Im Bereich der Bearbeitung besteht der Hauptinhalt der Prozessroute nach den CNC-Bearbeitungsprozessmethoden und der Prozessaufteilung darin, diese Bearbeitungsmethoden und die Bearbeitungsreihenfolge rational anzuordnen. Im Allgemeinen umfasst die CNC-Bearbeitung mechanischer Teile Schneiden, Wärmebehandlung und Hilfsprozesse wie Oberflächenbehandlung, Reinigung und Inspektion. Die Abfolge dieser Prozesse wirkt sich direkt auf die Qualität, Produktionseffizienz und Kosten der Teile aus. Daher sollte beim Entwerfen von CNC-Bearbeitungsrouten die Reihenfolge des Schneidens, der Wärmebehandlung und der Hilfsprozesse angemessen angeordnet und das Verbindungsproblem zwischen ihnen gelöst werden.

Zusätzlich zu den oben genannten grundlegenden Schritten müssen bei der Entwicklung einer CNC-Bearbeitungsroute Faktoren wie Materialauswahl, Vorrichtungsdesign und Geräteauswahl berücksichtigt werden. Die Materialauswahl steht in direktem Zusammenhang mit der endgültigen Leistung der Teile. Unterschiedliche Materialien stellen unterschiedliche Anforderungen an die Schnittparameter. Die Konstruktion der Vorrichtung beeinflusst die Stabilität und Genauigkeit der Teile im Bearbeitungsprozess. Bei der Auswahl der Ausrüstung muss anhand der Eigenschaften des Produkts der Typ der Werkzeugmaschine bestimmt werden, der für seine Produktionsanforderungen geeignet ist.

1, die Verarbeitungsmethode von Präzisionsmaschinenteilen sollte entsprechend den Eigenschaften der Oberfläche bestimmt werden. Auf der Grundlage der Kenntnis der Eigenschaften verschiedener Verarbeitungsmethoden, der Beherrschung der Verarbeitungsökonomie und der Oberflächenrauheit wird die Methode ausgewählt, die die Verarbeitungsqualität, Produktionseffizienz und Wirtschaftlichkeit gewährleisten kann.

2. Wählen Sie die entsprechende Positionierungsreferenz für die Zeichnung aus und bestimmen Sie die Positionierungsreferenz jedes Prozesses nach dem Prinzip der groben und feinen Referenzauswahl.

3 , Bei der Entwicklung der Bearbeitungsroute der Teile ist es notwendig, die Roh-, Halbfein- und Endstufen der Teile auf der Grundlage der Analyse der Teile zu unterteilen. und bestimmen Sie den Grad der Konzentration und Streuung des Prozesses und ordnen Sie die Bearbeitungsreihenfolge der Oberflächen angemessen an. Bei komplexen Teilen können zunächst mehrere Schemata in Betracht gezogen und nach Vergleich und Analyse das sinnvollste Bearbeitungsschema ausgewählt werden.

4. Bestimmen Sie die Verarbeitungszugabe sowie die Prozessgröße und -toleranz jedes Prozesses.

5. Wählen Sie Werkzeugmaschinen und Arbeiter, Clips, Mengen und Schneidwerkzeuge aus. Die Auswahl der maschinellen Ausrüstung sollte nicht nur die Qualität der Verarbeitung gewährleisten, sondern auch wirtschaftlich und sinnvoll sein. Unter den Bedingungen der Massenproduktion sollten im Allgemeinen allgemeine Werkzeugmaschinen und spezielle Vorrichtungen verwendet werden.

6. Bestimmen Sie die technischen Anforderungen und Inspektionsmethoden für jeden wichtigen Prozess. Die Bestimmung der Schnittmenge und des Zeitaufwands für jeden Prozess wird normalerweise vom Betreiber für eine einzelne Kleinserienproduktionsanlage festgelegt. Es wird im Allgemeinen nicht in der Bearbeitungsprozesskarte angegeben. Um jedoch die Rationalität der Produktion und die Ausgewogenheit des Rhythmus zu gewährleisten, ist es in mittelgroßen Chargen- und Massenproduktionsanlagen erforderlich, dass die Schnittmenge festgelegt wird und nicht nach Belieben geändert werden darf.

