Precyzyjna obróbka części maszyn odgrywa kluczową rolę w różnych gałęziach przemysłu, w tym w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym, medycznym i produkcyjnym. Precyzyjne części maszyn mają określone wymagania, aby zapewnić optymalną wydajność. Jednym z kluczowych aspektów jest materiał używany do przetwarzania.

Jeśli twardość obrabianego materiału przekracza twardość narzędzia tokarskiego, może to potencjalnie spowodować nieodwracalne uszkodzenia. Dlatego tak istotny jest dobór materiałów, które nadają się do precyzyjnej obróbki.



Więc

/
jakie są specyficzne wymagania dotyczące obróbki części maszyn precyzyjnych?


1
Wytrzymałość i trwałość materiału


Jednym z kluczowych wymagań związanych z obróbką części maszyn precyzyjnych jest wytrzymałość i trwałość materiału. Części maszyn często poddawane są znacznym naprężeniom i naciskom podczas pracy, a wybrane materiały muszą być w stanie wytrzymać te siły bez deformacji i pękania. Na przykład elementy lotnicze wymagają materiałów o wysokim stosunku wytrzymałości do masy, takich jak stopy tytanu, aby zapewnić integralność strukturalną i niezawodność.


2
Stabilność wymiarowa


Części maszyn precyzyjnych muszą zachować stabilność wymiarową nawet w ekstremalnych warunkach pracy. Materiały użyte do ich obróbki powinny charakteryzować się niskim współczynnikiem rozszerzalności cieplnej, pozwalającym częściom zachować swój kształt i rozmiar bez wypaczeń i zniekształceń na skutek wahań temperatury. Stale o niskiej rozszerzalności cieplnej współczynniki, takie jak stal narzędziowa lub stal nierdzewna, są powszechnie preferowane w przypadku precyzyjnych części maszyn poddawanych działaniu zmiennych warunków termicznych.


3.

Odporność na zużycie i korozję


Części maszyn precyzyjnych często wchodzą w interakcję z innymi komponentami lub środowiskami, które mogą powodować zużycie i korozję. Materiały wybrane do ich obróbki powinny charakteryzować się doskonałą odpornością na zużycie, aby wytrzymywać ciągłe tarcie i minimalizować uszkodzenia powierzchni. Ponadto odporność na korozję ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia trwałości części , szczególnie w branżach, w których powszechne jest narażenie na wilgoć, chemikalia lub trudne warunki. Często wykorzystuje się materiały takie jak stal hartowana, stal nierdzewna lub niektóre gatunki stopów aluminium w celu zwiększenia odporności na zużycie i korozję.


4. Skrawalność


Wydajna i precyzyjna obróbka jest krytycznym czynnikiem w produkcji precyzyjnych części maszyn. Materiał wybrany do obróbki powinien charakteryzować się dobrą obrabialnością, umożliwiającą łatwe cięcie, wiercenie lub kształtowanie w żądany kształt przy minimalnym zużyciu narzędzia. Materiały takie jak stopy aluminium o doskonałych właściwościach skrawalnych są często preferowane ze względu na ich wszechstronność i łatwość kształtowania w złożone geometrie.


5. Przewodność cieplna


Zarządzanie temperaturą jest istotne w obróbce części maszyn precyzyjnych, ponieważ nadmierne ciepło może niekorzystnie wpływać na wydajność i zwiększać ryzyko awarii. Materiały o wysokiej przewodności cieplnej, takie jak stopy miedzi lub niektóre gatunki aluminium, pomagają efektywnie odprowadzać ciepło, zapobiegając miejscowemu wzrostowi temperatury i zapewnienie optymalnych warunków pracy.


6.Efektywność kosztowa


Chociaż spełnienie specyficznych wymagań ma kluczowe znaczenie, w przypadku obróbki części maszyn precyzyjnych ważnym czynnikiem jest również opłacalność. Wybrane materiały powinny zapewniać równowagę między wydajnością a kosztami, zapewniając, że produkt końcowy pozostanie opłacalny ekonomicznie bez utraty jakości. Przeprowadzenie analizy kosztów analiza korzyści i uwzględnienie czynników takich jak dostępność materiałów, złożoność przetwarzania i ogólny budżet projektu może pomóc w podejmowaniu świadomych decyzji dotyczących wyboru materiałów.




The

/
powody, dla których materiał ze stali nierdzewnej wpływa na dokładność obróbki części


Precyzyjne części wykonane ze stali nierdzewnej mają zalety odporności na korozję, długiej żywotności oraz dobrej stabilności mechanicznej i wymiarowej, a precyzyjne części ze stali austenitycznej są szeroko stosowane w medycynie, oprzyrządowaniu i innych precyzyjnych dziedzinach maszyn.



