen verbleibende Material nicht den Anforderungen an die Oberflächengüte, ist eine Vorschlichtdrehmaschine für die Feinbearbeitung erforderlich. Die Feindrehmaschine muss sicherstellen, dass die Kontur des Werkstücks gemäß den Zeichnungsmaßen bearbeitet wird, um die Bearbeitungsgenauigkeit zu gewährleisten.

Erst annähern, dann weit weg.

Unter normalen Umständen sollten die Teile in Werkzeugnähe zuerst bearbeitet werden, anschließend die weiter entfernten Teile, um den Werkzeugweg zu verkürzen und Leerlaufzeiten zu reduzieren. Beim Drehen ist es vorteilhaft, die Steifigkeit des Rohlings oder Halbzeugs zu erhalten und die Schnittbedingungen zu verbessern.

Das Prinzip der inneren und äußeren Überschneidung

Bei Bauteilen mit sowohl einer Innenfläche (Innenhohlraum) als auch einer Außenfläche ist bei der Festlegung der Bearbeitungsreihenfolge folgende Reihenfolge einzuhalten: Zuerst werden die Innen- und Außenflächen vorbearbeitet, anschließend werden sie fertigbearbeitet. Nach der Bearbeitung darf keine Restfläche mehr vorhanden sein, bevor die anderen Flächen (Innen- oder Außenfläche) bearbeitet werden.

Grundprinzip

Der als Bezugsfläche für die Endbearbeitung verwendeten Oberfläche sollte Priorität eingeräumt werden. Denn je genauer die Oberfläche der Positionierreferenz ist, desto geringer ist der Spannfehler. Beispielsweise wird bei der Bearbeitung von Wellenteilen üblicherweise zuerst die Zentrierbohrung bearbeitet, und anschließend werden die Außenfläche und die Stirnfläche mit der Zentrierbohrung als Präzisionsgrundlage bearbeitet.

Das Prinzip des ersten und des zweiten

Die Hauptarbeitsfläche und die Montagefläche der Teile sollten zuerst bearbeitet werden, um eventuelle Defekte an der Hauptfläche des Rohlings frühzeitig zu erkennen. Die Sekundärfläche kann vor der Endbearbeitung teilweise auf der Hauptbearbeitungsfläche platziert werden.

Das Prinzip der Fläche vor dem Loch

Die Grundfläche der Gehäuse- und Halterungsteile ist groß, daher wird die Fläche in der Regel zuerst bearbeitet, bevor die Bohrungen und andere Abmessungen bearbeitet werden. Diese Bearbeitungsreihenfolge gewährleistet einerseits eine stabile und zuverlässige Positionierung der bearbeiteten Fläche; andererseits lässt sich die Bohrung auf der bearbeiteten Fläche leichter herstellen, was die Bearbeitungsgenauigkeit der Bohrung verbessert, insbesondere beim Bohren, da die Bohrungsachse weniger leicht abweicht.

Bei der Entwicklung des Bearbeitungsprozesses von Teilen ist es notwendig, je nach Art der zu produzierenden Teile die geeignete Bearbeitungsmethode, die Werkzeugmaschinenausrüstung, die Spannvorrichtungen, die Rohlinge und die technischen Anforderungen an die Arbeiter auszuwählen.

Blechbearbeitung, CNC-Bearbeitung und 3D-Druck sind die drei gängigsten Bearbeitungsmethoden für Gehäuse und Strukturteile von Anlagen.

Jedes Verfahren hat seine Vor- und Nachteile. Die Blechbearbeitung ist aufgrund ihrer Formbarkeit, hohen Effizienz und niedrigen Kosten vergleichsweise einfach und bietet Vorteile bei der Muster-, Kleinserien- und Massenproduktion.

Die gängigen Rohstoffe für die Blechverarbeitung sind Eisen-, Aluminium-, Edelstahl- und andere Metallplatten. Die wichtigsten Verarbeitungstechnologien sind Laserschneiden, Biegen, Nieten, Stanzen, Schweißen, Spritzen und andere Hauptverfahren.

Blechrohstoffe sind Standardplatten, die hauptsächlich in die folgenden drei Kategorien unterteilt werden: Eisen, Aluminium und Edelstahl . Bei gleicher Fläche ist Eisenblech am günstigsten, gefolgt von Aluminiumblech; Edelstahl ist am teuersten.

