Honscn se centra en servicios profesionales de mecanizado CNC desde 2003.
Guía para comprar piezas de mecanizado CNC en HONSCN
Las piezas de mecanizado cnc llevan años en el mercado fabricadas por Honscn Co., Ltd y están a la vanguardia de la industria con buen precio y calidad. Este producto es la línea de vida de la empresa y adopta los más altos estándares para la selección de materias primas. El proceso mejorado y la inspección de calidad rigurosa promueven el desarrollo de nuestra empresa. La operación moderna de la línea de montaje garantiza la calidad del producto al tiempo que asegura la velocidad de producción.
'La calidad de HONSCN productos es realmente sorprendente!' Algunos de nuestros clientes hacen comentarios como este. Siempre aceptamos los cumplidos de nuestros clientes debido a nuestros productos de alta calidad. En comparación con otros productos similares, prestamos más atención al rendimiento y los detalles. Estamos decididos a ser los mejores en el mercado y, de hecho, nuestros productos han sido ampliamente reconocidos y favorecidos por los clientes.
En Honscn, los clientes pueden disfrutar de muchos servicios considerados: todos los productos, incluidas las piezas de mecanizado CNC, se pueden fabricar a medida. El servicio profesional de OEM/ODM está disponible. También se proporcionan muestras para las pruebas.
En el campo del mecanizado, tras definir los métodos y la división de procesos del mecanizado CNC, el objetivo principal del proceso es organizar racionalmente dichos métodos y su secuencia. En general, el mecanizado CNC de piezas mecánicas incluye el corte, el tratamiento térmico y procesos auxiliares como el tratamiento superficial, la limpieza y la inspección. La secuencia de estos procesos afecta directamente la calidad, la eficiencia de producción y el costo de las piezas. Por lo tanto, al diseñar rutas de mecanizado CNC, el orden de corte, tratamiento térmico y procesos auxiliares debe estar organizado de manera razonable, y se debe resolver el problema de conexión entre ellos.
Además de los pasos básicos mencionados anteriormente, al desarrollar una ruta de mecanizado CNC es necesario considerar factores como la selección del material, el diseño de la fijación y la selección del equipo. La selección del material está directamente relacionada con el rendimiento final de las piezas; los diferentes materiales tienen diferentes requisitos en cuanto a los parámetros de corte. El diseño del dispositivo de sujeción afectará la estabilidad y la precisión de las piezas durante el proceso de mecanizado. La selección del equipo requiere determinar el tipo de máquina herramienta adecuada para las necesidades de producción, de acuerdo con las características del producto.
¿Qué debemos hacer antes de planificar el proceso de mecanizado CNC?
1. El método de procesamiento de las piezas de maquinaria de precisión debe determinarse de acuerdo con las características de la superficie. Tras familiarizarse con las características de los distintos métodos de procesamiento, dominar la economía del proceso y la rugosidad de la superficie, se selecciona el método que pueda garantizar la calidad del procesamiento, la eficiencia de la producción y la economía.
2. Seleccione la referencia de posicionamiento del dibujo apropiada, de acuerdo con el principio de selección de referencia gruesa y fina para determinar razonablemente la referencia de posicionamiento de cada proceso.
3, Al desarrollar la ruta del proceso de mecanizado de las piezas, es necesario dividir las etapas de desbaste, semiacabado y acabado en función del análisis de las mismas, determinar el grado de concentración y dispersión del proceso y organizar de forma razonable la secuencia de procesamiento de las superficies. Para piezas complejas, se pueden considerar inicialmente varios esquemas y, tras compararlos y analizarlos, seleccionar el más adecuado.
4. Determinar el margen de procesamiento, el tamaño del proceso y la tolerancia de cada proceso.
5. Seleccionar máquinas herramienta y trabajadores, clips, cantidades, herramientas de corte. La selección de maquinaria no solo debe garantizar la calidad del proceso, sino también ser económica y razonable. En condiciones de producción en masa, generalmente se deben utilizar máquinas herramienta convencionales y plantillas especiales.
