Was sind Drehteile-Dienstleistungen?

Die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen spielt in verschiedenen Branchen eine entscheidende Rolle, darunter Luft- und Raumfahrt, Automobil, Medizin und Fertigung. Präzisionsmaschinenteile haben spezifische Anforderungen, um eine optimale Leistung zu gewährleisten. Ein entscheidender Aspekt ist das für die Bearbeitung verwendete Material.

Wenn die Härte des zu bearbeitenden Materials die des Drehwerkzeugs übertrifft, kann es möglicherweise zu irreparablen Schäden kommen. Daher ist es wichtig, Materialien auszuwählen, die mit der Präzisionsbearbeitung kompatibel sind.



Also

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Was sind die spezifischen Anforderungen für die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen?


1
Materialstärke und Haltbarkeit


Eine der wichtigsten Anforderungen bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen ist die Materialstärke und Haltbarkeit. Maschinenteile sind während des Betriebs häufig erheblichen Belastungen und Drücken ausgesetzt, und die ausgewählten Materialien müssen diesen Kräften standhalten können, ohne sich zu verformen oder zu brechen. Beispielsweise sind für Komponenten in der Luft- und Raumfahrt Materialien erforderlich mit einem hohen Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, wie z. B. Titanlegierungen, um strukturelle Integrität und Zuverlässigkeit zu gewährleisten.


2
Dimensionsstabilität


Präzisionsmaschinenteile müssen ihre Formstabilität auch unter extremen Betriebsbedingungen beibehalten. Die bei ihrer Verarbeitung verwendeten Materialien sollten niedrige Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweisen, damit die Teile ihre Form und Größe behalten, ohne sich aufgrund von Temperaturschwankungen zu verziehen oder zu verziehen. Stähle mit geringer Wärmeausdehnung Koeffizienten wie Werkzeugstahl oder Edelstahl werden üblicherweise für Präzisionsmaschinenteile bevorzugt, die unterschiedlichen thermischen Bedingungen ausgesetzt sind.


3.

Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit


Präzisionsmaschinenteile interagieren häufig mit anderen Komponenten oder Umgebungen, was zu Verschleiß und Korrosion führen kann. Die für ihre Verarbeitung ausgewählten Materialien sollten eine hervorragende Verschleißfestigkeit aufweisen, um konstanter Reibung standzuhalten und Oberflächenschäden zu minimieren. Darüber hinaus ist Korrosionsbeständigkeit von entscheidender Bedeutung, um die Langlebigkeit der Teile sicherzustellen , insbesondere in Branchen, in denen Feuchtigkeit, Chemikalien oder raue Umgebungen häufig vorkommen. Zur Verbesserung der Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit werden häufig Materialien wie gehärteter Stahl, Edelstahl oder bestimmte Qualitäten von Aluminiumlegierungen verwendet.


4. Bearbeitbarkeit


Eine effiziente und präzise Bearbeitung ist ein entscheidender Faktor bei der Herstellung von Präzisionsmaschinenteilen. Das für die Bearbeitung ausgewählte Material sollte über eine gute Bearbeitbarkeit verfügen, sodass es sich bei minimalem Werkzeugverschleiß leicht schneiden, bohren oder in die gewünschte Form bringen lässt. Materialien wie Aluminiumlegierungen mit hervorragenden Bearbeitbarkeitseigenschaften werden oft wegen ihrer Vielseitigkeit und einfachen Formgebung in komplexe Geometrien bevorzugt.


5. Wärmeleitfähigkeit


Das Wärmemanagement ist bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen von entscheidender Bedeutung, da übermäßige Hitze die Leistung beeinträchtigen und das Ausfallrisiko erhöhen kann. Materialien mit hoher Wärmeleitfähigkeit, wie z. B. Kupferlegierungen oder bestimmte Aluminiumsorten, tragen dazu bei, die Wärme effizient abzuleiten und so einen lokalen Temperaturanstieg zu verhindern Gewährleistung optimaler Betriebsbedingungen.


6. Kosteneffizienz


Während die Erfüllung der spezifischen Anforderungen von entscheidender Bedeutung ist, ist auch die Kosteneffizienz ein wichtiger Gesichtspunkt bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen. Die ausgewählten Materialien sollten ein Gleichgewicht zwischen Leistung und Kosten herstellen und sicherstellen, dass das Endprodukt wirtschaftlich rentabel bleibt, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen. Durchführen einer Kosten- Eine Nutzenanalyse und die Berücksichtigung von Faktoren wie Materialverfügbarkeit, Verarbeitungskomplexität und Gesamtprojektbudget können dabei helfen, fundierte Entscheidungen hinsichtlich der Materialauswahl zu treffen.




Die

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Gründe, warum Edelstahlmaterial die Bearbeitungsgenauigkeit von Teilen beeinflusst


Mit Edelstahl verarbeitete Präzisionsteile zeichnen sich durch Korrosionsbeständigkeit, lange Lebensdauer und gute mechanische und Dimensionsstabilität aus. Präzisionsteile aus austenitischem Edelstahl werden häufig in der Medizintechnik, Instrumentierung und anderen Präzisionsmaschinenbereichen eingesetzt.