Materialeigenschaften

1. Rost

Eisenblech muss rosten, 201 kann rosten, 304 rostet nicht, Aluminiumblech rostet nicht.

Das Eisenblech ist definitiv rostig. Das allgemeine Erscheinungsbild der Teile wird durch Oberflächenbehandlungsverfahren wie Sprühen, Lackieren usw. verbessert, um solche Probleme zu lösen. Die Oberflächenbehandlung hat jedoch die Kosten erhöht; der Preis mag nicht hoch sein, aber sie ist besonders wichtig bei der Massenproduktion.

Um dieses Problem zu lösen, gibt es auch eine Art Eisenblech, das sogenannte verzinkte Blech ( verzinktes Blech wird in zwei Arten unterteilt: verzinktes Blech mit und ohne Verzierungen ) . Es basiert auf dem ursprünglichen Blech und wird mit Zink beschichtet. Es kostet fast den gleichen Preis, dient aber dazu, das Problem des Rostens zu lösen. Allerdings rostet auch die verzinkte Schicht bei Unebenheiten und Kratzern.

Um Kosten zu sparen, werden verzinkte Bleche üblicherweise im Inneren der Anlagen verwendet. Selbstverständlich können sie auch als Außenteil zum Einsatz kommen.

(Hinsichtlich der Materialeigenschaften ist Edelstahl 201 deutlich härter als 304, die Zähigkeit von 304 ist jedoch höher.)

2. Bearbeitbarkeit

Die beiden wichtigsten Bearbeitungsverfahren für Bleche sind Biegen und Schweißen. Hinsichtlich der Werkstoffe weisen Eisenbleche und Edelstahl relativ konstante Duktilität und Zugfestigkeit auf, sodass sie sich biegen und schweißen lassen.

Hier geht es um Aluminium. Dieses Material gibt es in verschiedenen Serien, die gängigen sind 5052, 6061 und 7075.

Aluminium der 7er-Serie, auch Luftfahrtaluminium genannt, zeichnet sich durch höchste Festigkeit und Härte aus, ist aber aufgrund seiner zu hohen Härte nicht zum Biegen geeignet und bricht leicht.

Aluminium der Serie 6, mittlere Festigkeit und Härte, aber nicht zum Biegen geeignet, da auch die Gefahr des Brechens besteht.

Aluminium der Serie 5 zeichnet sich durch stabile Duktilität und Zugfestigkeit aus und eignet sich daher zum Biegen.

Bei der Wahl des Aluminiums kommt es nicht nur darauf an, ob es sich gut biegen lässt, sondern auch auf den üblichen Oberflächenbehandlungsprozess durch Oxidation. Die Farbe verschiedener Aluminiumsorten kann sich nach der Oxidation ebenfalls leicht unterscheiden.

Darüber hinaus ist die Wärmeleitfähigkeit von Aluminium im Vergleich zu Eisen und Edelstahl hoch, das Schweißen ist im Vergleich zu Eisen und Edelstahl schwieriger, und die meisten Fabriken verfügen nicht unbedingt über die Möglichkeit, Aluminiumteile zu schweißen. Daher sind die Schweißkosten hoch, was ebenfalls einen großen Teil der Produktionskosten beeinflusst.

Abschluss

1. Eisenblech ist zwar am günstigsten, rostet aber leicht. Daher wird es üblicherweise spritzbeschichtet, um sowohl innere als auch äußere Bauteile zu schützen. Gängige Eisenbleche werden hauptsächlich in kaltgewalztes und verzinktes Blech unterteilt. Der Unterschied liegt in der Verzinkung; der Preis ist vergleichbar.

2. Aluminiumplatten sind kostengünstig, können eloxiert werden, lassen sich nur in der 5er-Serie biegen, 6er- und 7er-Serie spalten sich beim Biegen (es gibt noch eine weitere Serie, die hier nicht erwähnt wird), rosten nicht leicht und eignen sich für interne Strukturteile, die Schweißkosten sind höher, die Kosten für speziell geformte Teile sind höher.

3. Edelstahl wird keiner Oberflächenbehandlung durch Sprühen unterzogen, kann aber durch Drahtziehen bearbeitet werden und eignet sich für Struktur- und Formteile. Der einzige Nachteil ist der hohe Preis.