Powody, dla których stal nierdzewna wpływa na dokładność obróbki części


Wyjątkowa wytrzymałość stali nierdzewnej w połączeniu z jej imponującą plastycznością i zauważalnym zjawiskiem umocnienia przez zgniot powodują znaczną różnicę w sile skrawania w porównaniu ze stalą węglową. W rzeczywistości siła skrawania wymagana w przypadku stali nierdzewnej jest większa od siły skrawania stali węglowej o ponad 25%.


Jednocześnie przewodność cieplna stali nierdzewnej wynosi tylko jedną trzecią przewodności cieplnej stali węglowej, a temperatura procesu cięcia jest wysoka, co powoduje pogorszenie procesu mielenia.


Rosnący trend utwardzania skrawaniem, obserwowany w materiałach ze stali nierdzewnej, wymaga naszej poważnej uwagi. Podczas frezowania, przerywany proces skrawania prowadzi do nadmiernych uderzeń i wibracji, co skutkuje znacznym zużyciem i zapadnięciem się frezu. Ponadto stosowanie frezów walcowo-czołowych o małej średnicy stwarza większe ryzyko złamania. Co istotne, spadek trwałości narzędzi w procesie frezowania niekorzystnie wpływa na chropowatość powierzchni i dokładność wymiarową precyzyjnych części obrabianych z materiałów ze stali nierdzewnej, czyniąc je niespełniającymi wymaganych norm.


Precyzyjne rozwiązania do obróbki części ze stali nierdzewnej


W przeszłości tradycyjne obrabiarki odnosiły ograniczone sukcesy w obróbce części ze stali nierdzewnej, szczególnie w przypadku małych, precyzyjnych elementów. Stanowiło to duże wyzwanie dla producentów. Jednak pojawienie się technologii obróbki CNC zrewolucjonizowało proces obróbki. Dzięki zaawansowanym narzędziom do powlekania ceramiką i stopami obróbka CNC z powodzeniem podjęła się złożonego zadania obróbki wielu precyzyjnych części ze stali nierdzewnej. Ten przełom nie tylko poprawił dokładność obróbki elementów ze stali nierdzewnej, ale także znacznie zwiększył wydajność procesu. W rezultacie producenci mogą teraz polegać na obróbce CNC, aby osiągnąć precyzyjną i wydajną produkcję precyzyjnych części ze stali nierdzewnej.




Jako wiodący w branży producent precyzyjnej obróbki części maszyn, HONSCN rozumie znaczenie wymagań materiałowych w dostarczaniu wyjątkowych produktów.
Naszym priorytetem jest stosowanie materiałów wysokiej jakości, które spełniają wszystkie specyficzne wymagania, gwarantując najwyższą wydajność, trwałość i niezawodność. Nasz zespół doświadczonych specjalistów skrupulatnie ocenia unikalne potrzeby każdego projektu, wybierając najbardziej odpowiednie materiały, aby zapewnić satysfakcję klienta i wiodące w branży rozwiązania.


Podsumowując, precyzyjna obróbka części maszyn wymaga dokładnego rozważenia zastosowanych materiałów.
Od wytrzymałości i trwałości po odporność na zużycie i obrabialność – każde wymaganie odgrywa kluczową rolę w uzyskiwaniu produktów wysokiej jakości. Rozumiejąc i spełniając te specyficzne wymagania materiałowe, producenci mogą produkować precyzyjne części maszyn, które wyróżniają się wydajnością, niezawodnością i długowiecznością. Zaufanie HONSCN dla wszystkich Twoich potrzeb w zakresie obróbki części maszyn precyzyjnych, ponieważ staramy się zapewnić doskonałość poprzez skrupulatny dobór materiałów i wyjątkową wiedzę specjalistyczną w zakresie produkcji.

Obecnie wiele gałęzi przemysłu zajmujących się częściami precyzyjnymi będzie wykorzystywać obróbkę CNC, ale po zakończeniu obróbki CNC powierzchnia wielu produktów jest nadal stosunkowo szorstka, tym razem trzeba przeprowadzić wtórną obróbkę wykańczającą powierzchnię.


Przede wszystkim obróbka powierzchni nie jest odpowiednia dla wszystkich produktów do obróbki CNC, niektóre produkty można wykorzystać bezpośrednio po obróbce, a niektóre wymagają ręcznego polerowania, galwanizacji, utleniania, rzeźbienia radem, sitodruku, natryskiwania proszkowego i innych specjalnych procesów. Oto kilka rzeczy, które powinieneś wiedzieć o obróbce powierzchni.