6. Determinar los requisitos técnicos y los métodos de inspección de cada proceso principal. En una planta de producción de lotes pequeños, el operario suele decidir la cantidad de corte y el tiempo asignado para cada proceso. Generalmente, esto no se especifica en la ficha del proceso de mecanizado. Sin embargo, en las plantas de producción de lotes medianos y en masa, para garantizar la racionalidad de la producción y el ritmo de trabajo, es necesario especificar la cantidad de corte y no modificarla arbitrariamente.
Disposición del proceso de mecanizado CNC
Primero lo tosco y luego lo fino.
La precisión del proceso mejora gradualmente siguiendo el orden de torneado basto - torneado semifino - torneado fino. El torno basto elimina la mayor parte del material sobrante de la superficie de la pieza en poco tiempo, aumentando así la tasa de remoción de material y cumpliendo con el requisito de uniformidad del material sobrante. Si el material sobrante tras el torneado basto no cumple con los requisitos de acabado, es necesario utilizar una máquina de semiacabado. La máquina de acabado debe asegurar que el contorno de la pieza se corte según las dimensiones del plano para garantizar la precisión del proceso.
Acércate primero y luego aléjate
En circunstancias normales, las piezas cercanas a la herramienta deben procesarse primero, y luego las piezas alejadas, para acortar la distancia de desplazamiento de la herramienta y reducir el tiempo de recorrido en vacío. Durante el proceso de torneado, es beneficioso mantener la rigidez de la pieza en bruto o semielaborada y mejorar sus condiciones de corte.
El principio de intersección interna y externa
Para piezas que poseen tanto una superficie interna (cavidad interna) como una superficie externa que requieren procesamiento, al planificar la secuencia de procesamiento, primero se deben desbastar ambas superficies, y luego acabarlas. No se debe procesar ninguna parte de la superficie de la pieza (superficie externa o interna) antes de procesar las demás superficies (superficie interna o externa).
Principio fundamental
Se debe dar prioridad a la superficie utilizada como referencia de acabado. Esto se debe a que cuanto más precisa sea la superficie de referencia de posicionamiento, menor será el error de sujeción. Por ejemplo, al mecanizar piezas de ejes, generalmente se mecaniza primero el orificio central y luego la superficie exterior y la cara frontal, tomando como base de precisión el orificio central.
El principio del primero y del segundo
La superficie principal de trabajo y la superficie base de montaje de las piezas deben procesarse primero para detectar a tiempo los defectos en la superficie principal de la pieza en bruto. La superficie secundaria puede intercalarse, colocándose en cierta medida sobre la superficie principal mecanizada, antes del acabado final.
El principio de la cara antes del agujero
El contorno plano de las piezas de la caja y el soporte es grande, y generalmente se mecaniza primero el plano, y luego el orificio y otras dimensiones. Esta secuencia de procesamiento, por un lado, proporciona un posicionamiento estable y fiable del plano mecanizado; por otro lado, facilita el mecanizado del orificio en el plano mecanizado y mejora la precisión del mismo, especialmente al taladrar, ya que el eje del orificio no se desvía fácilmente.
Conclusión
Al desarrollar el proceso de mecanizado de piezas, es necesario seleccionar el método de procesamiento adecuado, el equipo de máquina herramienta, las herramientas de medición de sujeción, la pieza en bruto y los requisitos técnicos para los trabajadores según el tipo de piezas que se produzcan.
El éxito o el fracaso de las operaciones aeroespaciales depende de la exactitud, la precisión y la calidad de los componentes utilizados. Por ello, las empresas aeroespaciales emplean técnicas y procesos de fabricación avanzados para garantizar que sus componentes satisfagan plenamente sus necesidades. Si bien los nuevos métodos de fabricación, como la impresión 3D, están ganando popularidad rápidamente en el sector, los métodos tradicionales, como el mecanizado, siguen desempeñando un papel fundamental en la producción de piezas y productos para aplicaciones aeroespaciales. Programas CAM mejorados, máquinas herramienta específicas para cada aplicación, materiales y recubrimientos optimizados, y un mejor control de virutas y amortiguación de vibraciones han transformado significativamente la forma en que las empresas aeroespaciales fabrican componentes críticos. Sin embargo, contar con equipos sofisticados por sí solo no es suficiente. Los fabricantes deben poseer la experiencia necesaria para superar los desafíos del procesamiento de materiales propios de la industria aeroespacial.