Bevor wir den Prozess erläutern, wollen wir uns zunächst überlegen, welche Probleme durch diese Verarbeitungsprozesse in verschiedenen wichtigen Verarbeitungsindustrien wie CNC, Blechbearbeitung, Stanzen, Spritzgießen und jetzt 3D-Druck hauptsächlich gelöst werden?

Abgesehen von den spezifischen Verarbeitungsdetails lösen sie aus einer übergeordneten Perspektive tatsächlich das Problem der 3D-Formgebung verschiedener Rohmaterialien.

Das bedeutet, dass, obwohl es sich um unterschiedliche Verarbeitungsprozesse handelt, bei denen unterschiedliche Rohstoffe verwendet werden, der Zweck dieser Verarbeitungsprozesse derselbe ist – die Herstellung eines Strukturbauteils mit Länge, Breite und Höhe sowie weiteren Eigenschaften.

Um den Blechumformprozess sowie seine Effizienz und Vorteile klarer und anschaulicher darzustellen, werden wir den Kernprozess der Blechbearbeitung – das Blechbiegen – aus drei Blickwinkeln analysieren: Umformprinzip, Biegeprinzip und Kostenrechnung.

In der Praxis lässt sich ein handtellergroßes 3D-Strukturteil in nur zehn Sekunden formen. Bei etwas größeren Werkstücken beträgt die Formgebungszeit – abgesehen vom Aufnehmen und Positionieren komplexer Punkte – ebenfalls nur wenige Sekunden. Für solch große Teile ist keine Form nötig, und die Formgebung dauert nur wenige Sekunden . Schnelles Formen und geringe Kosten – das sind die Hauptvorteile des Blechbiegens !

Noch ein Detail: Das Rohmaterial ist vor dem Biegen weich, wird aber nach dem Biegen fest! Dieses Detail ist ein sehr wichtiges Konzept im Blechkonstruktionsbau: Blech kann gebogen werden, um seine Festigkeit zu erhöhen!

Um beispielsweise ein Bauteil mit einer relativ großen Fläche herzustellen und Verformungen zu vermeiden, kann man diese Strategie nutzen, um die dünne Platte direkt durch Biegen zu verstärken. Dadurch lassen sich sowohl das Gewicht als auch die Kosten für Rohmaterialien reduzieren.

Zusammenfassung der Vorteile

1. Geringe Rohstoffkosten: Durch die Verwendung sehr dünner Materialien lassen sich große Volumina erzielen. Das Biegen erhöht die Festigkeit der Platte und minimiert das Verformungsrisiko. Zudem ermöglicht es die schnelle Formgebung von Platten zu dreidimensionalen Bauteilen (wobei die großen Volumina hier als Vorteil von Blechen in dieser Kategorie genannt werden).

2. Die Formgebungsgeschwindigkeit ist hoch, die Formgebungskosten sind niedrig, die Formgebungsgeschwindigkeit ist unabhängig von der Größe, es muss keine Form geöffnet werden, geeignet für Prototypen und Massenproduktion.

Grundsätze der Blechbearbeitung

Das Biegeprinzip beruht darauf, dass durch Extrusion der oberen und unteren Form Werkstücke mit unterschiedlichen Winkeln gebogen werden können. Die Form besteht hauptsächlich aus der unteren und der oberen Form. Neben der Formgebung ist die untere Form in der Regel eine V-Nut-Form. Je nach Dicke des zu biegenden Materials werden unterschiedliche Biegeformen ausgewählt.

Die üblicherweise verwendeten Biegeformen werden im Wesentlichen in zwei Arten unterteilt: gerade und gebogene Biegeformen. Der Hauptunterschied zwischen geraden und gebogenen Biegeformen besteht darin, dass das Problem der Vermeidung von Biegeinterferenzen berücksichtigt wird.

Neben einigen Sonderformen werden zur Gewährleistung der Genauigkeit und Verbesserung der Effizienz auch einige Formteile im Voraus angefertigt, wie zum Beispiel Verschlüsse (die mit Biegemaschinen oder Stanzmaschinen bearbeitet werden können) und die üblicherweise verwendeten Bogenformen.