Die Gründe, warum Edelstahlmaterial die Bearbeitungsgenauigkeit von Teilen beeinflusst


Die außergewöhnliche Festigkeit von Edelstahl, gepaart mit seiner beeindruckenden Plastizität und dem spürbaren Phänomen der Kaltverfestigung, führen im Vergleich zu Kohlenstoffstahl zu einem erheblichen Unterschied in der Schnittkraft. Tatsächlich übertrifft die erforderliche Schnittkraft für Edelstahl die von Kohlenstoffstahl um mehr als 25 %.


Gleichzeitig beträgt die Wärmeleitfähigkeit von Edelstahl nur ein Drittel der von Kohlenstoffstahl und die Schneidprozesstemperatur ist hoch, was zu einer Verschlechterung des Fräsprozesses führt.


Der zunehmende Trend zur maschinellen Härtung, der bei Edelstahlmaterialien beobachtet wird, erfordert unsere ernsthafte Aufmerksamkeit. Beim Fräsen kommt es durch den intermittierenden Schneidprozess zu übermäßigen Stößen und Vibrationen, die zu erheblichem Verschleiß und zum Zusammenbruch des Fräsers führen. Darüber hinaus besteht bei der Verwendung von Schaftfräsern mit kleinem Durchmesser ein erhöhtes Bruchrisiko. Die Abnahme der Werkzeughaltbarkeit während des Fräsprozesses wirkt sich erheblich nachteilig auf die Oberflächenrauheit und Maßhaltigkeit von Präzisionsteilen aus, die aus Edelstahlmaterialien gefertigt werden, sodass diese nicht mehr die erforderlichen Standards erfüllen können.


Präzisionslösungen für die Verarbeitung von Präzisionsteilen aus Edelstahl


In der Vergangenheit waren herkömmliche Werkzeugmaschinen bei der Bearbeitung von Edelstahlteilen nur begrenzt erfolgreich, insbesondere wenn es um kleine Präzisionskomponenten ging. Dies stellte die Hersteller vor eine große Herausforderung. Das Aufkommen der CNC-Bearbeitungstechnologie hat jedoch den Bearbeitungsprozess revolutioniert. Mithilfe fortschrittlicher Keramik- und Legierungsbeschichtungswerkzeuge hat die CNC-Bearbeitung die komplexe Aufgabe der Bearbeitung zahlreicher Präzisionsteile aus Edelstahl erfolgreich gemeistert. Dieser Durchbruch hat nicht nur die Bearbeitungsgenauigkeit von Edelstahlkomponenten verbessert, sondern auch die Effizienz des Prozesses erheblich gesteigert. Dadurch können sich Hersteller nun auf die CNC-Bearbeitung verlassen, um eine präzise und effiziente Produktion von Präzisionsteilen aus Edelstahl zu erreichen.




Als branchenführender Hersteller in der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen HONSCN versteht die Bedeutung der Materialanforderungen für die Lieferung außergewöhnlicher Produkte.
Wir legen großen Wert auf die Verwendung hochwertiger Materialien, die alle spezifischen Anforderungen erfüllen und so überragende Leistung, Haltbarkeit und Zuverlässigkeit garantieren. Unser Team aus erfahrenen Fachleuten bewertet sorgfältig die individuellen Anforderungen jedes Projekts und wählt die am besten geeigneten Materialien aus, um Kundenzufriedenheit und branchenführende Lösungen sicherzustellen.


Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen eine sorgfältige Abwägung der verwendeten Materialien erfordert.
Von Festigkeit und Haltbarkeit bis hin zu Verschleißfestigkeit und Bearbeitbarkeit spielt jede Anforderung eine entscheidende Rolle bei der Erzielung hochwertiger Produkte. Durch das Verständnis und die Erfüllung dieser spezifischen Materialanforderungen können Hersteller Präzisionsmaschinenteile herstellen, die sich durch Leistung, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit auszeichnen. Vertrauen HONSCN für alle Ihre Anforderungen an die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen, da wir bestrebt sind, durch sorgfältige Materialauswahl und außergewöhnliche Fertigungskompetenz Spitzenleistungen zu erbringen.

Mittlerweile nutzen viele Industrien für Präzisionsteile die CNC-Bearbeitungsproduktion, aber nach Abschluss der CNC-Bearbeitung ist die Oberfläche vieler Produkte immer noch relativ rau, dieses Mal müssen Sie eine sekundäre Oberflächenbearbeitung durchführen.


Erstens ist die Oberflächenbehandlung nicht für alle CNC-Bearbeitungsprodukte geeignet. Einige Produkte können nach der Verarbeitung direkt verwendet werden, andere müssen von Hand poliert, galvanisiert, oxidiert, Radiumschnitzerei, Siebdruck, Pulversprühen und andere spezielle Verfahren durchgeführt werden. Hier sind einige Dinge, die Sie über die Oberflächenbehandlung wissen sollten.