1,
poprawić dokładność produktu
; Po zakończeniu przetwarzania produktu niektóre produkty mają chropowatą powierzchnię i pozostawiają duże naprężenia szczątkowe, co zmniejszy dokładność produktu i wpłynie na precyzję dopasowania części. W takim przypadku wymagana jest obróbka powierzchni produktu.


2,
zapewniają odporność produktu na zużycie
; Jeśli części zwykle wchodzą w interakcję z innymi częściami, długotrwałe użytkowanie zwiększy zużycie części, co również wymaga obróbki powierzchni produktu w celu przedłużenia żywotności części.


3,
poprawić odporność produktu na korozję
; Części użytkowane przez długi czas w miejscach silnie korozyjnych wymagają specjalnej obróbki powierzchni, wymagającej polerowania i natryskiwania materiałów antykorozyjnych. Popraw odporność na korozję i żywotność produktu.


Powyższe trzy punkty stanowią warunki wstępne obróbki powierzchni po obróbce precyzyjnych części CNC, a poniżej zostanie przedstawionych kilka metod obróbki powierzchni.



Co to jest galwanizacja? Jakie są rodzaje i zastosowania galwanizacji?

01. Co to jest galwanizacja?


Galwanizacja odnosi się do technologii inżynierii powierzchni polegającej na otrzymywaniu stałej warstwy metalu na powierzchni podłoża w drodze elektrolizy w roztworze soli zawierającym grupę metalizowaną, z grupą metalizowaną jako katodą i grupą metalizowaną lub innym obojętnym przewodnikiem jako anodą pod działanie prądu stałego.


02. Dlaczego galwanicznie?


Celem galwanizacji jest
poprawić wygląd materiału, nadając jednocześnie powierzchni materiału różnorodne właściwości fizyczne i chemiczne
, takie jak odporność na korozję, dekoracyjność, odporność na zużycie, lutowanie i właściwości elektryczne, magnetyczne i optyczne.


03. Jakie są rodzaje i zastosowania galwanizacji?


1, ocynkowane


Warstwa ocynkowana charakteryzuje się wysoką czystością i jest powłoką anodową. Warstwa cynku pełni mechaniczną i elektrochemiczną funkcję ochronną na osnowie stali.


Dlatego warstwa ocynkowana jest szeroko stosowana w maszynach, sprzęcie, elektronice, instrumentach, przemyśle lekkim i innych aspektach, jest jednym z najczęściej stosowanych gatunków galwanicznych.



2. Miedziowanie


Powłoka miedziana jest powłoką polarną katody, która może pełnić jedynie rolę ochrony mechanicznej metalu nieszlachetnego.
Warstwa miedziowana zwykle nie jest stosowana jako sama ochronna powłoka dekoracyjna, ale jako dolna lub środkowa warstwa powłoki w celu poprawy przyczepności pomiędzy powłoką powierzchniową a metalem nieszlachetnym.


W dziedzinie elektroniki, np. miedziowanie przewlekane na płytkach drukowanych, a także technologia sprzętu, rzemiosło, dekoracja mebli i inne dziedziny.



3. Niklowanie


Warstwa niklowana jest warstwą ochronną przed ujemną polaryzacją, która działa jedynie mechanicznie na metal nieszlachetny.
Oprócz bezpośredniego zastosowania niektórych urządzeń medycznych i osłon akumulatorów, warstwa niklowana jest często używana jako dolna lub środkowa warstwa interwałowa, która jest szeroko stosowana w sprzęcie codziennym, przemyśle lekkim, sprzęcie gospodarstwa domowego, maszynach i innych gałęziach przemysłu.



4. Chromowanie


Warstwa chromowana jest powłoką o ujemnej polaryzacji, która pełni jedynie rolę ochrony mechanicznej.
Dekoracyjne chromowanie, dolna warstwa jest zazwyczaj polerowana lub nanoszona galwanicznie, jasna powłoka.


Szeroko stosowane w przyrządach, licznikach, sprzęcie codziennego użytku, sprzęcie gospodarstwa domowego, samolotach, samochodach, motocyklach, rowerach i innych odsłoniętych częściach. Funkcjonalne chromowanie obejmuje chromowanie twarde, chrom porowaty, chrom czarny, chrom opalowy i tak dalej.


Twarda warstwa chromu stosowana jest głównie do różnych suwmiarek pomiarowych, manometrów, narzędzi skrawających i różnych typów wałów, warstwa chromu z luźnymi otworami stosowana jest głównie w przypadku awarii tłoka wnęki cylindra; Warstwa czarnego chromu stosowana jest do części wymagających matowej powierzchni i odporności na zużycie, takich jak przyrządy lotnicze, przyrządy optyczne, sprzęt fotograficzny itp. Chrom opalizujący stosowany jest głównie w różnych narzędziach pomiarowych.