Endlich Wenn Sie mehr über unsere CNC-Bearbeitungstechnologie oder unsere Dienstleistungen erfahren möchten, können Sie uns auf folgenden Wegen kontaktieren. Wir helfen Ihnen gerne weiter.

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Keine Maschine kommt ohne Bohrungen aus. Um die Teile miteinander zu verbinden, werden Schrauben-, Stift- oder Nietlöcher in verschiedenen Größen benötigt. Zur Befestigung der Getriebeteile sind diverse Montagebohrungen erforderlich. Auch die Maschinenteile selbst weisen zahlreiche Bohrungen auf (z. B. für Ölzufuhr, Bearbeitung, Gewichtsreduzierung usw.). Das Bearbeiten von Bohrungen, um die jeweiligen Anforderungen zu erfüllen, wird als Bohrungsbearbeitung bezeichnet.

Die Oberfläche einer Innenbohrung ist eine der wichtigsten Oberflächen von Maschinenteilen. In der Regel machen Bauteile mit Bohrungen 50 % bis 80 % aller Bauteile aus. Die Bohrungsarten sind vielfältig: Es gibt zylindrische, konische, Gewinde- und Formbohrungen. Gängige zylindrische Bohrungen werden in Standardbohrungen und Tiefbohrungen unterteilt, wobei die Bearbeitung von Tiefbohrungen schwieriger ist.

1. Der Hauptunterschied zwischen einem U-Bohrer und einem herkömmlichen Bohrer besteht darin, dass der U-Bohrer mit einer Umfangs- und einer Mittelschneide arbeitet. In diesem Zusammenhang ähnelt das Verhältnis zwischen einem U-Bohrer und einem herkömmlichen Hartmetallbohrer dem Verhältnis zwischen einem Drehwerkzeug und einem Schweißdrehwerkzeug. Die Schneide kann nach Verschleiß des Werkzeugs direkt ausgetauscht werden, ohne dass ein Nachschleifen erforderlich ist. Die Verwendung von Wendeschneidplatten spart Material im Vergleich zu einem Vollhartmetallbohrer, und die gleichmäßige Schneidkantenführung erleichtert die Kontrolle der Werkstückgröße.

2. Der U-Bohrer zeichnet sich durch eine höhere Steifigkeit aus, ermöglicht einen höheren Vorschub und bietet einen wesentlich größeren Bearbeitungsdurchmesser als herkömmliche Bohrer. Der maximale Durchmesser kann D50~60mm erreichen. Aufgrund der Eigenschaften des Bohrblatts darf der U-Bohrer jedoch nicht zu klein sein.

3. Bei Bohrmaschinen, die auf verschiedene Materialien treffen, muss lediglich das Sägeblatt durch ein anderes Sägeblatt unterschiedlicher Körnung ersetzt werden; bei Hartbohrmaschinen ist dies nicht so einfach.

4. Im Vergleich zum Hartbohren ist die Präzision des mit U-Bohren erzeugten Lochs immer noch höher und die Oberflächengüte besser, insbesondere wenn Kühlung und Schmierung nicht reibungslos verlaufen, dann ist dies deutlicher zu erkennen. Außerdem kann U-Bohren die Positionsgenauigkeit des Lochs korrigieren, was beim Hartbohren nicht möglich ist, und U-Bohren kann als Bohrmesser eingesetzt werden.

1. Mit einem U-Bohrer lassen sich Löcher in Oberflächen mit Neigungswinkeln von weniger als 30° stanzen, ohne die Schnittparameter zu verringern.

2. Nach einer Reduzierung der Schnittparameter beim U-Bohrverfahren um 30 % kann ein intermittierendes Schneiden erreicht werden, wie z. B. die Bearbeitung von sich kreuzenden Löchern und die Phasenperforation.

3. Mit U-Bohrungen lassen sich mehrstufige Bohrungen realisieren. Außerdem sind Bohren, Fasen und Exzenterbohren möglich.

4. Beim Bohren entstehen meist kurze Späne, die mithilfe des internen Kühlsystems sicher abgeführt werden können, ohne dass die Späne am Werkzeug entfernt werden müssen. Dies trägt zur Kontinuität der Produktbearbeitung bei, verkürzt die Bearbeitungszeit und verbessert die Effizienz.