Erst grob und dann fein

Die Bearbeitungsgenauigkeit wird in der Reihenfolge Grobdrehen – Halbfeindrehen – Feindrehen schrittweise verbessert. Die Schruppdrehmaschine kann in kurzer Zeit den größten Teil des Bearbeitungsaufmaßes der Werkstückoberfläche entfernen, wodurch die Metallabtragsrate erhöht und die Anforderung an die Gleichmäßigkeit des Aufmaßes erfüllt wird. Wenn die nach dem Schruppdrehen verbleibende Restmenge nicht den Endbearbeitungsanforderungen entspricht, muss für die Endbearbeitung ein Vorbearbeitungswagen bereitgestellt werden. Das feine Auto muss sicherstellen, dass der Umriss des Teils entsprechend der Zeichnungsgröße geschnitten wird, um die Verarbeitungsgenauigkeit sicherzustellen.

Erst annähern und dann weit

Unter normalen Umständen sollten zuerst die Teile in der Nähe des Werkzeugs und dann die Teile, die weit vom Werkzeug entfernt sind, bearbeitet werden, um die Bewegungsstrecke des Werkzeugs zu verkürzen und die Leerfahrzeit zu verkürzen. Beim Drehen ist es von Vorteil, die Steifigkeit des Rohlings oder Halbzeugs aufrechtzuerhalten und seine Schnittbedingungen zu verbessern.

Das Prinzip der inneren und äußeren Schnittmenge

Bei Teilen, die sowohl eine Innenfläche (Innenhohlraum) als auch eine zu bearbeitende Außenfläche haben, sollten bei der Festlegung der Bearbeitungsreihenfolge zunächst die Innen- und Außenflächen aufgeraut und anschließend die Innen- und Außenflächen geschlichtet werden. Darf nach der Bearbeitung nicht Teil der Oberfläche des Teils (Außenfläche oder Innenfläche) sein, danach werden andere Flächen (Innenfläche oder Außenfläche) bearbeitet.

Base-First-Prinzip

Der Oberfläche, die als Endbearbeitungsreferenz dient, sollte Vorrang eingeräumt werden. Denn je genauer die Oberfläche der Positionierungsreferenz ist, desto kleiner ist der Spannfehler. Beispielsweise wird bei der Bearbeitung von Wellenteilen normalerweise zuerst das Mittelloch bearbeitet, und dann werden die Außenfläche und die Stirnfläche mit dem Mittelloch als Präzisionsbasis bearbeitet.

Das Prinzip des ersten und des zweiten

Die Hauptarbeitsfläche und die Montagegrundfläche der Teile sollten zuerst bearbeitet werden, um moderne Mängel auf der Hauptfläche im Rohling frühzeitig herauszufinden. Die Sekundärfläche kann vor der Endbearbeitung bis zu einem gewissen Grad auf der bearbeiteten Hauptfläche platziert werden.

Das Prinzip des Gesichts vor dem Loch

Die ebene Umrissgröße der Kasten- und Halterungsteile ist groß, und die Ebene wird im Allgemeinen zuerst bearbeitet, und dann werden das Loch und andere Größen bearbeitet. Diese Anordnung der Bearbeitungssequenz ist einerseits mit der Positionierung der bearbeiteten Ebene stabil und zuverlässig; Andererseits ist es einfach, das Loch auf der bearbeiteten Ebene zu bearbeiten, und kann die Bearbeitungsgenauigkeit des Lochs verbessern, insbesondere beim Bohren, da die Achse des Lochs nicht leicht abweichen kann.

Bei der Entwicklung des Bearbeitungsprozesses von Teilen ist es notwendig, entsprechend der Produktionsart der Teile das geeignete Bearbeitungsverfahren, die Werkzeugmaschinenausrüstung, die Spannmesswerkzeuge, den Rohling und die technischen Anforderungen für die Arbeiter auszuwählen.

Blech, CNC, 3D-Druck, ist der aktuelle Markt für Gerätegehäuse, Strukturteile, die drei gängigsten Verarbeitungsmethoden.

Jedes hat seine eigenen Vor- und Nachteile, und die Blechbearbeitung ist aufgrund der Umformeigenschaften, der hohen Effizienz und der niedrigen Kosten relativ einfach, und es gibt Vorteile bei der Muster-, Kleinserien- und Massenproduktion.