1,
Verbesserung der Produktgenauigkeit
; Nach Abschluss der Produktverarbeitung weisen einige Produkte eine raue Oberfläche auf und hinterlassen eine große Restspannung, die die Genauigkeit des Produkts verringert und die Präzision der Übereinstimmung zwischen den Teilen beeinträchtigt. In diesem Fall ist eine Oberflächenbehandlung des Produkts erforderlich.


2,
sorgen für Verschleißfestigkeit des Produkts
; Wenn die Teile in normalen Nutzungsszenarien mit anderen Teilen interagieren, führt eine langfristige Nutzung zu einem erhöhten Verschleiß der Teile, was auch eine Bearbeitung der Produktoberfläche erfordert, um die Lebensdauer der Teile zu verlängern.


3,
die Korrosionsbeständigkeit des Produkts verbessern
; Teile, die über einen längeren Zeitraum an stark korrosiven Orten eingesetzt werden, erfordern eine spezielle Oberflächenbehandlung, die das Polieren und Aufsprühen von Korrosionsschutzmitteln erfordert. Verbessern Sie die Korrosionsbeständigkeit und Lebensdauer des Produkts.


Die oben genannten drei Punkte sind die Voraussetzungen für die Oberflächenbearbeitung nach der CNC-Präzisionsteilebearbeitung, und im Folgenden werden verschiedene Oberflächenbehandlungsmethoden vorgestellt.



Was ist Galvanisieren? Welche Arten und Anwendungen gibt es beim Galvanisieren?

01. Was ist Galvanisieren?


Unter Galvanisieren versteht man die Oberflächentechnologie, bei der durch Elektrolyse in einer Salzlösung, die die metallisierte Gruppe enthält, ein fester Metallfilm auf der Oberfläche des Substrats erhalten wird, wobei die metallisierte Gruppe als Kathode und die metallisierte Gruppe oder ein anderer inerter Leiter als Anode darunter dient Wirkung von Gleichstrom.


02. Warum galvanisieren?


Der Zweck der Galvanisierung besteht darin
Verbessern Sie das Erscheinungsbild des Materials und verleihen Sie der Oberfläche des Materials gleichzeitig verschiedene physikalische und chemische Eigenschaften
, wie Korrosionsbeständigkeit, dekorative, Verschleißfestigkeit, Löt- und elektrische, magnetische, optische Eigenschaften.


03. Welche Arten und Anwendungen gibt es beim Galvanisieren?


1, verzinkt


Die verzinkte Schicht ist von hoher Reinheit und ist eine anodische Beschichtung. Die Zinkschicht übernimmt eine mechanische und elektrochemische Schutzfunktion für die Stahlmatrix.


Daher wird die verzinkte Schicht häufig in Maschinen, Hardware, Elektronik, Instrumenten, der Leichtindustrie und anderen Bereichen verwendet und ist eine der am häufigsten verwendeten Beschichtungsarten.



2. Verkupferung


Die Kupferbeschichtung ist eine kathodische Polarbeschichtung, die nur eine mechanische Schutzfunktion für das Grundmetall übernehmen kann.
Die Verkupferungsschicht wird in der Regel nicht allein als schützende dekorative Beschichtung verwendet, sondern als untere oder mittlere Schicht der Beschichtung, um die Haftung zwischen der Oberflächenbeschichtung und dem Grundmetall zu verbessern.


Im Bereich der Elektronik, wie z. B. Durchsteckverkupferung auf Leiterplatten, sowie Hardwaretechnik, Kunsthandwerk, Möbeldekoration und anderen Bereichen.



3. Vernickelung


Die Vernickelungsschicht ist eine Schutzschicht mit negativer Polarität, die nur eine mechanische Schutzwirkung auf das Grundmetall hat.
Neben der direkten Verwendung einiger medizinischer Geräte und Batteriegehäuse wird die vernickelte Schicht häufig als untere oder mittlere Zwischenschicht verwendet, die in der täglichen Hardware, der Leichtindustrie, Haushaltsgeräten, Maschinen und anderen Industrien weit verbreitet ist.



4. Verchromung


Die verchromte Schicht ist eine Beschichtung mit negativer Polarität, die nur eine mechanische Schutzfunktion übernimmt.
Dekorative Verchromung, die untere Schicht ist im Allgemeinen poliert oder galvanisch abgeschieden.


Weit verbreitet in Instrumenten, Messgeräten, alltäglicher Hardware, Haushaltsgeräten, Flugzeugen, Automobilen, Motorrädern, Fahrrädern und anderen exponierten Teilen. Zur funktionellen Verchromung gehören Hartverchromung, poröses Chrom, Schwarzchrom, Opalchrom usw.


Die Hartchromschicht wird hauptsächlich für verschiedene Messsättel, Messgeräte, Schneidwerkzeuge und verschiedene Arten von Wellen verwendet. Die Chromschicht mit losen Löchern wird hauptsächlich bei Kolbenversagen im Zylinderhohlraum verwendet. Die schwarze Chromschicht wird für Teile verwendet, die eine matte Oberfläche und Verschleißfestigkeit benötigen, wie z. B. Luftfahrtinstrumente, optische Instrumente, Fotoausrüstung usw. Opaleszierendes Chrom wird hauptsächlich in verschiedenen Messgeräten verwendet.