5. Bei einem Standard-Längen-Durchmesser-Verhältnis ist beim Bohren mit einem U-Bohrer keine Spanabfuhr erforderlich.

6. U-Bohrer für Wendeschneidplatten, Klingenverschleiß ohne Nachschärfen, bequemerer Austausch und niedrige Kosten.

7. Der Wert der Oberflächenrauheit des durch U-Bohrung bearbeiteten Lochs ist gering, und der Toleranzbereich ist klein, sodass es die Arbeit einiger Bohrwerkzeuge ersetzen kann.

8. Bei der Verwendung von U-Bohrungen ist kein Vorbohren des Mittellochs erforderlich, und die bearbeitete Sacklochgrundfläche ist relativ gerade, wodurch der Einsatz eines Flachbodenbohrers entfällt.

9. Der Einsatz der U-Bohrtechnologie reduziert nicht nur den Bedarf an Bohrwerkzeugen, sondern da der U-Bohrkopf aus Hartmetall besteht, ist seine Standzeit mehr als zehnmal so hoch wie bei herkömmlichen Bohrern. Gleichzeitig verfügt die Schneide über vier Schneidkanten, sodass der Verschleiß jederzeit behoben werden kann. Dadurch wird viel Zeit für Schleifen und Werkzeugwechsel eingespart und die durchschnittliche Effizienz um das 6- bis 7-Fache gesteigert.

1. Bei Verwendung eines U-Bohrers sind die Steifigkeit der Werkzeugmaschine und die Neutralität zwischen Werkzeug und Werkstück hoch, daher eignet sich der U-Bohrer für den Einsatz auf leistungsstarken, hochsteifen und schnelllaufenden CNC-Werkzeugmaschinen.

2. Bei U-Bohrungen sollte das Mittelmesser eine gute Zähigkeit aufweisen und die Randmesser sollten relativ scharfe Messer sein.

3. Bei der Bearbeitung unterschiedlicher Materialien sollten unterschiedliche Nutfräser gewählt werden. Unter normalen Umständen, bei geringem Vorschub, geringen Toleranzen und einem niedrigen Verhältnis von U-Bohrlänge zu Durchmesser, wählt man einen Nutfräser mit geringerer Schnittkraft. Im Gegensatz dazu wählt man bei grober Bearbeitung, großen Toleranzen und einem niedrigen Verhältnis von U-Bohrlänge zu Durchmesser einen Nutfräser mit größerer Schnittkraft.

4. Bei der Verwendung von U-Bohrungen müssen die Leistung der Werkzeugmaschinenspindel, die Stabilität der U-Bohr-Spannvorrichtung, der Druck und die Durchflussmenge des Kühlschmierstoffs berücksichtigt und die Spanabfuhr beim U-Bohrvorgang kontrolliert werden, da dies sonst die Oberflächenrauheit und die Maßgenauigkeit des Lochs stark beeinträchtigt.

5. Bei der Montage des U-Bohrers ist darauf zu achten, dass der Mittelpunkt des U-Bohrers mit dem Mittelpunkt des Werkstücks übereinstimmt und senkrecht zur Oberfläche des Werkstücks steht.

6. Bei der Verwendung von U-Bohrungen sollten die geeigneten Schnittparameter je nach Werkstoff des Werkstücks ausgewählt werden.

7. Beim Probebohren ist darauf zu achten, dass man aus Vorsicht und Angst nicht willkürlich den Vorschub oder die Drehzahl reduziert, da sonst das U-Bohrblatt oder der U-Bohrer beschädigt werden könnte.

8. Bei der Bearbeitung mit U-Bohrmaschinen ist es notwendig, bei Verschleiß oder Beschädigung des Bohrers die Ursachen sorgfältig zu analysieren und den Bohrer durch einen zäheren oder verschleißfesteren zu ersetzen.

9. Bei der Bearbeitung von Stufenlöchern mit einem U-Bohrer ist es notwendig, mit der Bearbeitung der großen Löcher zu beginnen und anschließend die kleinen Löcher zu bearbeiten.

10. Achten Sie beim Bohren darauf, dass die Kühlflüssigkeit genügend Druck hat, um die Späne auszuspülen.

11. Die Klinge, die in der Mitte und am Rand des U-Bohrers verwendet wird, ist unterschiedlich und darf nicht falsch verwendet werden, da sonst die U-Bohrstange beschädigt wird.

