Honscn se spécialise dans les services professionnels d'usinage CNC depuis 2003.
Guide pour acheter des pièces d'usinage CNC dans HONSCN
Les pièces d'usinage CNC sont sur le marché depuis des années, fabriquées par Honscn Co., Ltd, et elles sont à la pointe de l'industrie avec un bon prix et une bonne qualité. Ce produit est la bouée de sauvetage de l'entreprise et adopte la norme la plus élevée pour la sélection des matières premières. Le processus amélioré et l'inspection rigoureuse de la qualité favorisent le développement de notre société. Le fonctionnement moderne de la chaîne de montage garantit la qualité du produit tout en assurant la vitesse de production.
'La qualité de HONSCN les produits sont vraiment incroyables ! » Certains de nos clients font des commentaires comme celui-ci. Nous acceptons toujours les compliments de nos clients en raison de nos produits de haute qualité. Par rapport à d'autres produits similaires, nous accordons plus d'attention à la performance et aux détails. Nous sommes déterminés à être les meilleurs sur le marché et, en fait, nos produits ont été largement reconnus et appréciés par les clients.
Chez Honscn, les clients bénéficient de nombreux services attentionnés - tous les produits, y compris les pièces d'usinage CNC, peuvent être fabriqués sur mesure. Le service professionnel d'OEM/ODM est disponible. Des échantillons pour les tests sont également fournis.
Dans le domaine de l'usinage, après la définition des méthodes et de la répartition des processus d'usinage CNC, l'objectif principal du processus est d'organiser rationnellement ces méthodes et leur séquence d'exécution. De manière générale, l'usinage CNC de pièces mécaniques comprend la découpe, le traitement thermique et des opérations auxiliaires telles que le traitement de surface, le nettoyage et le contrôle. L'ordre de ces opérations influe directement sur la qualité, l'efficacité de la production et le coût des pièces. Par conséquent, lors de la conception des parcours d'usinage CNC, l'ordre de coupe, de traitement thermique et des opérations auxiliaires doit être optimisé, et les liaisons entre elles doivent être assurées.
Outre les étapes de base mentionnées ci-dessus, des facteurs tels que le choix des matériaux, la conception des dispositifs de fixation et le choix des équipements doivent être pris en compte lors de l'élaboration d'une procédure d'usinage CNC. Le choix des matériaux influe directement sur les performances finales des pièces ; chaque matériau a ses propres exigences en matière de paramètres de coupe. La conception du dispositif de fixation affecte la stabilité et la précision des pièces lors de l’usinage. Le choix de l’équipement nécessite de déterminer le type de machine-outil adapté aux besoins de production en fonction des caractéristiques du produit.
Que devons-nous faire avant de définir le processus d'usinage CNC ?
1. La méthode de traitement des pièces de machines de précision doit être déterminée en fonction des caractéristiques de la surface. En se basant sur la connaissance des caractéristiques des différentes méthodes de traitement, la maîtrise de l'économie de traitement et de la rugosité de surface, on sélectionne la méthode qui permet de garantir la qualité du traitement, l'efficacité de la production et l'économie.
2. Sélectionnez la référence de positionnement de dessin appropriée, selon le principe de sélection de référence grossière et fine, afin de déterminer raisonnablement la référence de positionnement de chaque processus.
3, Lors de la définition du processus d'usinage des pièces, il est nécessaire de les diviser en trois étapes : ébauche, semi-finition et finition. Cette analyse doit permettre de déterminer le degré de concentration et de dispersion du processus, et d'organiser de manière optimale la séquence de traitement des surfaces. Pour les pièces complexes, plusieurs options peuvent être envisagées, et la plus pertinente sera sélectionnée après comparaison et analyse.
4. Déterminer la marge de traitement, la taille du processus et la tolérance de chaque processus.
5. Sélectionner les machines-outils et les ouvriers, les clips, les quantités, les outils de coupe. Le choix des équipements mécaniques doit garantir la qualité de l'usinage tout en étant économique et rationnel. En production de masse, on utilise généralement des machines-outils standard et des gabarits spécifiques.