5. Cynowanie


W porównaniu do podłoża stalowego, cyna jest powłoką o ujemnej polarności, natomiast w porównaniu z podłożem miedzianym jest powłoką anodową. Warstwa rozcieńczająca stosowana jest głównie jako warstwa ochronna cienkiej blachy w przemyśle puszek, a większość powłoki z żeliwa ciągliwego jest wykonana z cynowania blachy żelaznej. Innym ważnym zastosowaniem powłok cynowych jest przemysł elektroniczny i energetyczny.


6, poszycie stopowe


W roztworze dwa lub więcej jonów metali są współstrącane na katodzie, tworząc jednolity proces drobnej powłoki zwany powlekaniem stopem.


Galwanizacja stopowa przewyższa galwanizację pojedynczego metalu pod względem gęstości kryształów, porowatości, koloru, twardości, odporności na korozję, odporności na zużycie, przewodności magnetycznej, odporności na zużycie i odporności na wysoką temperaturę.


Istnieje ponad 240 rodzajów stopów galwanicznych, ale w produkcji wykorzystuje się mniej niż 40 rodzajów. Ogólnie dzieli się go na trzy kategorie:
ochronna powłoka stopowa, dekoracyjna powłoka stopowa i funkcjonalna powłoka stopowa
.


Szeroko stosowane w lotnictwie, przemyśle lotniczym, nawigacji, samochodach, górnictwie, wojsku, instrumentach, licznikach, sprzęcie wizualnym, zastawie stołowej, instrumentach muzycznych i innych gałęziach przemysłu.


Oprócz powyższego istnieją inne powlekanie chemiczne, powlekanie kompozytowe, powlekanie niemetalowe, złocenie, posrebrzanie i tak dalej.


Co to jest polerowanie?

Powierzchnia przedmiotów poddanych obróbce CNC lub drukowi 3D jest czasami chropowata, a wymagania powierzchniowe produktów są wysokie, dlatego należy je wypolerować.


Polerowanie oznacza zastosowanie działań mechanicznych, chemicznych lub elektrochemicznych w celu zmniejszenia chropowatości powierzchni przedmiotu obrabianego w celu uzyskania jasnej, płaskiej metody obróbki powierzchni.


Polerowanie nie może poprawić dokładności wymiarowej lub geometrycznej przedmiotu obrabianego, ale w celu uzyskania gładkiej powierzchni lub lustrzanego połysku, a czasami w celu wyeliminowania połysku (wygaśnięcia).



Poniżej opisano kilka popularnych metod polerowania:


01. Polerowanie mechaniczne


Polerowanie mechaniczne polega na cięciu, odkształceniu plastycznym powierzchni materiału w celu usunięcia polerowanej wypukłej i gładkiej metody polerowania powierzchni, ogólnym zastosowaniu paska osełki, koła wełnianego, papieru ściernego itp.,
głównie obsługa ręczna
wymagania dotyczące jakości powierzchni można zastosować do metody bardzo dokładnego polerowania.


Polerowanie superwykańczające polega na zastosowaniu specjalnych narzędzi szlifierskich, w płynie polerskim zawierającym materiał ścierny, ściśle dociśniętych do obrabianej powierzchni, w celu uzyskania dużych prędkości obrotowych. Metoda ta jest często stosowana w formach soczewek optycznych.


02. Polerowanie chemiczne


Polerowanie chemiczne polega na rozpuszczeniu w ośrodku chemicznym mikroskopijnej wystającej części powierzchni materiału, preferencyjnie niż części wklęsłej, tak aby uzyskać gładką powierzchnię.


Główną zaletą tej metody jest to, że nie wymaga skomplikowanego sprzętu, pozwala na polerowanie przedmiotu o skomplikowanym kształcie i pozwala na polerowanie wielu przedmiotów jednocześnie z dużą wydajnością.


Podstawowym problemem polerowania chemicznego jest przygotowanie płynu polerskiego.


03. Polerowanie elektrolityczne


Podstawowa zasada polerowania elektrolitycznego jest taka sama jak w przypadku polerowania chemicznego, to znaczy powierzchnia jest gładka poprzez selektywne rozpuszczanie małych wystających części na powierzchni materiału.


W porównaniu z polerowaniem chemicznym efekt reakcji katodowej można wyeliminować, a efekt jest lepszy.


04. Polerowanie ultradźwiękowe


Przedmiot obrabiany umieszcza się w zawiesinie ściernej i umieszcza razem w polu ultradźwiękowym, a następnie ścierniwo jest szlifowane i polerowane na powierzchni przedmiotu obrabianego w oparciu o oscylacje fali ultradźwiękowej.


Siła makroskopowa obróbki ultradźwiękowej jest niewielka, nie spowoduje deformacji przedmiotu obrabianego, ale produkcja i instalacja oprzyrządowania są trudniejsze.