Requisitos de materiales
La fabricación de piezas aeroespaciales requiere, en primer lugar, requisitos específicos de materiales. Estas piezas suelen necesitar alta resistencia, baja densidad, alta estabilidad térmica y resistencia a la corrosión para soportar condiciones de funcionamiento extremas.
Los materiales aeroespaciales comunes incluyen:
1. Aleación de aluminio de alta resistencia
Las aleaciones de aluminio de alta resistencia son ideales para componentes estructurales de aeronaves debido a su ligereza, resistencia a la corrosión y facilidad de procesamiento. Por ejemplo, la aleación de aluminio 7075 se utiliza ampliamente en la fabricación de piezas aeroespaciales.
2. aleación de titanio
Las aleaciones de titanio tienen una excelente relación resistencia-peso y se utilizan ampliamente en piezas de motores de aeronaves, componentes del fuselaje y tornillos.
3. Superaleación
Las superaleaciones mantienen su resistencia y estabilidad a altas temperaturas y son adecuadas para toberas de motores, álabes de turbinas y otras piezas sometidas a altas temperaturas.
4. Material compuesto
Los materiales compuestos de fibra de carbono ofrecen un buen rendimiento a la hora de reducir el peso estructural, aumentar la resistencia y disminuir la corrosión, y se utilizan habitualmente en la fabricación de carcasas para piezas aeroespaciales y componentes de naves espaciales.
¿Cuáles son las características del proceso de fabricación de piezas aeroespaciales?
Planificación y diseño de procesos
La planificación y el diseño del proceso son imprescindibles antes de la fabricación. En esta etapa, es necesario determinar el esquema general del proceso según los requisitos de diseño de las piezas y las características del material. Esto incluye definir el proceso de fabricación, la elección de la máquina herramienta, la selección de las herramientas, etc. Asimismo, es necesario realizar un diseño detallado del proceso, que abarque la determinación del perfil de corte, la profundidad de corte, la velocidad de corte y otros parámetros.
Proceso de preparación y corte del material
En el proceso de fabricación de piezas aeroespaciales, primero es necesario preparar los materiales. Generalmente, los materiales utilizados en las piezas de aviación incluyen acero aleado de alta resistencia, acero inoxidable, aleación de aluminio, entre otros. Una vez completada la preparación del material, se inicia el proceso de corte.
Este paso implica la selección de máquinas herramienta, como máquinas CNC, tornos, fresadoras, etc., así como la selección de herramientas de corte. El proceso de corte requiere un control estricto de la velocidad de avance, la velocidad de corte, la profundidad de corte y otros parámetros de la herramienta para garantizar la precisión dimensional y la calidad superficial de las piezas.
Proceso de mecanizado de precisión
Los componentes aeroespaciales suelen ser muy exigentes en cuanto a tamaño y calidad superficial, por lo que el mecanizado de precisión es un paso indispensable. En esta etapa, puede ser necesario utilizar procesos de alta precisión como el rectificado y la electroerosión. El objetivo del mecanizado de precisión es mejorar aún más la exactitud dimensional y el acabado superficial de las piezas, garantizando así su fiabilidad y estabilidad en el sector aeronáutico.
Tratamiento térmico
Algunas piezas aeroespaciales pueden requerir tratamiento térmico tras el mecanizado de precisión. Este proceso mejora la dureza, la resistencia y la resistencia a la corrosión de las piezas. Incluye métodos como el temple y el revenido, que se seleccionan según los requisitos específicos de cada pieza.