6. Déterminer les exigences techniques et les méthodes de contrôle de chaque processus majeur. Dans une petite unité de production, la quantité d'usinage et le temps imparti sont généralement déterminés par l'opérateur et ne figurent généralement pas dans la fiche de processus d'usinage. En revanche, dans les unités de production de moyennes et grandes séries, afin de garantir la rationalité de la production et la régularité du rythme, la quantité d'usinage doit être spécifiée et ne doit pas être modifiée arbitrairement.
agencement du processus d'usinage CNC
D'abord grossier, puis fin
La précision d'usinage s'améliore progressivement selon l'ordre suivant : ébauche, semi-finition, puis finition. Le tour d'ébauche permet d'enlever la majeure partie de la surépaisseur de la surface de la pièce en un temps réduit, augmentant ainsi le rendement d'enlèvement de matière et garantissant l'uniformité de cette surépaisseur. Si la surépaisseur résiduelle après l'ébauche ne satisfait pas aux exigences de finition, un tour de semi-finition est nécessaire. Le tour de finition doit garantir que le contour de la pièce est usiné conformément aux dimensions du dessin afin d'assurer la précision d'usinage.
Approchez d'abord, puis éloignez-vous.
En règle générale, les pièces proches de l'outil doivent être usinées en premier, puis les pièces plus éloignées, afin de réduire les déplacements de l'outil et les temps de va-et-vient à vide. Lors du tournage, il est avantageux de préserver la rigidité de l'ébauche ou du produit semi-fini et d'optimiser ses conditions de coupe.
Le principe d'intersection interne et externe
Pour les pièces comportant une surface intérieure (cavité interne) et une surface extérieure à usiner, il convient, lors de l'ordonnancement des opérations, d'ébaucher d'abord les deux surfaces, puis de les finir. Il est impératif de ne pas usiner une partie de la surface (intérieure ou extérieure) avant de passer à l'usinage d'une autre surface (intérieure ou extérieure).
Principe de base d'abord
Il convient de privilégier la surface servant de référence de finition. En effet, plus la surface de référence de positionnement est précise, plus l'erreur de serrage est faible. Par exemple, lors de l'usinage de pièces d'arbre, l'alésage central est généralement usiné en premier, puis la surface extérieure et la face d'extrémité sont usinées en prenant l'alésage central comme base de précision.
Le principe du premier et du second
Il convient d'usiner en premier lieu la surface de travail principale et la surface d'assemblage des pièces, afin de détecter au plus tôt les défauts présents sur la surface principale de l'ébauche. La surface secondaire peut ensuite être intercalée, en la superposant partiellement à la surface usinée principale, avant la finition finale.
Le principe de la face avant le trou
Les dimensions des pièces du boîtier et du support étant importantes, le plan est généralement usiné en premier, suivi du perçage et des autres dimensions. Cette séquence d'usinage présente l'avantage, d'une part, d'assurer un positionnement stable et fiable du plan usiné ; d'autre part, elle facilite le perçage sur le plan usiné et améliore la précision d'usinage, notamment lors du perçage, en réduisant les risques de déviation de l'axe.
Conclusion
Lors de la mise au point du processus d'usinage des pièces, il est nécessaire de sélectionner la méthode de traitement appropriée, l'équipement de la machine-outil, les outils de mesure de serrage, l'ébauche et les exigences techniques pour les travailleurs en fonction du type de pièces produites.