5. Verzinnen


Im Vergleich zum Stahlsubstrat ist Zinn eine negativ polare Beschichtung, während es im Vergleich zum Kupfersubstrat eine Anodenbeschichtung darstellt. Die Verdünnungsschicht wird hauptsächlich als Schutzschicht aus dünnem Blech in der Dosenindustrie verwendet, und der größte Teil der Tempergusshaut besteht aus verzinntem Eisenblech. Ein weiterer wichtiger Einsatzbereich von Zinnbeschichtungen liegt in der Elektronik- und Energieindustrie.


6, Legierungsüberzug


In einer Lösung werden zwei oder mehr Metallionen gleichzeitig auf der Kathode ausgefällt, um einen gleichmäßigen, feinen Beschichtungsprozess zu bilden, der als Legierungsplattierung bezeichnet wird.


Die Legierungsgalvanisierung ist der Einzelmetallgalvanisierung hinsichtlich Kristalldichte, Porosität, Farbe, Härte, Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, magnetischer Leitfähigkeit, Verschleißfestigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit überlegen.


Es gibt mehr als 240 Arten von Galvanisierungslegierungen, aber weniger als 40 Arten werden tatsächlich in der Produktion verwendet. Es wird im Allgemeinen in drei Kategorien unterteilt:
schützende Legierungsbeschichtung, dekorative Legierungsbeschichtung und funktionelle Legierungsbeschichtung
.


Weit verbreitet in der Luftfahrt, Luft- und Raumfahrt, Navigation, Automobil, Bergbau, Militär, Instrumenten, Messgeräten, visueller Hardware, Geschirr, Musikinstrumenten und anderen Branchen.


Zusätzlich zu den oben genannten gibt es noch andere chemische Beschichtungen, Verbundbeschichtungen, Nichtmetallbeschichtungen, Vergoldungen, Silberbeschichtungen usw.


Was ist Polieren?

Die Oberfläche der durch CNC-Bearbeitung oder 3D-Druck bearbeiteten Artikel ist manchmal rau und die Oberflächenanforderungen an die Produkte sind hoch, sodass sie poliert werden müssen.


Unter Polieren versteht man den Einsatz mechanischer, chemischer oder elektrochemischer Maßnahmen zur Reduzierung der Oberflächenrauheit des Werkstücks, um eine helle, flache Oberflächenbearbeitungsmethode zu erhalten.


Polieren kann nicht die Maßhaltigkeit oder geometrische Genauigkeit des Werkstücks verbessern, sondern dient dem Zweck, eine glatte Oberfläche oder Spiegelglanz zu erhalten und manchmal auch, um Glanz zu beseitigen (Auslöschung).



Im Folgenden werden einige gängige Poliermethoden beschrieben:


01. Mechanisches Polieren


Das mechanische Polieren erfolgt durch Schneiden, plastische Verformung der Oberfläche des Materials, um die polierte konvexe und glatte Oberfläche zu polieren. Dabei werden im Allgemeinen Schleifsteinstreifen, Wollscheiben, Schleifpapier usw. verwendet.
hauptsächlich manueller Betrieb
, Oberflächenqualitätsanforderungen können zur superfeinen Poliermethode verwendet werden.


Unter Superfinish-Polieren versteht man die Verwendung spezieller Schleifwerkzeuge, bei denen die Polierflüssigkeit ein Schleifmittel enthält und fest auf die zu bearbeitende Oberfläche des Werkstücks gepresst wird, um eine Hochgeschwindigkeitsrotation zu ermöglichen. Dieses Verfahren wird häufig bei Formen für optische Linsen verwendet.


02. Chemisches Polieren


Beim chemischen Polieren werden die mikroskopisch kleinen hervorstehenden Teile der Materialoberfläche im chemischen Medium bevorzugt aufgelöst als die konkaven Teile, um eine glatte Oberfläche zu erhalten.


Der Hauptvorteil dieser Methode besteht darin, dass sie keine komplexe Ausrüstung erfordert, das Werkstück mit komplexer Form polieren kann und viele Werkstücke gleichzeitig mit hoher Effizienz polieren kann.


Das Kernproblem des chemischen Polierens ist die Aufbereitung der Polierflüssigkeit.


03. Elektrolytisches Polieren


Das Grundprinzip des elektrolytischen Polierens ist das gleiche wie das des chemischen Polierens, d. h. die Oberfläche wird geglättet, indem kleine hervorstehende Teile auf der Oberfläche des Materials selektiv aufgelöst werden.


Im Vergleich zum chemischen Polieren kann der Effekt der Kathodenreaktion eliminiert werden und der Effekt ist besser.


04. Ultraschallpolieren


Das Werkstück wird in die Schleifmittelsuspension gegeben und im Ultraschallfeld zusammengefügt, und das Schleifmittel wird auf der Werkstückoberfläche mithilfe der Schwingung der Ultraschallwelle geschliffen und poliert.