Die üblichen Rohstoffe für die Blechbearbeitung sind Eisen, Aluminium, Edelstahl und andere Metallplatten. Die Hauptverarbeitungstechnologie ist Laserschneiden, Biegen, Nieten, Stanzen, Schweißen, Spritzen und andere wichtige Prozesse.

Blechrohstoffe sind Standardbleche, die hauptsächlich in die folgenden drei Kategorien unterteilt sind: Eisen, Aluminium, Edelstahl .Im gleichen Bereich ist Eisenplatte am billigsten, gefolgt von Aluminiumplatte, und Edelstahl ist am teuersten.

Materielles Eigentum

1. Rost

Eisenplatte muss rosten, 201 kann rosten, 304 rostet nicht, Aluminiumplatte rostet nicht.

Die Eisenplatte ist definitiv rostig, das allgemeine Erscheinungsbild der Teile wird durch den Oberflächenbehandlungsprozess wie Sprühen, Lackieren usw. verändert, um solche Probleme zu lösen, aber die Oberflächenbehandlung hat einige Kosten erhöht, der Preis ist vielleicht nicht hoch, aber Dies ist besonders wichtig in der Massenproduktion.

Um dieses Problem zu lösen, gibt es auch eine Art Eisenplatte namens verzinktes Blech （ Verzinktes Blech wird in zwei Arten verzinktes Blech mit Blumen und ohne Blumen unterteilt ） , es basiert auf der Originalplatte, ist mit Zink beschichtet oder hat fast den gleichen Preis, aber um das Problem des Rosts zu lösen, rostet die verzinkte Schicht aus Unebenheiten und Kratzern ebenfalls.

Um die Kosten zu senken, werden in der Innenstruktur der Geräte im Allgemeinen verzinkte Bleche verwendet. Natürlich kann es auch als Außenteil verwendet werden.

(In Bezug auf die Materialeigenschaften ist Edelstahl 201 relativ viel härter als 304 und die Zähigkeit von 304 ist höher.)

2. Bearbeitbarkeit

Die beiden Hauptbearbeitungsprozesse von Blech: Biegen und Schweißen. In Bezug auf die Materialien sind die Duktilität und Zugfestigkeit von Eisenplatten und Edelstahl relativ stabil, und Biegen und Schweißen sind möglich.

Hier liegt der Schwerpunkt auf dem Aluminium dieses Materials, es gibt verschiedene Serien, üblich 5052, 6061, 7075.

Aluminium der 7er-Serie, auch Luftfahrtaluminium genannt, hat die höchste Festigkeit und hohe Härte, aber die Härte ist zu hoch und nicht zum Biegen geeignet, ein Bruch.

6er-Serie Aluminium, Festigkeit, Härte im mittleren Abstand, aber auch nicht zum Biegen geeignet, es besteht auch Bruchgefahr.

Aluminium der Serie 5, Duktilität und Zugfestigkeit sind ebenfalls stabil und zum Biegen geeignet.

Bei der Wahl des Aluminiums kommt es nicht nur darauf an, ob es zum Biegen geeignet ist, sondern auch auf den üblichen Oxidationsprozess der Oberflächenbehandlung von Aluminium, und auch die Farbe verschiedener Aluminiumserien nach der Oxidation unterscheidet sich geringfügig.

Darüber hinaus ist die Wärmeleitfähigkeit von Aluminium im Vergleich zu Eisen und Edelstahl hoch, das Schweißen ist im Vergleich zu Eisen und Edelstahl schwierig, die allgemeine Fabrik verfügt nicht unbedingt über die Fähigkeit, Aluminiumteile zu schweißen, sodass die Schweißkosten hoch sind ist auch ein großer Teil der Ursache für die Auswirkung auf die Produktionskosten.

Fazit

1, Eisenplatte ist die billigste, aber leicht zu rosten, im Allgemeinen mit Sprühoberflächenbehandlungsverfahren, können interne Strukturteile und Erscheinungsbildteile sein. Häufig verwendete Eisenplatten werden hauptsächlich in zwei Arten von kaltgewalzten Platten und verzinkten Platten unterteilt. Der Unterschied besteht darin, ob eine verzinkte Schicht vorhanden ist und der Preis ähnlich ist.