05. Polerowanie w płynie


Polerowanie płynne opiera się na przepływającej z dużą prędkością cieczy i cząsteczkach ściernych, które przenosi, aby umyć powierzchnię przedmiotu obrabianego, aby osiągnąć cel polerowania.


Typowe metody to:
obróbka strumieniem ściernym, obróbka strumieniem cieczy, szlifowanie hydrodynamiczne
I tak dalej. Szlifowanie hydrodynamiczne napędzane jest ciśnieniem hydraulicznym, dzięki czemu płynne medium przenoszące cząstki ścierne przepływa przez powierzchnię przedmiotu obrabianego z dużą prędkością.


Medium składa się głównie ze specjalnych związków dobrze płynących pod niskim ciśnieniem i zmieszanych z materiałami ściernymi, którymi może być proszek węglika krzemu.


06. Polerowanie poprzez szlifowanie magnetyczne


Szlifowanie i polerowanie magnetyczne polega na zastosowaniu ścierniwa magnetycznego pod działaniem pola magnetycznego w celu utworzenia szczotki ściernej, szlifującej przedmiot obrabiany.


Zaletą tej metody jest wysoka wydajność przetwarzania, dobra jakość, łatwa kontrola warunków przetwarzania i dobre warunki pracy.


Powyżej przedstawiono 6 typowych procesów polerowania.

HONSCN Precision jest profesjonalnym producentem obróbki CNC od 20 lat. Współpraca z ponad 1000 przedsiębiorstw, głęboka akumulacja technologii, zespół starszych techników, zapraszamy do konsultacji niestandardowego przetwarzania!

Obsługa klienta

Marka wilgotnościomierza: Boshi Model: seria bos-180a Obiekt testowy: plastikowy arkusz samochodowy




Zawartość wody w tworzywach sztucznych jest kluczowym czynnikiem wpływającym na proces produkcji, wygląd towaru i właściwości materiałów żywicznych, takich jak polietylen (PE) i polipropylen (PP). Jeżeli w procesie formowania wtryskowego do produkcji i wytwarzania zostaną użyte surowce tworzyw sztucznych o nadmiernej zawartości wody, spowoduje to pewne problemy produkcyjne i technologiczne oraz wpłynie na jakość produktu, takie jak pękanie warstwy wierzchniej, odbicie, odporność na zużycie, redukcja właściwości mechanicznych materiału, takich jak wydajność użytkowania i wytrzymałość na rozciąganie itp. Dlatego kontrola zawartości wody jest szczególnie ważna przy produkcji wysokiej jakości wyrobów z tworzyw sztucznych.


Badanie zawartości wody jest niezbędnym etapem produkcji tworzyw sztucznych. Badanie zawartości wilgoci dzieli się zasadniczo na metodę standardową krajową i metodę szybkiego testowania wilgotności. Szybki tester wilgotności plastiku Boshi jest obecnie szeroko stosowanym instrumentem i sprzętem. (części samochodowe z tworzyw sztucznych). Etapy testowania:


1. Najpierw wyjmij wilgotnościomierz, umieść go i włącz, następnie pokrój materiał testowy na małe kawałki, wysyp około 6 gramów kawałków plastiku i wlej je na tacę ze stali nierdzewnej. Aby dokładnie wysuszyć i wysuszyć plastik podczas testu, rozprowadzamy drobne kawałki plastikowych części w rozproszonej formie, aby temperatura mogła wniknąć w plastikowe części. Za pomocą pęsety równomiernie ułóż małe kawałki plastikowych części. Aby uniknąć powiększenia i zaczernienia małych kawałków plastiku po upieczeniu, ustawiamy temperaturę na 105 stopni, wciskamy klawisz „start”, aby rozpocząć test na 1 minutę i 49 sekund, po czym test się kończy i test dane wyświetlają 0,3%;


2. Aby uzyskać bardziej stabilne wyniki danych, przed drugim badaniem należy odczekać, aż wilgotnośćomierz części plastikowych ostygnie. Gdy temperatura samego instrumentu spadnie poniżej 40°C, na tackę ze stali nierdzewnej należy również umieścić około 6 gramów małych kawałków plastikowych części i równomiernie je ułożyć. Tym razem ustawiamy temperaturę na 105, wciskamy klawisz „start”, aby rozpocząć test, a test kończy się po 1 minucie i 38 sekundach. Dane testowe wykazały 0,29%; Dane testowe: Z powyższych testów odkryliśmy, że wilgotność tych arkuszy z tworzywa sztucznego była dobrze kontrolowana, a rozkład wilgoci był stosunkowo równomierny, co sprzyjało całkowitemu wyschnięciu części z tworzywa sztucznego po teście, a wyniki danych dotyczących wilgoci były również bardzo dobre.