Recubrimiento de superficie
Para mejorar la resistencia al desgaste y a la corrosión de las piezas aeronáuticas, generalmente se requiere un recubrimiento superficial. Los materiales de recubrimiento pueden incluir carburo cementado, recubrimientos cerámicos, etc. Los recubrimientos superficiales no solo mejoran el rendimiento de las piezas, sino que también prolongan su vida útil.
Ensamblaje y pruebas
Realizar el ensamblaje e inspección de las piezas. En esta etapa, las piezas deben ensamblarse de acuerdo con los requisitos de diseño para garantizar la precisión del ajuste entre ellas. Asimismo, se requieren pruebas rigurosas, incluyendo pruebas dimensionales, de calidad superficial y de composición del material, entre otras, para asegurar que las piezas cumplan con los estándares de la industria aeronáutica.
Características del proceso
Control de calidad estricto: Los requisitos de control de calidad de las piezas de aviación son muy estrictos, y se requieren pruebas y controles rigurosos en cada etapa del procesamiento de las piezas de aviación para garantizar que la calidad de las piezas cumpla con los estándares.
Requisitos de alta precisión: Los componentes aeroespaciales suelen requerir una precisión muy elevada, incluyendo precisión dimensional, precisión de forma y calidad superficial. Por lo tanto, es necesario utilizar máquinas y herramientas de alta precisión en el proceso de fabricación para garantizar que las piezas cumplan con los requisitos de diseño.
Diseño de estructuras complejas: Las piezas de aviación suelen tener estructuras complejas, y es necesario utilizar máquinas herramienta CNC multieje y otros equipos para satisfacer las necesidades de procesamiento de dichas estructuras.
Alta resistencia a la temperatura y alta resistencia mecánica: las piezas de aviación suelen funcionar en entornos hostiles, como altas temperaturas y altas presiones, por lo que es necesario elegir materiales que ofrezcan alta resistencia a la temperatura y alta resistencia mecánica, y llevar a cabo el proceso de tratamiento térmico correspondiente.
En general, el procesamiento de piezas aeroespaciales es un proceso altamente tecnológico y exigente en precisión, que requiere procesos operativos estrictos y equipos de procesamiento avanzados para garantizar que la calidad y el rendimiento de las piezas finales cumplan con los rigurosos requisitos del sector de la aviación.
Dificultades de procesamiento
El procesamiento de piezas aeroespaciales es complejo, principalmente en las siguientes áreas:
Geometría compleja
Las piezas aeroespaciales suelen tener geometrías complejas que requieren un mecanizado de alta precisión para cumplir con los requisitos de diseño.
Procesamiento de superaleaciones
El procesamiento de superaleaciones es difícil y requiere herramientas y procesos especiales para manipular estos materiales duros.
Piezas grandes
Las piezas de la nave espacial suelen ser muy grandes, lo que requiere grandes máquinas herramienta CNC y equipos de procesamiento especiales.
Control de calidad
La industria aeroespacial es extremadamente exigente en cuanto a la calidad de las piezas y requiere un control de calidad e inspección rigurosos para garantizar que cada pieza cumpla con los estándares.
En el procesamiento de piezas aeroespaciales, la precisión y la fiabilidad son fundamentales. Un profundo conocimiento y un control preciso de los materiales, los procesos, la precisión y las dificultades de mecanizado son clave para fabricar piezas aeroespaciales de alta calidad.
1. Fenómeno de falla: Al cambiar la cuchilla, el manipulador se atasca y no puede cambiarla. La posición del manipulador para cambiar la cuchilla está desviada, lo que provoca el cambio de cuchilla. 2. Análisis y tratamiento de fallas
2.1 Principio de cambio de herramienta. El centro de mecanizado es un almacén de herramientas rotativo, y el mecanismo de cambio de herramienta es de leva. El proceso de cambio de herramienta es el siguiente: (1) Escriba m06t01 para iniciar el ciclo de cambio y selección de herramienta.