2, die Materialkosten für Aluminiumplatten sind gut, es kann eloxiert werden, es können nur 5 Serien gebogen werden, 6 Serien, 7 Serien biegen sich auf (es gibt andere 1 Serien, die nicht eingeführt werden), nicht leicht zu rosten, geeignet für interne Strukturteile, Schweißkosten Sind höher, werden die Kosten für speziell geformte Teile höher sein.

3, Edelstahl führt keine Oberflächensprühbehandlung durch, kann einen Drahtzieheffekt erzielen, kann Strukturteile und Formteile ausführen, der einzige Nachteil ist der hohe Preis.

Bevor wir den Prozess erklären, wollen wir zunächst darüber nachdenken, welche Probleme hauptsächlich durch diese Verarbeitungsprozesse in mehreren großen Verarbeitungsindustrien wie CNC, Blech, Stanzen, Spritzgießen und jetzt 3D-Druck gelöst werden.

Abgesehen von den spezifischen Verarbeitungsdetails aus Gesamtsicht lösen sie tatsächlich das 3D-Formungsproblem verschiedener Rohstoffe.

Dies bedeutet, dass, obwohl es sich um einen anderen Verarbeitungsprozess handelt, der unterschiedliche Rohstoffe verwendet, der Zweck dieser Verarbeitungsprozesse derselbe ist – die Herstellung eines Strukturteils mit Länge, Breite und Höhe sowie anderen Eigenschaften.

Um den Blechumformprozess sowie seine Effizienz und Vorteile klarer und intuitiver vorzustellen, analysieren wir den Kernprozess der Blechbearbeitung – Blechbiegen aus den drei Blickwinkeln Umformprinzip, Biegeprinzip und Kostenrechnung.

Bei der tatsächlichen Verarbeitung kann ein handtellergroßes 3D-Strukturteil in nur zehn Sekunden geformt werden, und bei etwas größeren Werkstücken beträgt die Formzeit zusätzlich zum Aufnehmen und Platzieren komplexer Punkte nur einige zehn Sekunden. Müssen Sie nicht eine Form öffnen, um so ein großes Ding herzustellen, kann die Verarbeitungstechnologie auch Dutzende Sekunden für die Formung benötigen? Schnelle Umformung und niedrige Kosten, das sind die Hauptvorteile des Blechbiegens !

Noch ein Detail: Das Rohmaterial ist vor dem Biegen weich, aber nach dem Biegen wird es stark! Dieses Detail ist ein sehr wichtiges Konzept bei der Konstruktion von Blechen. Bleche können gebogen werden, um die Festigkeit zu erhöhen!

Um beispielsweise ein Teil mit einer relativ großen Fläche herzustellen und Verformungen zu verhindern, können wir diese Strategie nutzen, um die dünne Platte direkt durch Biegen zu verstärken, was sowohl das Gewicht als auch die Rohstoffkosten reduzieren kann.

Zusammenfassung der Vorteile

1, niedrige Rohstoffkosten: Es können sehr dünne Materialien verwendet werden, um ein großes Volumen zu erreichen. Der Biegeprozess kann auch zur Erhöhung der Festigkeit der Platte genutzt werden, um das Verformungsrisiko zu beseitigen. Es kann auch durch Biegen schnell von der Platte zum dreidimensionalen Teil geformt werden (denken Sie daran, dass hier von einem großen Volumen gesprochen werden kann, was auf die Vorteile der Blechklasse auf dieser Ebene verweist).

2, die Formgeschwindigkeit ist hoch, die Formkosten sind niedrig, die Formgeschwindigkeit hängt nicht von der Größe ab, die Form muss nicht geöffnet werden, geeignet für Proofing und Massenproduktion.

Prinzipien der Blechbearbeitung

Das Biegeprinzip besteht darin, dass durch die Extrusion der Ober- und Unterform Biegewerkstücke unterschiedlicher Winkelgrößen gefaltet werden können und die Formen hauptsächlich aus den Unterformen und den Oberformen bestehen. Neben einer Formform ist die Unterform im Allgemeinen eine V-Schlitz-Unterform, und je nach Dicke des Biegematerials werden unterschiedliche Biegeformen ausgewählt.

Die häufig verwendete Biegematrize ist hauptsächlich in zwei Arten von geraden Messern und gebogenen Messern unterteilt. Der Hauptunterschied zwischen geraden Messern und gebogenen Messern besteht darin, das Problem der Vermeidung von Biegestörungen zu berücksichtigen.