Die makroskopische Kraft der Ultraschallbearbeitung ist gering und verursacht keine Verformung des Werkstücks, aber die Herstellung und Installation von Werkzeugen ist schwieriger.


05. Flüssiges Polieren


Beim Flüssigkeitspolieren werden mit hoher Geschwindigkeit fließende Flüssigkeiten und die darin enthaltenen Schleifpartikel verwendet, um die Oberfläche des Werkstücks zu waschen und so den Polierzweck zu erreichen.


Gängige Methoden sind:
Schleifstrahlbearbeitung, Flüssigkeitsstrahlbearbeitung, hydrodynamisches Schleifen
Und so weiter. Hydrodynamisches Schleifen wird durch hydraulischen Druck angetrieben, damit das flüssige Medium, das die Schleifpartikel trägt, mit hoher Geschwindigkeit durch die Oberfläche des Werkstücks fließt.


Das Medium besteht hauptsächlich aus speziellen Verbindungen mit guter Fließfähigkeit bei niedrigem Druck und gemischt mit Schleifmitteln, bei denen es sich um Siliziumkarbidpulver handeln kann.


06. Magnetisches Schleifen und Polieren


Beim magnetischen Schleifen und Polieren wird magnetisches Schleifmittel unter Einwirkung eines Magnetfelds verwendet, um eine Schleifbürste zu bilden und das Werkstück zu schleifen.


Diese Methode bietet die Vorteile einer hohen Verarbeitungseffizienz, einer guten Qualität, einer einfachen Kontrolle der Verarbeitungsbedingungen und guter Arbeitsbedingungen.


Die oben genannten sind 6 gängige Polierverfahren.

HONSCN Precision ist seit 20 Jahren ein professioneller Hersteller von CNC-Bearbeitungen. Zusammenarbeit mit mehr als 1.000 Unternehmen, umfassende Technologieakkumulation, leitendes Technikerteam, herzlich willkommen, maßgeschneiderte Verarbeitung zu konsultieren!

Kundendienst

Marke des Feuchtigkeitsmessgeräts: Boshi Modell: Bos-180a-Serie Testgegenstand: Automobil-Kunststoffplatte




Der Wassergehalt von Kunststoffen ist ein wesentlicher Faktor für den Produktionsprozess, das Aussehen und die Gebrauchseigenschaften von Harzmaterialien wie Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP). Wenn im Spritzgussverfahren Kunststoffrohstoffe mit übermäßigem Wassergehalt für die Produktion und Herstellung verwendet werden, führt dies zu Produktions- und Verarbeitungsproblemen und beeinträchtigt die Produktqualität, wie z. B. Risse in der Oberflächenschicht, Reflexion, Verschleißfestigkeit, Reduzierung der mechanischen Materialeigenschaften wie Gebrauchstauglichkeit und Zugfestigkeit usw. Daher ist die Kontrolle des Wassergehalts für die Herstellung hochwertiger Kunststoffprodukte besonders wichtig.


Die Prüfung des Wassergehalts ist ein notwendiger Schritt bei der Herstellung von Kunststoffmaterialien. Die Prüfung des Feuchtigkeitsgehalts wird grundsätzlich in die nationale Standardmethode und die Schnelltestmethode für Feuchtigkeit unterteilt. Der Kunststoff-Feuchtigkeitsschnelltester von Boshi ist derzeit ein weit verbreitetes Instrument und Gerät. (Auto-Kunststoffteile) Testschritte:


1. Nehmen Sie zuerst das Feuchtigkeitsmessgerät heraus, platzieren Sie es und schalten Sie es ein. Brechen Sie dann das Testmaterial in kleine Stücke, gießen Sie etwa 6 Gramm Plastikstücke aus und gießen Sie sie in die Edelstahlschale. Um den Kunststoff während des Tests gründlich zu trocknen und zu trocknen, verteilen wir die feinen Kunststoffteile in einer Streuform, damit die Temperatur in die Kunststoffteile eindringen kann. Verwenden Sie eine Pinzette, um kleine Kunststoffteile gleichmäßig zu verteilen. Um zu vermeiden, dass sich kleine Kunststoffteile nach dem Backen verkleinern und schwärzen, stellen wir die Temperatur auf 105 °C ein, drücken die „Start“-Taste, um den Test 1 Minute und 49 Sekunden lang zu starten, und dann endet der Test und der Test Daten zeigen 0,3 % an;


2. Um stabilere Datenergebnisse zu erhalten, warten Sie vor dem zweiten Test, bis das Feuchtigkeitsmessgerät für Kunststoffteile abgekühlt ist. Wenn die Temperatur des Instruments selbst unter 40 °C sinkt, nehmen Sie auch etwa 6 Gramm kleine Kunststoffteile in die Edelstahlschale und legen Sie die kleinen Kunststoffteile gleichmäßig darauf. Dieses Mal stellen wir die Temperatur auf 105 ein, drücken die „Start“-Taste, um den Test zu starten, und der Test endet nach 1 Minute und 38 Sekunden. Die Testdaten zeigten 0,29 %; Testdaten: Aus den obigen Tests haben wir das herausgefunden Die Feuchtigkeit dieser Kunststoffplatten wurde gut kontrolliert und die Feuchtigkeitsverteilung war relativ gleichmäßig, was dazu führte, dass die Kunststoffteile nach dem Test vollständig trocken waren, und die Ergebnisse der Feuchtigkeitsdaten waren ebenfalls sehr gut.