(2) El husillo se detendrá en el punto de parada del husillo orientado, el refrigerante se detiene y el eje z se mueve a la posición de cambio de herramienta (segundo punto de referencia). (3) Seleccione la herramienta. Después de que NC lo compile en PLC de acuerdo con el comando t, comience a seleccionar la herramienta. El motor del almacén de herramientas gira y gira el número de herramienta objetivo hasta el punto de cambio de herramienta del almacén de herramientas. Tenga en cuenta que el comando t es la posición del manguito de la herramienta del almacén de herramientas en este momento. (4) El motor de cambio de herramienta impulsa el mecanismo de leva para girar 90 desde la posición de estacionamiento para sujetar la herramienta en el manguito de herramienta efectivo y la herramienta en el husillo. Al mismo tiempo, detecte el cambio de estado del interruptor de proximidad del mecanismo de leva, la salida PMC envía el comando de aflojamiento de la herramienta, se encienden la válvula solenoide de aflojamiento de la herramienta del manguito de la herramienta del almacén de herramientas y la válvula solenoide de aflojamiento de la herramienta del husillo, la leva continúa girando, impulsa el manipulador hacia abajo, empuja hacia abajo el mango de la herramienta y se prepara para el intercambio. Como se muestra en la Figura 1.
(5) El manipulador gira 180° para cambiar la herramienta. La leva continúa ascendiendo, instala la herramienta en el husillo y la coloca en el husillo original, en el manguito de la herramienta, en la posición de cambio de herramienta del almacén. Al mismo tiempo, el interruptor de detección envía una orden de apriete de la herramienta al PMC. La electroválvula pierde potencia, el mango de la herramienta del eje se sujeta, el resorte de mariposa se retrae y la herramienta del husillo se sujeta. (6) Cambie al manipulador, continúe girando 90° y detenga la operación de cambio de herramienta. 2.2 Análisis de fallos
Cambie la herramienta al cuarto paso del paso 2.1. El manipulador de cambio de herramienta está atascado y el husillo se ha aflojado para soplar, pero no se puede extraer la herramienta. Desconecte la alimentación y gire manualmente el motor de cambio de herramienta. Tras completar el cambio de herramienta, cargue y descargue manualmente la herramienta; el proceso es normal y los problemas de apriete del husillo se eliminan preliminarmente. Al volver a realizar el cambio de herramienta, el manipulador se atasca y la garra del manipulador en el almacén de herramientas se desprende. Tras detectar el cambio de herramienta, el manipulador instala la herramienta en el husillo y la posición se compensa, como se muestra en la Figura 2.
Tras retirar la herramienta, se comprueba que el funcionamiento es normal. Esto puede deberse a un desfase entre el manipulador y el husillo, o a una desviación de la precisión del eje del manipulador con respecto al eje del husillo. El posicionamiento incorrecto del husillo también puede provocar un desfase en la posición de cambio de herramienta. Realice el cambio de herramienta paso a paso, verifique la precisión del posicionamiento del husillo y corrija el fallo causado por dicho posicionamiento. Según la tabla, la posición axial y la distancia entre centros de rotación de la mano, la cuchilla y el husillo son consistentes, lo que también elimina el problema de atasco mecánico del teléfono móvil.
Recientemente, esta máquina herramienta procesa principalmente piezas de acero inoxidable y otros materiales, con un gran volumen de corte y cargas pesadas. Funciona durante largos periodos de tiempo bajo corte. Se observa que el manipulador no está suelto y que la garra del manipulador tiene una acción telescópica flexible. Sin embargo, se observa que el bloque de ajuste del manipulador está desgastado. Se desmonta y se observa que el bloque de ajuste se utiliza principalmente para sujetar el mango de la herramienta. Tras la reparación y el procesamiento, se vuelve a intentar. El desplazamiento desaparece en la posición del husillo. La causa principal de esta falla es el fuerte impacto del manipulador y el cambio frecuente de herramienta, lo que provoca el aflojamiento y el desgaste de la garra de sujeción, como se muestra en la Figura 3.