Um die Genauigkeit zu gewährleisten und die Effizienz zu verbessern, werden neben einigen Sonderformen auch einige Formformen im Voraus vorbereitet, z. B. Fensterläden (die mit Biegemaschinen oder Stanzmaschinen bearbeitet werden können) und häufig verwendete Lichtbogenformen.

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Willkommen bei der Beratung！

Keine Maschine kann ohne Löcher gebaut werden. Um die Teile miteinander zu verbinden, sind unterschiedlich große Schraubenlöcher, Stiftlöcher oder Nietlöcher erforderlich; Um die Getriebeteile zu befestigen, werden verschiedene Befestigungslöcher benötigt; Auch die Maschinenteile selbst weisen viele Arten von Löchern auf (z. B. Öllöcher, Prozesslöcher, Löcher zur Gewichtsreduzierung usw.). Der Vorgang der Bearbeitung von Löchern, damit die Löcher den Anforderungen entsprechen, wird als Lochbearbeitung bezeichnet.

Die Oberfläche des Innenlochs ist eine der wichtigen Oberflächen der mechanischen Teile. Bei mechanischen Teilen machen Teile mit Löchern im Allgemeinen 50 bis 80 % der Gesamtzahl der Teile aus. Auch die Arten der Löcher sind vielfältig, es gibt zylindrische Löcher, konische Löcher, Gewindelöcher und Formlöcher. Übliche zylindrische Löcher werden in allgemeine Löcher und tiefe Löcher unterteilt, und tiefe Löcher sind schwer zu bearbeiten.

1. Der Unterschied zwischen U-Bohrer und gewöhnlichem Bohrer besteht zunächst darin, dass der U-Bohrer die Umfangsschneide und die Mittelschneide verwendet. In diesem Winkel ähnelt die Beziehung zwischen U-Bohrer und gewöhnlichem Hartbohrer tatsächlich der Beziehung zwischen dem maschinell klemmenden Drehwerkzeug und das Schweißdrehwerkzeug, und die Klinge kann direkt nach Verschleiß des Werkzeugs ohne Nachschleifen ausgetauscht werden. Schließlich spart die Verwendung von Wendeschneidplatten immer noch Material als der gesamte Hartbohrer, und die Konsistenz der Klinge erleichtert die Kontrolle der Größe des Teils.

2. Die Steifigkeit des U-Bohrers ist besser, Sie können eine hohe Vorschubgeschwindigkeit verwenden und der Bearbeitungsdurchmesser des U-Bohrers ist viel größer als der eines gewöhnlichen Bohrers, der Maximalwert kann D50~60 mm erreichen, natürlich darf der U-Bohrer nicht zu klein sein aufgrund der Eigenschaften der Klinge.

3.U-Bohrer stoßen auf eine Vielzahl von Materialien und müssen nur die gleiche Art von Klingen unterschiedlicher Qualität ersetzen. Harte Bohrer sind nicht so praktisch.

4. Im Vergleich zum Hartbohren ist die Präzision des durch U-Bohren gebohrten Lochs noch höher und das Finish besser, insbesondere wenn die Kühlung und Schmierung nicht gleichmäßig ist, ist es offensichtlicher und U-Bohren kann die Positionsgenauigkeit des Lochs korrigieren , und hartes Bohren ist nicht möglich, und U-Bohren kann als Bohrmesser verwendet werden.

1. Der U-Bohrer kann Löcher auf Oberflächen mit einem Neigungswinkel von weniger als 30° stanzen, ohne die Schnittparameter zu beeinträchtigen.

2. Nachdem die Schnittparameter des U-Bohrens um 30 % reduziert wurden, kann ein intermittierendes Schneiden erreicht werden, z. B. die Bearbeitung von Schnittlöchern, Schnittlöchern und Phasenperforationen.

3. Mit U-Bohrungen können mehrstufige Löcher gebohrt, gebohrt, abgeschrägt und exzentrisch gebohrt werden.

4. Beim Bohren handelt es sich bei den Bohrspänen meist um kurze Späne, und das interne Kühlsystem kann für eine sichere Spanentfernung verwendet werden, ohne die Späne am Werkzeug zu reinigen, was der Kontinuität der Bearbeitung des Produkts zuträglich ist, die Bearbeitungszeit verkürzt und Effizienz steigern.