Le succès ou l'échec des opérations aérospatiales repose sur la précision et la qualité des composants utilisés. C'est pourquoi les entreprises aérospatiales ont recours à des techniques et des procédés de fabrication avancés afin de garantir que leurs composants répondent parfaitement à leurs exigences. Si de nouvelles méthodes de fabrication, telles que l'impression 3D, gagnent rapidement en popularité dans le secteur, les méthodes traditionnelles, comme l'usinage, demeurent essentielles à la production de pièces et de produits pour les applications aérospatiales. Des améliorations telles que les logiciels de FAO plus performants, les machines-outils spécifiques à chaque application, les matériaux et revêtements de pointe, ainsi que le contrôle optimisé des copeaux et l'amortissement des vibrations ont profondément transformé la fabrication des composants critiques dans le secteur aérospatial. Toutefois, un équipement sophistiqué ne suffit pas. Les fabricants doivent posséder l'expertise nécessaire pour relever les défis liés à la transformation des matériaux dans l'industrie aérospatiale.
exigences matérielles
La fabrication de pièces aérospatiales exige d'abord des matériaux répondant à des critères spécifiques. Ces pièces nécessitent généralement une résistance élevée, une faible densité, une grande stabilité thermique et une résistance à la corrosion pour supporter des conditions d'utilisation extrêmes.
Les matériaux aérospatiaux courants comprennent :
1. Alliage d'aluminium à haute résistance
Les alliages d'aluminium à haute résistance sont idéaux pour les pièces structurelles d'aéronefs en raison de leur légèreté, de leur résistance à la corrosion et de leur facilité de mise en œuvre. Par exemple, l'alliage d'aluminium 7075 est largement utilisé dans la fabrication de pièces aérospatiales.
2. alliage de titane
Les alliages de titane présentent un excellent rapport résistance/poids et sont largement utilisés dans les pièces de moteurs d'avions, les composants de fuselage et les vis.
3. Superalliage
Les superalliages conservent leur résistance et leur stabilité à haute température et conviennent aux injecteurs de moteurs, aux aubes de turbines et autres pièces soumises à de hautes températures.
4. Matériau composite
Les composites en fibre de carbone sont performants pour réduire le poids des structures, augmenter la résistance et réduire la corrosion ; ils sont couramment utilisés dans la fabrication de boîtiers pour les pièces aérospatiales et les composants de véhicules spatiaux.
Quelles sont les caractéristiques du processus de traitement des pièces aérospatiales ?
Planification et conception des processus
La planification et la conception du processus sont indispensables avant l'usinage. À ce stade, il convient de définir le schéma d'usinage global en fonction des exigences de conception des pièces et des caractéristiques des matériaux. Cela inclut la définition du processus d'usinage, le choix de la machine-outil, la sélection des outils, etc. Parallèlement, il est nécessaire de réaliser une conception détaillée du processus, notamment la détermination du profil de coupe, de la profondeur de passe, de la vitesse de coupe et des autres paramètres.
processus de préparation et de découpe des matériaux
Dans le processus de fabrication de pièces aérospatiales, la première étape consiste à préparer les matériaux. Généralement, on utilise des aciers alliés à haute résistance, des aciers inoxydables, des alliages d'aluminium, etc. Une fois les matériaux préparés, on peut procéder à la découpe.
Cette étape comprend la sélection des machines-outils, telles que les machines-outils à commande numérique, les tours, les fraiseuses, etc., ainsi que celle des outils de coupe. Le processus de coupe exige un contrôle rigoureux de la vitesse d'avance, de la vitesse de coupe, de la profondeur de passe et des autres paramètres de l'outil afin de garantir la précision dimensionnelle et la qualité de surface des pièces.
processus d'usinage de précision
Les composants aérospatiaux sont généralement soumis à des exigences très strictes en termes de dimensions et de qualité de surface ; l’usinage de précision est donc une étape indispensable. À ce stade, il peut être nécessaire d’utiliser des procédés de haute précision tels que la rectification et l’électroérosion. L’objectif de l’usinage de précision est d’améliorer encore la précision dimensionnelle et l’état de surface des pièces, garantissant ainsi leur fiabilité et leur stabilité dans le domaine aéronautique.