sprawy wymagające uwagi: 1. Małe kawałki plastikowych arkuszy powinny być wystarczająco małe, aby zapewnić całkowite wyschnięcie wody w plastikowych częściach i powinny być równomiernie rozłożone na tacy, o ile to możliwe, a nie po prostu ułożone razem.2. Nie ustawiaj zbyt wysokiej temperatury, aby zapobiec stopieniu się plastikowych części w przypadku wysokiej temperatury. Wilgotnościomierz części z tworzyw sztucznych ma ograniczenia środowiskowe. Proszę używać go w warunkach środowiskowych określonych w instrukcji obsługi produktu. Nie należy pracować w trudnych warunkach.


3. Ponieważ przyrząd jest urządzeniem precyzyjnym, nie należy uderzać w stół warsztatowy ani wibrować przyrządu podczas nagrzewania, w przeciwnym razie pomiar będzie niedokładny.4. Po teście nie dotykaj tacy po raz pierwszy Yi, aby uniknąć poparzenia. Edycja: JQ

Wymagania dotyczące lekkości, bezpieczeństwa i dekoracji we współczesnym przemyśle motoryzacyjnym napędzają rozwój tradycyjnej technologii spawania w dziedzinie tworzyw sztucznych do samochodów. W ostatnich latach, dzięki zastosowaniu różnorodnych zaawansowanych technologii, takich jak technologia ultradźwiękowa, tarcie wibracyjne i technologia laserowa w dziedzinie produkcji części samochodowych z tworzyw sztucznych, poziom techniczny i możliwości wsparcia krajowego przemysłu produkcji części samochodowych uległy znacznej poprawie. Jeśli chodzi o proces spawania i spawania części wewnętrznych samochodów, zgrzewanie płytą grzejną, spawanie laserowe, zgrzewanie ultradźwiękowe, niestandardową zgrzewarkę ultradźwiękową, maszynę do tarcia wibracyjnego itp. zostały opracowane. W procesie tym można zrealizować jednorazowe spawanie całości lub złożonej konstrukcji, a optymalne wymagania projektowe można osiągnąć w oparciu o uproszczenie projektu formy i zmniejszenie kosztów formowania. W przypadku typowych części wykończeniowych wewnętrznych i zewnętrznych, dużych komponentów o wysokiej jakości powierzchni i złożona konstrukcja, taka jak tablica przyrządów, panel drzwi, kolumna, schowek podręczny, kolektor dolotowy silnika, przedni i tylny zderzak, muszą wybrać odpowiednią technologię spawania i zastosować odpowiedni proces spawania zgodnie z wymaganiami dotyczącymi struktury wnętrza, wydajności, materiałów i produkcji koszt. Wszystkie te zastosowania mogą nie tylko zakończyć odpowiedni proces produkcyjny, ale także zapewnić doskonałą jakość i doskonały kształt produktów.




Zgrzewarka z gorącą płytą: wyposażenie zgrzewarki z gorącą płytą może kontrolować poziomy lub pionowy ruch matrycy zgrzewającej z gorącą płytą, a układ przeniesienia napędu napędzany jest napędem pneumatycznym, hydraulicznym lub serwomotorem. Zaletami technologii zgrzewania płytą gorącą jest to, że można ją stosować do detali o różnych rozmiarach bez ograniczeń powierzchniowych, można ją stosować na dowolnej powierzchni spawania, umożliwiając kompensację naddatku plastycznego, zapewniając wytrzymałość zgrzewania i dostosowując procedury spawania do potrzeb różnych materiałów (np. jak regulacja temperatury spawania, czasu spawania, czasu chłodzenia, ciśnienia powietrza wejściowego, temperatury spawania i czasu przełączania itp.), W procesie spawania sprzęt może utrzymać dobrą stabilność, zapewnić spójny efekt spawania i dokładność wysokości przedmiotu obrabianego po obróbce.


Inną cechą poziomej zgrzewarki z płytą grzejną jest to, że może ona obracać się o 90 stopni w celu czyszczenia. Okres przetwarzania zgrzewarki z płytą grzejną można ogólnie podzielić na: pozycję pierwotną (płyta grzejna nie porusza się wraz z górną i dolną formą), okres nagrzewania (płyta grzejna porusza się pomiędzy górną i dolną formą oraz ciepło płyta grzejna przesuwa się w dół górnej i dolnej formy w celu rozpuszczenia powierzchni spawania górnego i dolnego przedmiotu), okres przenoszenia (górna i dolna forma powracają do pierwotnego położenia, a płyta grzejna wychodzi), okres zgrzewania i chłodzenia (górna i dolne matryce są łączone tak, aby przedmiot obrabiany był jednocześnie zespawany i schłodzony do formowania) i powrócić do pierwotnego położenia (matryca górna i dolna są rozdzielone, a spawany przedmiot można wyjąć).