5. Unter der Bedingung eines standardmäßigen Längen-Durchmesser-Verhältnisses ist beim Bohren mit U-Bohrer keine Spanabfuhr erforderlich.

6. U-Bohrer für Wendeschneidwerkzeuge, Klingenverschleiß ohne Schärfen, bequemerer Austausch und niedrige Kosten.

7. Der Oberflächenrauheitswert des durch U-Bohren bearbeiteten Lochs ist gering und der Toleranzbereich ist klein, was die Arbeit einiger Bohrwerkzeuge ersetzen kann.

8. Bei der Verwendung von U-Bohrungen muss das Mittelloch nicht vorgestanzt werden, und die bearbeitete Bodenfläche des Sacklochs ist relativ gerade, wodurch der Bohrer mit flachem Boden entfällt.

9. Der Einsatz der U-Bohrtechnologie kann nicht nur die Bohrwerkzeuge reduzieren, und da das U-Bohren der Kopf der Hartmetallklinge ist, ist seine Schnittlebensdauer mehr als zehnmal so hoch wie die eines gewöhnlichen Bohrers, gleichzeitig gibt es vier Schneidkanten am Klinge, Klingenverschleiß kann jederzeit ausgetauscht werden. Das neue Schneiden spart viel Schleif- und Werkzeugzeit und kann die durchschnittliche Effizienz um das 6- bis 7-fache verbessern.

1. Bei der Verwendung von U-Bohrern sind die Steifigkeit der Werkzeugmaschine und die Neutralität von Werkzeug und Werkstück hoch, sodass U-Bohrer für den Einsatz auf CNC-Werkzeugmaschinen mit hoher Leistung, hoher Steifigkeit und hoher Geschwindigkeit geeignet sind.

2. Beim U-Bohren sollte die mittlere Klinge mit guter Zähigkeit und die periphere Klinge mit relativ scharfen Klingen verwendet werden.

3. Bei der Bearbeitung unterschiedlicher Materialien sollten unterschiedliche Nutmesser gewählt werden, unter normalen Umständen kleiner Vorschub, kleine Toleranz, Verhältnis von U-Bohrlänge zu Durchmesser, Nutmesser mit geringerer Schnittkraft wählen, im Gegenteil Grobbearbeitung, große Toleranz, U-Bohrlänge Wenn das Verhältnis von Durchmesser zu Durchmesser klein ist, wählen Sie die Nutklinge mit größerer Schnittkraft.

4. Bei der Verwendung von U-Bohren müssen wir die Leistung der Werkzeugmaschinenspindel, die Stabilität der U-Bohrspannung, den Druck und den Fluss der Schneidflüssigkeit berücksichtigen und den Spanentfernungseffekt des U-Bohrens kontrollieren, da dies sonst die Oberflächenrauheit und die Oberflächenrauheit stark beeinträchtigt Maßgenauigkeit des Lochs.

5. Bei der Installation des U-Bohrers muss darauf geachtet werden, dass die Mitte des U-Bohrers mit der Mitte des Werkstücks übereinstimmt und senkrecht zur Oberfläche des Werkstücks steht.

6. Beim U-Bohren sollten die geeigneten Schnittparameter entsprechend den unterschiedlichen Teilematerialien ausgewählt werden.

7. Achten Sie beim Bohrprobeschneiden darauf, dass Sie den Vorschub oder die Geschwindigkeit nicht aus Vorsicht und Angst willkürlich reduzieren, so dass die U-Bohrklinge beschädigt wird oder der U-Bohrer beschädigt wird.

8. Wenn bei der U-Bohrbearbeitung die Klinge abgenutzt oder beschädigt ist, müssen die Gründe sorgfältig analysiert und die Klinge durch eine bessere Zähigkeit oder eine verschleißfestere ersetzt werden.

9. Bei der Bearbeitung von Stufenlöchern mit einem U-Bohrer ist es notwendig, mit der Bearbeitung bei großen Löchern zu beginnen und dann kleine Löcher zu bearbeiten.

10. Achten Sie beim Bohren darauf, dass die Schneidflüssigkeit genügend Druck hat, um die Späne auszuspülen.

11. Die in der Mitte und am Rand des U-Bohrers verwendete Klinge ist unterschiedlich und darf nicht missbraucht werden, da sonst die U-Bohrstange beschädigt wird.