Traitement thermique
Certaines pièces aérospatiales peuvent nécessiter un traitement thermique après usinage de précision. Ce traitement permet d'améliorer la dureté, la résistance et la résistance à la corrosion des pièces. Il comprend des méthodes telles que la trempe et le revenu, choisies en fonction des exigences spécifiques des pièces.
Revêtement de surface
Afin d'améliorer la résistance à l'usure et à la corrosion des pièces aéronautiques, un revêtement de surface est généralement nécessaire. Les matériaux de revêtement peuvent inclure le carbure cémenté, la céramique, etc. Les revêtements de surface permettent non seulement d'améliorer les performances des pièces, mais aussi d'allonger leur durée de vie.
Assemblage et tests
Procéder à l'assemblage et au contrôle des pièces. À ce stade, les pièces doivent être assemblées conformément aux exigences de conception afin de garantir la précision de leur ajustement. Parallèlement, des tests rigoureux sont nécessaires, notamment des contrôles dimensionnels, des analyses de qualité de surface et des analyses de composition des matériaux, afin de garantir la conformité des pièces aux normes de l'industrie aéronautique.
Caractéristiques du processus
Contrôle qualité rigoureux : Les exigences en matière de contrôle qualité des pièces aéronautiques sont très strictes, et des tests et contrôles rigoureux sont requis à chaque étape de leur traitement afin de garantir que leur qualité réponde aux normes.
Exigences de haute précision : Les composants aérospatiaux requièrent généralement une très grande précision, notamment dimensionnelle, géométrique et de surface. Par conséquent, des machines-outils et des outils de haute précision sont indispensables lors de leur fabrication afin de garantir la conformité des pièces aux spécifications.
Conception de structures complexes : les pièces aéronautiques présentent souvent des structures complexes, et il est nécessaire d’utiliser des machines-outils CNC multi-axes et d’autres équipements pour répondre aux besoins de traitement de ces structures complexes.
Résistance aux hautes températures et haute résistance mécanique : les pièces aéronautiques fonctionnent généralement dans des environnements difficiles tels que des températures et des pressions élevées ; il est donc nécessaire de choisir des matériaux résistants aux hautes températures et à haute résistance mécanique, et de procéder au traitement thermique correspondant.
De manière générale, la fabrication de pièces aérospatiales est un processus hautement technologique et exigeant en termes de précision, qui requiert des procédures opérationnelles rigoureuses et des équipements de traitement de pointe afin de garantir que la qualité et les performances des pièces finales répondent aux exigences strictes du secteur aéronautique.
Difficultés de traitement
Le traitement des pièces aérospatiales est complexe, principalement dans les domaines suivants :
Géométrie complexe
Les pièces aérospatiales présentent souvent des géométries complexes qui nécessitent un usinage de haute précision pour répondre aux exigences de conception.
Traitement des superalliages
La transformation des superalliages est difficile et nécessite des outils et des procédés spéciaux pour manipuler ces matériaux durs.
Grandes pièces
Les composants du vaisseau spatial sont généralement très volumineux, nécessitant de grandes machines-outils à commande numérique et des équipements de traitement spéciaux.
Contrôle de qualité
L'industrie aérospatiale est extrêmement exigeante en matière de qualité des pièces et requiert un contrôle et une inspection rigoureux de la qualité afin de garantir que chaque pièce réponde aux normes.
Dans le secteur aérospatial, la précision et la fiabilité sont essentielles. Une connaissance approfondie et une maîtrise rigoureuse des matériaux, des procédés, de la précision et des difficultés d'usinage sont indispensables à la fabrication de pièces aérospatiales de haute qualité.
1. Défaut : Lors du changement de couteau, le manipulateur est bloqué et ne peut pas être changé. La position du manipulateur pour le changement de couteau est décalée, ce qui entraîne le changement de couteau. 2. Analyse et traitement des défauts
2.1 Principe du changement d'outil : le centre d'usinage est un magasin d'outils rotatif, et le mécanisme de changement d'outil est à came. Le processus de changement d'outil est le suivant : (1) Écrire m06t01 pour démarrer le cycle de changement et de sélection d'outil.