Angelegenheiten, die Aufmerksamkeit erfordern: 1. Kleine Kunststofffolienstücke müssen klein genug sein, um das vollständige Trocknen des Wassers in den Kunststoffteilen zu gewährleisten, und möglichst gleichmäßig auf dem Tablett verteilt und nicht einfach übereinander gestapelt werden.2. Stellen Sie die Temperatur nicht zu hoch ein, damit die Kunststoffteile bei hoher Temperatur nicht schmelzen. Der Einsatz des Feuchtigkeitsmessers für Kunststoffteile unterliegt umweltbedingten Einschränkungen. Bitte verwenden Sie es unter den in der Bedienungsanleitung des Produkts angegebenen Umgebungsbedingungen. Betreiben Sie das Gerät nicht in rauen Umgebungen.


3. Da es sich bei dem Instrument um ein Präzisionsinstrument handelt, stoßen Sie beim Erhitzen nicht auf die Werkbank und vibrieren Sie das Instrument nicht, da sonst die Messung ungenau wird.4. Berühren Sie das Tablett nach dem Test nicht zum ersten Mal, um Verbrühungen zu vermeiden.Bearbeitung: JQ

Die Anforderungen an Leichtbau, Sicherheit und Dekoration in der modernen Automobilindustrie treiben die Entwicklung der traditionellen Schweißtechnik im Bereich Automobilkunststoffe voran. In den letzten Jahren wurden durch den Einsatz verschiedener High-End-Technologien wie Ultraschall-, Vibrationsreibungs- und Lasertechnologie im Bereich der Herstellung von Automobil-Kunststoffteilen das technische Niveau und die Unterstützungskapazität der heimischen Automobilteile-Herstellungsindustrie erheblich verbessert. Was das Schweißen und den Schweißprozess von Automobil-Innenteilen betrifft, Heizplattenschweißen, Laserschweißen, Ultraschallschweißen, nicht standardmäßige Ultraschallschweißmaschinen, Vibrationsreibungsmaschinen usw. wurden entwickelt. Dabei können einmalige Gesamt- oder komplexe Strukturschweißungen realisiert und optimale Designanforderungen durch Vereinfachung des Formdesigns und Reduzierung der Formkosten erreicht werden. Für typische Innen- und Außenverkleidungsteile große Bauteile mit hoher Oberflächenqualität Für komplexe Strukturen wie Instrumententafel, Türverkleidung, Säule, Handschuhfach, Motoransaugkrümmer, vordere und hintere Stoßstange müssen entsprechende Schweißtechnologien ausgewählt und geeignete Schweißverfahren entsprechend den Anforderungen an Innenstruktur, Leistung, Materialien und Produktion angewendet werden kosten. Alle diese Anwendungen können nicht nur den entsprechenden Herstellungsprozess abschließen, sondern auch die hervorragende Qualität und perfekte Form der Produkte gewährleisten.




Heizplattenschweißgerät: Die Heizplattenschweißmaschinenausrüstung kann die horizontale oder vertikale Bewegung des Heizplattenschweißwerkzeugs steuern, und das Übertragungssystem wird durch einen pneumatischen, hydraulischen Antrieb oder einen Servomotor angetrieben. Die Vorteile der Heizplattenschweißtechnologie bestehen darin, dass sie ohne Flächenbeschränkung auf Werkstücke unterschiedlicher Größe angewendet werden kann, auf jede Schweißoberfläche anwendbar ist, den Ausgleich von Kunststoffzugabe ermöglicht, die Schweißfestigkeit gewährleistet und die Schweißverfahren an die Anforderungen verschiedener Materialien (z. B B. die Einstellung der Schweißtemperatur, der Schweißzeit, der Abkühlzeit, des Eingangsluftdrucks, der Schweißtemperatur und der Schaltzeit usw.). Im Schweißprozess kann die Ausrüstung eine gute Stabilität aufrechterhalten, einen gleichmäßigen Schweißeffekt und eine Genauigkeit der Werkstückhöhe nach der Bearbeitung gewährleisten.


Ein weiteres Merkmal der horizontalen Heizplattenschweißmaschine ist, dass sie sich zum Reinigen um 90° drehen lässt. Der Verarbeitungszeitraum des Heizplattenschweißgeräts kann im Allgemeinen unterteilt werden in: Ausgangsposition (die Heizplatte bewegt sich nicht mit der oberen und unteren Form), Heizperiode (die Heizplatte bewegt sich zwischen der oberen und unteren Form und die Hitze der Die Heizplatte bewegt sich entlang der oberen und unteren Formen nach unten, um die Schweißflächen der oberen und unteren Werkstücke aufzulösen), die Transferperiode (die oberen und unteren Formen kehren in die ursprüngliche Position zurück und die Heizplatte verlässt die Heizplatte), die Schweiß- und Abkühlperiode (die obere und die unteren Matrizen werden zusammengefügt, um das Werkstück gleichzeitig zu verschweißen und zum Umformen abzukühlen) und kehren in die ursprüngliche Position zurück (die oberen und unteren Matrizen werden getrennt und das geschweißte Werkstück kann herausgenommen werden).