12. Beim Bohren mit einem U-Bohrer können Werkstückdrehung, Werkzeugdrehung und gleichzeitige Drehung von Werkzeug und Werkstück verwendet werden. Wenn das Werkzeug jedoch im linearen Vorschubmodus bewegt wird, ist die Verwendung des Werkstückdrehmodus die gebräuchlichste Methode.

13. Bei der Bearbeitung auf dem CNC-Auto sollte die Leistung der Drehmaschine berücksichtigt und die Schnittparameter entsprechend angepasst werden, wobei im Allgemeinen die Geschwindigkeit und der niedrige Vorschub reduziert werden.

1. Die Klinge wird zu schnell beschädigt, bricht leicht und die Bearbeitungskosten steigen.

2. Während der Verarbeitung ertönt ein lautes Pfeifen und der Schnittzustand ist abnormal.

3. Maschinenjitter, der die Bearbeitungsgenauigkeit von Werkzeugmaschinen beeinträchtigt.

1. Bei der Installation des U-Bohrers sollte auf die positive und negative Richtung geachtet werden, welche Klinge nach oben, welche nach unten, welche nach innen und welche nach außen zeigt.

2. Die Mittenhöhe der U-Bohrung muss entsprechend ihrer Durchmessergröße korrigiert werden, um den Kontrollbereich zu erfordern, der im Allgemeinen innerhalb von 0,1 mm kontrolliert wird. Je kleiner der Durchmesser der U-Bohrung, desto höher sind die Anforderungen an die Mittenhöhe, die Mittenhöhe ist keine gute U-Bohrung Zwei Seiten verschleißen, die Öffnung wird größer, die Lebensdauer der Klinge wird verkürzt, kleine U-Bohrungen können leicht brechen.

3. Der U-Bohrer stellt sehr hohe Anforderungen an das Kühlmittel. Es muss sichergestellt werden, dass das Kühlmittel aus der Mitte des U-Bohrers austritt. Je höher der Druck des Kühlmittels, desto besser kann der überschüssige Wasserauslass des Turms blockiert werden, um sicherzustellen, dass das Kühlmittel austritt Druck.

4, U-Bohren-Schnittparameter in strikter Übereinstimmung mit den Anweisungen des Herstellers, aber auch verschiedene Marken von Klingen berücksichtigen, Maschinenleistung, Verarbeitung kann sich auf den Lastwert der Werkzeugmaschinengröße beziehen, entsprechende Anpassungen vornehmen, im Allgemeinen mit hoher Geschwindigkeit und niedrigem Vorschub .

5.U-Bohrerklinge häufig überprüfen, rechtzeitiger Austausch, verschiedene Klingen können nicht umgekehrt installiert werden.

6. Abhängig von der Härte des Werkstücks und der Länge der Werkzeugaufhängung zur Anpassung der Vorschubmenge gilt: Je härter das Werkstück, je größer die Werkzeugaufhängung, desto kleiner die Schnittmenge.

7. Verwenden Sie keinen übermäßigen Verschleiß der Klinge. Bei der Produktion sollten der Klingenverschleiß und das Verhältnis zwischen der Anzahl der zu bearbeitenden Werkstücke erfasst werden und der rechtzeitige Austausch neuer Klingen erfolgen.

8. Verwenden Sie ausreichend inneres Kühlmittel mit korrektem Druck. Die Hauptfunktion des Kühlmittels ist die Spanabfuhr und Kühlung.

9.U-Bohrer können nicht für die Bearbeitung weicherer Materialien wie Kupfer, weiches Aluminium usw. verwendet werden.

Honscn verfügt über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung und ist auf die Bearbeitung von CNC-Bearbeitungen, die Bearbeitung mechanischer Hardwareteile und die Teilebearbeitung von Automatisierungsgeräten spezialisiert. Bearbeitung von Roboterteilen, Bearbeitung von UAV-Teilen, Bearbeitung von Fahrradteilen, Bearbeitung von medizinischen Teilen usw. Es ist einer der qualitativ hochwertigen Anbieter von CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt das Unternehmen über mehr als 50 Sätze CNC-Bearbeitungszentren, Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und hochwertige hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden Präzision und hochwertige CNC-Ersatzteilverarbeitungsdienstleistungen zu bieten.