We wczesnym przemyśle motoryzacyjnym te urządzenia spawalnicze były stosunkowo powszechne, ale wraz z ciągłym ulepszaniem wymagań dotyczących konstrukcji, kształtu i żywotności samych części, wymagania dotyczące ich sprzętu do przetwarzania są coraz wyższe. Ponadto, ponieważ wielkość sprzętu jest ograniczona do wielkości części spawanych, sprzęt i tryb jazdy sprzętu należy dobierać w zależności od wielkości części w projekcie. Najważniejszą rzeczą są części. Powierzchnia grzewcza jest duża i występuje duże odkształcenie. Dodatkowo w procesie spawania rozróżnia się polaryzację i niepolarność zgrzewania tworzyw sztucznych, co skutkuje stopniowym zastępowaniem zgrzewania płytą grzejną przez zgrzewanie ultradźwiękowe i zgrzewanie laserowe. Główne części używane do spawania w Chinach to plastikowy zbiornik paliwa, akumulator, lampa tylna, schowek na rękawiczki itp.


Spawanie laserowe: technologia spawania laserowego jest szeroko stosowana w dzisiejszym przemyśle produkcji urządzeń medycznych. Tylko nieliczni producenci w branży motoryzacyjnej stosują spawanie laserowe rur dolotowych powietrza itp. ponieważ jest to nowa technologia spawania, w pewnym stopniu nie jest ona zbyt dojrzała, ale uważa się, że w najbliższej przyszłości będzie szeroko stosowana ze względu na swoje niezwykłe właściwości spawalnicze. Jego zaletą jest to, że może spawać produkty TPE / TP lub TPE; pod warunkiem braku wibracji można spawać nylon, przedmiot obrabiany z wrażliwymi częściami elektronicznymi i trójwymiarową powierzchnią spawania, co może obniżyć koszty i zmniejszyć ilość odpadów.


W procesie spawania żywica topi się mniej, powierzchnię można zespawać szczelnie, nie ma wypływu ani przelewania się kleju. Dopuszczalne jest spawanie sztywnych części z tworzyw sztucznych bez przelewania się kleju i wibracji. Ogólnie rzecz biorąc, przedmioty obrabiane o miękkich lub nieregularnych powierzchniach spawania można spawać równomiernie niezależnie od wielkości przedmiotów, szczególnie w przypadku produkcji na dużą skalę zaawansowanych technologicznie mikroczęści. Jednak przewodzenie lasera jest ograniczone. Technologia „quasi-synchronicznego” spawania laserowego wykorzystuje lustro skanujące do przesyłania wiązki lasera na powierzchnię spawania z prędkością 10 m/s w zależności od kształtu spawania. W ciągu 1 s może chodzić po spawanej powierzchni aż 40 razy. Tworzywo sztuczne wokół powierzchni spawania topi się, a oba elementy są zespawane pod ciśnieniem.


Spawanie laserowe można z grubsza podzielić na: system stały Nd-YAG (wiązka lasera generowana jest przez kryształ) i system diodowy (laser diodowy dużej mocy), programowanie danych CAD. Wszystkie materiały można spawać laserowo z materiałami korpusu, wśród których akrylonitryl-butadien-styren najlepiej nadaje się do spawania laserowego z innymi materiałami, nylon, polipropylen i polietylen można spawać tylko z własnymi materiałami korpusu, a inne materiały mają ogólne zastosowanie do spawania laserowego. fqj