In der frühen Automobilindustrie waren diese Schweißgeräte relativ verbreitet, doch mit der kontinuierlichen Verbesserung der Anforderungen an Struktur, Form und Lebensdauer der Teile selbst werden auch die Anforderungen an deren Verarbeitungsgeräte immer höher. Da die Größe der Ausrüstung außerdem auf die Größe der geschweißten Teile beschränkt ist, sollten die Ausrüstung und der Antriebsmodus der Ausrüstung entsprechend der Größe der Teile in der Konstruktion ausgewählt werden. Das Wichtigste sind die Teile. Die Heizfläche ist groß und es kommt zu einer großen Verformung. Darüber hinaus unterscheidet der Schweißprozess zwischen Polarität und Nichtpolarität beim Schweißen von Kunststoffen, was dazu führt, dass das Heizplattenschweißen schrittweise durch Ultraschallschweißen und Laserschweißen ersetzt wird. Zu den Hauptteilen, die in China zum Schweißen verwendet werden, gehören der Kraftstofftank aus Kunststoff für Kraftfahrzeuge, die Batterie, die Rückleuchte, das Handschuhfach usw.


Laserschweißen: Die Laserschweißtechnologie ist in der heutigen Medizingeräteindustrie weit verbreitet. Nur wenige Hersteller in der Automobilindustrie verwenden das Laserschweißen von Lufteinlassrohren usw. Da es sich um eine neue Schweißtechnologie handelt, ist sie bis zu einem gewissen Grad noch nicht sehr ausgereift. Es wird jedoch angenommen, dass sie aufgrund ihrer bemerkenswerten Schweißeigenschaften in naher Zukunft weit verbreitet sein wird. Sein Vorteil besteht darin, dass TPE / TP- oder TPE-Produkte geschweißt werden können. Unter der Bedingung, dass keine Vibrationen auftreten, können Nylon, Werkstücke mit empfindlichen elektronischen Teilen und dreidimensionale Schweißflächen geschweißt werden, was Kosten sparen und Abfallprodukte reduzieren kann.


Beim Schweißvorgang schmilzt das Harz weniger, die Oberfläche kann dicht verschweißt werden und es kommt zu keinem Grat oder Kleberüberlauf. Es ist zulässig, starre Kunststoffteile ohne Leimüberlauf und Vibrationen zu verschweißen. Generell können Werkstücke mit weichen oder unregelmäßigen Schweißflächen unabhängig von der Werkstückgröße gleichmäßig geschweißt werden, insbesondere bei der Großserienfertigung von High-Tech-Mikroteilen. Allerdings ist die Laserleitung begrenzt. Die „quasisynchrone“ Laserschweißtechnologie nutzt einen Scanspiegel, um den Laserstrahl je nach Schweißform mit einer Geschwindigkeit von 10 m/s auf die Schweißfläche zu übertragen. Es kann bis zu 40 Mal pro Sekunde über die Schweißfläche laufen. Der Kunststoff um die Schweißfläche schmilzt und die beiden Werkstücke werden nach Druckbeaufschlagung verschweißt.


Das Laserschweißen kann grob unterteilt werden in: festes Nd-YAG-System (Laserstrahl wird durch Kristall erzeugt) und Diodensystem (Hochleistungsdiodenlaser), CAD-Datenprogrammierung. Alle Materialien können mit Körpermaterialien lasergeschweißt werden, wobei Acrylnitril-Butadien-Styrol am besten zum Laserschweißen mit anderen Materialien geeignet ist, Nylon, Polypropylen und Polyethylen nur mit ihren eigenen Körpermaterialien geschweißt werden können und andere Materialien allgemein für das Laserschweißen geeignet sind. fqj