12. Beim Bohren mit einer U-Bohrmaschine können Werkstückrotation, Werkzeugrotation und gleichzeitige Rotation von Werkzeug und Werkstück verwendet werden. Wenn das Werkzeug jedoch im linearen Vorschubmodus bewegt wird, ist die gebräuchlichste Methode die Verwendung des Werkstückrotationsmodus.

13. Bei der Bearbeitung auf der CNC-Maschine sollte die Leistung der Drehmaschine berücksichtigt und die Schnittparameter entsprechend angepasst werden, wobei im Allgemeinen die Geschwindigkeit und der Vorschub reduziert werden sollten.

1. Die Klinge verschleißt zu schnell, bricht leicht und die Bearbeitungskosten steigen.

2. Während des Bearbeitungsprozesses ertönt ein schriller Pfiff, und der Schneidevorgang ist anormal.

3. Maschinenvibrationen, die die Bearbeitungsgenauigkeit von Werkzeugmaschinen beeinträchtigen.

1. Bei der Installation des U-Bohrers ist auf die positive und negative Richtung zu achten, darauf, welches Blatt oben und welches unten ist, welches nach innen und welches nach außen zeigt.

2. Die Mittenhöhe der U-Bohrung muss entsprechend ihrem Durchmesser korrigiert werden. Der erforderliche Kontrollbereich liegt im Allgemeinen innerhalb von 0,1 mm. Je kleiner der Durchmesser der U-Bohrung, desto höher die Anforderungen an die Mittenhöhe. Ist die Mittenhöhe nicht optimal, verschleißen die beiden Seiten der U-Bohrung, die Öffnung vergrößert sich, die Lebensdauer der Klinge verkürzt sich, und kleine U-Bohrungen brechen leicht.

3. Der U-Bohrer stellt sehr hohe Anforderungen an das Kühlmittel. Es muss sichergestellt werden, dass das Kühlmittel aus der Mitte des U-Bohrers austritt. Je höher der Kühlmitteldruck, desto besser. Der Überschusswasserauslass des Turms kann abgedichtet werden, um den Druck zu gewährleisten.

4. Die U-Bohrparameter sind strikt nach den Anweisungen des Herstellers zu halten, wobei auch die unterschiedlichen Marken der Sägeblätter, die Maschinenleistung und die Bearbeitungsgröße zu berücksichtigen sind. Hierfür kann man sich an den Belastungswert der Werkzeugmaschinengröße halten und entsprechende Anpassungen vornehmen. Im Allgemeinen wird eine hohe Drehzahl und ein geringer Vorschub verwendet.

5. Das U-Bohrmesser muss regelmäßig überprüft und gegebenenfalls ausgetauscht werden. Unterschiedliche Bohrmesser dürfen nicht verkehrt herum eingebaut werden.

6. Die Vorschubmenge wird entsprechend der Härte des Werkstücks und der Länge des Werkzeugaufhängungspunktes eingestellt. Je härter das Werkstück, desto größer der Werkzeugaufhängungspunkt und desto geringer die Schnittmenge.

7. Vermeiden Sie übermäßigen Verschleiß der Klinge. Der Klingenverschleiß sollte in der Produktion dokumentiert und das Verhältnis zur Anzahl der bearbeitbaren Werkstücke ermittelt werden. Ersetzen Sie die Klinge rechtzeitig durch neue Klingen.

8. Verwenden Sie ausreichend Kühlmittel mit dem korrekten Druck. Die Hauptfunktion des Kühlmittels ist die Späneabfuhr und Kühlung.

9. Der U-Bohrer kann nicht zur Bearbeitung weicherer Materialien wie Kupfer, weichem Aluminium usw. verwendet werden.

Honscn verfügt über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung und ist spezialisiert auf die Bearbeitung von mechanischen Hardware-Teilen, Automatisierungsanlagen, Roboterteilen, UAV-Teilen, Fahrradteilen, Medizintechnikteilen usw. Das Unternehmen zählt zu den führenden Anbietern hochwertiger CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt Honscn über mehr als 50 CNC-Bearbeitungszentren, Schleif- und Fräsmaschinen sowie hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden präzise und qualitativ hochwertige CNC-Ersatzteilbearbeitung zu bieten.