(2) La broche s'arrête au point d'arrêt de la broche orientée, le liquide de refroidissement s'arrête et l'axe Z se déplace vers la position de changement d'outil (deuxième point de référence). (3) Sélectionnez l'outil. Après sa compilation par la CN vers l'API conformément à la commande t, commencez la sélection de l'outil. Le moteur du magasin d'outils tourne et déplace le numéro d'outil cible jusqu'au point de changement d'outil du magasin. Notez que la commande t correspond à la position du manchon d'outil du magasin à ce moment. (4) Le moteur de changement d'outil entraîne le mécanisme à came pour une rotation de 90° depuis sa position de stationnement afin de saisir l'outil dans le manchon d'outil actif et l'outil dans la broche. Simultanément, détectez le changement d'état du détecteur de proximité du mécanisme à came ; la sortie PMC envoie la commande de desserrage de l'outil. L'électrovanne de desserrage de l'outil du magasin d'outils, du manchon d'outil et de la broche est activée. La came continue de tourner, abaisse le manipulateur, abaisse la poignée de l'outil et prépare le remplacement. Comme illustré à la figure 1.
(5) Le manipulateur effectue une rotation de 180° pour changer l'outil. La came continue de monter, installe l'outil dans la broche, puis l'installe sur la broche d'origine dans le manchon d'outil, en position de changement d'outil du magasin d'outils. Simultanément, le commutateur de détection envoie une commande de serrage d'outil au PMC. L'électrovanne est hors tension, la poignée de l'outil est serrée, le ressort papillon se rétracte et l'outil de la broche est serré. (6) Remontez le manipulateur, poursuivez la rotation de 90° et interrompez l'exécution d'une série d'actions de changement d'outil. 2.2 Analyse des défauts
Passez à l'étape 4 de l'étape 2.1. Le manipulateur de changement d'outil est bloqué et la broche a été desserrée pour le soufflage, mais l'outil ne peut pas être retiré. Coupez l'alimentation et faites tourner manuellement le moteur de changement d'outil. Après le changement d'outil, chargez et déchargez manuellement l'outil ; l'opération est normale et les problèmes de serrage de la broche sont partiellement résolus. Lors du nouveau changement d'outil, le manipulateur se bloque et sa griffe au niveau du magasin d'outils se détache. Une fois le changement d'outil détecté, le manipulateur installe l'outil sur la broche et la position est décalée, comme illustré à la figure 2.
Après le retrait de l'outil, le fonctionnement est normal. Ce problème peut être dû à un décalage entre le manipulateur et la broche, ou à un écart de précision entre l'axe du manipulateur et l'axe de la broche. Un positionnement imprécis de la broche peut également entraîner un décalage de la position de changement d'outil. Exécutez le changement d'outil étape par étape, vérifiez le positionnement précis de la broche et corrigez le défaut causé par ce positionnement imprécis. D'après le tableau, la position axiale et l'entraxe de rotation de la main, du manchon de couteau et de la broche sont identiques, ce qui élimine également le problème de blocage mécanique du téléphone mobile.
Récemment, cette machine-outil usine principalement des pièces en acier inoxydable et autres matériaux, avec un volume de coupe important et une charge importante. Elle fonctionne en reprise de coupe pendant de longues périodes. On constate que le manipulateur est stable et que la force télescopique de sa griffe est flexible. Cependant, on constate que le bloc de réglage du manipulateur est usé. Après démontage, on constate que ce bloc sert principalement à serrer la poignée de l'outil. Après la réparation et l'usinage, réessayez : le décalage disparaît au niveau de la broche. La principale cause de ce défaut est l'impact important du manipulateur et les changements d'outils fréquents, qui entraînent le desserrage et l'usure de la griffe de serrage, comme illustré à la figure 3.