DETROIT – Führungskräfte von vier Autoteileherstellern erklärten am Dienstag, sie erwarten keine weitreichenden Folgen des Mangels an einem wichtigen Bestandteil von Kunststoffharzen nach einer Fabrikexplosion. Vertreter von Delphi Automotive, Illinois Tool Works, AK Steel und Parker Hannifin erklärten in Telefonkonferenzen zur Besprechung der Unternehmensergebnisse, ein PA-12-Mangel sollte ihre Betriebsabläufe nicht beeinträchtigen. Autohersteller und Zulieferer suchen verzweifelt nach Ersatz, seit eine Fabrik in Deutschland, die einen Großteil des weltweiten Bedarfs an Kunststoffharzen herstellt, nach der Explosion im März ihre Produktion einstellte. Das Harz wird in Hunderten von Teilen verwendet. Besonders wichtig ist es für Kraftstoff- und Bremsleitungen, da es Benzin und andere Flüssigkeiten transportieren kann, ohne zu zerfallen. Hersteller von Kraftstoffleitungen, Bremsleitungen und Verbindungsstücken befürchten, dass ihnen das PA-12 ausgehen könnte und sie möglicherweise ihre Lieferungen an Autohersteller und größere Zulieferer einstellen müssten. Ein wichtiger Hersteller von Kraftstoffleitungen, TI Automotive, warnte letzte Woche, dass es in den nächsten Wochen wahrscheinlich zu Produktionsunterbrechungen in der Automobilindustrie kommen wird. TI und eine Gruppe von Zulieferern hielten letzte Woche ein Branchentreffen ab, um die verbleibenden PA-12-Vorräte zu prüfen und schnellere Tests von Alternativen zu fördern. Rodney O'Neal, CEO von Delphi, einem der größten Teilelieferanten, sagte jedoch, er sehe kaum Auswirkungen auf Delphi oder die Automobilproduktion. „Ich sehe darin keine Krise im Sinne enormer Ausfallzeiten für irgendjemanden auf der Welt“, sagte O'Neal. Er sagte, die Automobilindustrie gehe das Problem schnell und flexibel an. Delphi, ein Zulieferer von Audiosystemen, Kraftstoffpumpen, Kabelsteckern und anderen Artikeln aus Troy, Michigan, verwendet PA-12 in einer kleinen Anzahl von Teilen und hat Ersatzprodukte in petto, sagte O'Neal. „Wir glauben, dass im Moment genügend Lagerbestände im Kanal vorhanden sind, um das zu bewältigen“, sagte John Brooklier, Vizepräsident für Investor Relations bei Illinois Tool Works, Investoren am Dienstag in einer separaten Telefonkonferenz. Er sagte, der Hersteller von Metall- und Kunststoffteilen wie Türgriffen aus Glenview im Bundesstaat Illinois verwende nur wenig PA-12, beobachte aber die Auswirkungen auf die Autohersteller. Bei AK Steel sagte CEO James Wainscott, Kunden hätten dem Unternehmen mitgeteilt, dass ein möglicher Engpass vor allem für europäische Autohersteller in den USA eine Herausforderung darstellen dürfte. Das Unternehmen aus West Chester im Bundesstaat Ohio sei bis vor Kurzem wegen des Problems besorgt gewesen. „Es könnte hier zu einem gewissen Trickle-Down-Effekt kommen, aber wir gehen nicht davon aus, dass dies ein großer Grund zur Sorge ist“, sagte Wainscott gegenüber Investoren. Die Autohersteller sagen, das Problem habe die Produktion bisher nicht unterbrochen. Der Engpass wurde durch eine Explosion am 31. März im Werk von Evonik Industries verursacht. Das Werk lieferte mindestens ein Viertel des weltweiten PA-12 und etwa 70 Prozent einer Chemikalie, die von anderen Unternehmen zur Herstellung von Harz verwendet wird. Evonik teilte mit, dass das Werk mindestens drei Monate lang außer Betrieb sein wird. Bei Parker Hannifin, einem Hersteller von Ventilen, Filtern, Pumpen und Schläuchen, erklärte CEO Donald Washkewicz, sein Unternehmen sei zwar nicht im Kraftstoffleitungsgeschäft tätig, verwende aber PA-12, auch bekannt als Nylon-12, für Druckluftbremsschläuche und andere Teile. Das in Cleveland ansässige Unternehmen, so Washkewicz, habe auf alternative Materialien zurückgegriffen. „Wir können unsere Kunden vor Problemen bewahren“, sagte Washkewicz. Allerdings könnte der Materialmangel die Rohstoffkosten für Kunststoffteile in die Höhe treiben, so Washkewicz. Nur wenige Kunststoffe können die Leistung von PA-12. Die Chemikalie nimmt weniger Feuchtigkeit auf als andere Kunststoffe und ist dem Transport von Benzin, Bremsflüssigkeit und anderen flüssigen Kohlenwasserstoffen gewachsen. Sadhan Jana, Professor für Polymertechnik an der University of Akron in Ohio, sagte, er kenne keinen anderen Kunststoff, der so haltbar sei wie PA-12. Jeder Ersatz müsse strenge Tests durchlaufen, um sicherzustellen, dass er für ein bestimmtes Autoteil geeignet sei, so Jana. Diese Tests könnten Monate dauern. Automobilhersteller und Zulieferer stehen kurz davor, sich auf ein beschleunigtes Verfahren zur Prüfung von Ersatzstoffen zu einigen. Die Automotive Industry Action Group, eine gemeinnützige Branchenorganisation, teilte am Montag mit, dass General Motors Co., Ford Motor Co., Chrysler Group, Honda Motor Co., Hyundai-Kia, Volkswagen AG und ihre Zulieferer voraussichtlich nächste Woche neue Teststandards festlegen werden. Die Vereinbarung würde das vorläufige Zulassungsverfahren für neue Materialien von derzeit acht Wochen oder länger auf drei Wochen verkürzen. Die AIAG zeigte sich zuversichtlich, die Testzeit verkürzen zu können, da alternative Harze bereits gut bekannt seien und frühere Tests die Leistung im realen Einsatz genau vorhergesagt hätten.