DETROIT – Dyrektorzy czterech firm zajmujących się częściami samochodowymi oświadczyli we wtorek, że nie spodziewają się powszechnych skutków ubocznych niedoboru kluczowego składnika żywicy plastikowej po eksplozji w fabryce. Przedstawiciele Delphi Automotive, Illinois Tool Works, AK Steel i Parker Hannifin powiedzieli podczas konferencji wzywa do omówienia zysków swoich firm, że niedobór PA-12 nie powinien zakłócać ich działalności. Producenci samochodów i producenci części starają się znaleźć substytuty, ponieważ fabryka w Niemczech, która wytwarza większość światowych dostaw tego składnika, zawiesiła po tym produkcję eksplodował w marcu. Żywica jest używana w setkach części. Ma największe znaczenie w przewodach paliwowych i hamulcowych, ponieważ może przenosić benzynę i inne płyny bez uszkodzeń. Firmy produkujące przewody paliwowe, przewody hamulcowe i złącza obawiają się, że zabraknie im PA-12 i być może będą zmuszone wstrzymać dostawy do producentów samochodów i więksi dostawcy części. Jeden z kluczowych producentów przewodów paliwowych, TI Automotive, ostrzegł w zeszłym tygodniu, że przerwy w produkcji samochodów prawdopodobnie nastąpią w ciągu najbliższych kilku tygodni. W zeszłym tygodniu firma TI i grupa branżowa dostawców odbyli ogólnobranżowe spotkanie, aby przyjrzeć się pozostałej podaży PA-12 i zachęcić do szybszego testowania rozwiązań alternatywnych. Jednak Rodney O'Neal, dyrektor generalny Delphi, jednego z największych dostawców części, stwierdził, że widzi niewielki wpływ na Delphi lub produkcję samochodów. „Nie postrzegam tego jako kryzysu w sensie ogromnych przestojów dla kogokolwiek na świecie” – powiedział O'Neal. Powiedział, że przemysł samochodowy rozwiązuje ten problem szybko i elastycznie. Delphi z Troy w stanie Michigan, dostawca systemów audio, pomp paliwowych, złączy przewodów i innych elementów, wykorzystuje PA-12 w niewielkiej liczbie części i przygotował substytuty, powiedział O'Neal. „Uważamy, że w tym kanale jest obecnie wystarczająca ilość zapasów, aby sobie z tym poradzić” – powiedział inwestorom we wtorek John Brooklier, wiceprezes ds. relacji inwestorskich w Illinois Tool Works. Powiedział, że Glenview w stanie Illinois, producent części metalowych i plastikowych, takich jak klamki do drzwi, zużywa niewielką ilość PA-12, ale obserwuje jego wpływ na firmy motoryzacyjne. Dyrektor generalny AK Steel James Wainscott powiedział, że klienci mówią firmie, że prawdopodobne są jakiekolwiek niedobory stanowić wyzwanie głównie dla europejskich producentów samochodów w USA. Firma z West Chester w stanie Ohio, jak stwierdził, była zaniepokojona tym problemem mniej więcej do ostatniego dnia. „Może tu wystąpić pewien efekt niższego strumienia, ale nie mamy na to wpływu należy uznać to za poważny problem” – powiedział inwestorom Wainscott. Producenci samochodów twierdzą, że problem ten nie przerwał jak dotąd produkcji. Niedobory spowodowane były eksplozją, która miała miejsce 31 marca w fabryce Evonik Industries. Fabryka dostarczała co najmniej jedną czwartą światowego PA-12 i około 70 procent substancji chemicznej wykorzystywanej przez inne firmy do produkcji żywicy. Evonik powiedział, że fabryka będzie nieczynna przez co najmniej trzy miesiące. Dyrektor generalny firmy Parker Hannifin, producenta zaworów, filtrów, pomp i węży, Donald Washkewicz, powiedział, że jego firma nie zajmuje się przewodami paliwowymi, ale wykorzystuje PA- 12, znany również jako nylon-12, w przewodach hamulcowych i innych częściach. Powiedział, że firma z siedzibą w Cleveland korzysta z materiałów alternatywnych. „Jesteśmy w stanie uchronić naszych klientów od kłopotów” – powiedział Washkewicz. Jednak Washkewicz powiedział, że niedobory mogą podnieść koszty surowców używanych do produkcji części z tworzyw sztucznych .Niewiele tworzyw sztucznych może zrobić to, co PA-12. Środek chemiczny nie pochłania tak dużo wilgoci jak inne tworzywa sztuczne i wytrzymuje benzynę, płyn hamulcowy i inne płyny węglowodorowe. Sadhan Jana, profesor inżynierii polimerów na Uniwersytecie Akron w Ohio, powiedział, że nie zna innego plastiku tak trwałego jak PA-12. Każdy zamiennik musiałby przejść rygorystyczne testy, aby mieć pewność, że będzie działać w konkretnym samochodzie część – mówi Jana. Testy te mogą potrwać miesiące. Producenci samochodów i dostawcy są już bliscy porozumienia w sprawie przyspieszonego procesu testowania zamienników. Organizacja branżowa non-profit Automotive Industry Action Group oświadczyła w poniedziałek, że General Motors Co., Ford Motor Co., Chrysler Group, Oczekuje się, że w przyszłym tygodniu Honda Motor Co., Hyundai-Kia, Volkswagen AG i ich dostawcy sfinalizują prace nad nowymi standardami testowania. Porozumienie skróci proces tymczasowego zatwierdzania nowych materiałów do trzech tygodni z obecnych ośmiu lub dłuższych tygodni. AIAG stwierdziło, że grupa jest pewna, że ​​może skrócić czas testów, ponieważ alternatywne żywice są już dobrze znane, a poprzednie testy dokładnie przewidywały rzeczywiste warunki wydajność.