Honscn Co.,Ltd は、アルミニウム CNC 部品のテストと監視を非常に重視しています。 適切な製品品質を確保するために、すべてのオペレーターに正しいテスト方法を習得し、正しい方法で操作する必要があります。 また、全体の作業効率を向上させるために、オペレーター向けのより高度で便利なテストツールの導入にも努めています。
HONSCN は長年の苦闘を経て、現在ではそのブランド認知度とブランド影響力に誇りを持っています。 責任と最高品質への非常に強い信頼により、私たちは自分自身を振り返ることをやめず、顧客の利益を損なうために自分の利益のためだけに何もしません。 その信念を貫きながら、数々の有名ブランドと安定したパートナーシップを築いてきました。
アルミニウムCNC部品などの当社の製品は業界でよく知られており、当社の顧客サービスも同様です。 Honscn では、顧客は包括的で専門的なカスタマイズ サービスを受けることができます。 お客様からのサンプル請求も大歓迎です。
深センHonscnはCNC機械部品、自動旋盤機械部品、ネジ締め具の専門メーカーです。 私達は顧客のためのあらゆる関連製品との OEM および ODM サービスを提供します。 当社には、プロの製品設計とエンジニアのプロのチーム、プロのQCチームがあり、営業、文書化、物流部門は、さまざまな支払い方法や輸送モードでの文書提示の要件を完了することができます。
通常、お客様のご要望に応じて3D図面・数量・必要な製造工程・材料をご提供させていただきます。 当社のエンジニアがそれらを注意深く検討し、読み、見積もりを提供します。 お客様のご要望があれば、ご要望に応じたサンプルも提供させていただきます。
見積書に問題がないことが確認された場合、お客様は注文する前に、CE、RoHS、REACHなどのEU規格に準拠したこの製品のミルテスト証明書を提供する必要があります。 当社の製品はすべて、CE、RoHS、REACHなどのすべての欧州認証に準拠しており、顧客が確認できる標準文書が用意されています。
顧客が注文を確認した後、サンプルに基づいて作成することを提案します。 送って頂いたサンプルを元に製作させて頂きます。
最終サンプルの材質、寸法、公差、表面仕上げなどをお客様にご確認いただき、ご注文材料の作成を開始いたします。
数量、ラベル、出荷マークなどのパッケージ後。 お客様からご提供いただきましたものを量産の手配を開始いたします。 すべての商品が完成したら、お客様に写真を送信して承認を求めます。 私たちは、パッケージが顧客の要求と同じであること、大量製品は最終サンプルとまったく同じであることを約束します。 以下の出荷写真は、当社の第三者検査の合格率は100％です。
お客様はサンプルを受け取った後、当社の製品を機械装置に適用して付属品を組み立てます。 機械のスムーズな組み立てを保証します。 私たちは製品の品質に常に細心の注意を払っており、お客様に認められ、継続的に再購入されています。
1つ 業界の現状
お客様の製品は車のランプです。 ランプをスキャンするのは難しいです。 ランプの多くの場所が透明であり、スキャナーのレーザーも透明であるため、スキャンは困難です。
2つ 顧客の現在のテスト方法の制限
この自動車用ランプの場合、お客様は有効な測定手段を持っておらず、その後お客様が当社に来られました。 私たちは hscan ハンドヘルド 3D レーザー スキャナーを使用して、スキャンと測定を支援しています。 スキャンの際、対象物の透明部分に白い粉を吹き付け処理を行い、お客様が必要とするデータを完全に提示し、比較結果をお客様にご提出させていただきます。
まず、スキャンしたエアコンの位置決めマークポイントを素早く貼り付け、ランプに白い粉をスプレーし、非接触の3次元レーザースキャンでテスト部品全体をスキャンし、細部を注意深くスキャンします。 最後に、取得したデータを比較・調整し、テストレポートを作成します。
2つ 必要な機器とモデル
Hscan ハンドヘルド 3D レーザー スキャナー Prince シリーズ。
三 スキャナーの稼働時間
マークされたポイントを貼り付けるには 2 分かかります。
10 分間のデータの後処理と比較レポート。
スキャンデータ1点
この種の自動車用ランプの場合、手持ち式 3 次元レーザー スキャナには比類のない利点があります。まず、点非接触スキャンでは測定対象物のサイズに制限がありません。第二に、手持ちスキャンのため、ワークを固定する必要がなく、検出治具も特別に設計する必要がないため、到着時に検査することができます。 当社の3次元スキャナを使用することで、お客様は検出サイクルを短縮し、検出コストを削減できます。
逆・比較商品表示
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2. 刻印のない長さ寸法の許容誤差は0.5mmです。
3. 未指定のフィレット半径 R5。
4. 宣言されていない面取りはすべて C2 です。
5. 鈍い鋭角。
6. 鋭利なエッジを鈍くし、バリやバリを取り除きます。
1. 部品加工面には、部品表面を損傷する傷、擦り傷、その他の欠陥がないこと。
2. 加工されたねじの表面には、黒肌、隆起、ランダムなバックル、バリなどの欠陥があってはなりません。
塗装する前に、塗装するすべてのスチール部品の表面から錆、スケール、グリース、ほこり、土、塩分、汚れを除去する必要があります。
3. 鉄鋼部品の表面の油分や汚れを有機溶剤、アルカリ溶液、乳化剤、水蒸気などを使って除去してからサビ取りを行ってください。
4. ショットピーニングまたは手動防錆によってコーティングされる表面とプライマーの間の時間間隔は 6 時間を超えてはなりません。
5. 接続 M 防錆塗料を塗布する前に、相互に接触するリベット部品の表面を 30 40 の厚さで塗装する必要があります。 ラップエッジはペイント、パテ、または接着剤で閉じなければなりません。 加工や溶接により損傷したプライマーは再塗装してください。
3 部品の熱処理：
1. 焼入れ焼戻し後、HRC50 55。
2. 中炭素鋼: 45 または 40Cr 部品は、高周波焼き入れ、350 370 および hrc40 45 での焼き戻しを受けます。
3. 浸炭深さ0.3mm。
4. 高温時効処理を施します。
4 完成後の技術要件
1. 完成した部品は地面に直接置かず、必要な支持および保護措置を講じるものとします。 2. 機械加工された表面には、錆、腐食、隆起、傷、および性能、耐用年数、または外観に影響を与えるその他の欠陥があってはなりません。
3. 圧延仕上げ面に剥離がないこと。
4. 最終工程の熱処理後の部品表面に酸化スケールがあってはなりません。 完成した合わせ面と歯面は焼き鈍ししないでください。
5 部品の封止処理：
1. 組み立て前にすべてのシールにオイルを浸しておく必要があります。
2. 組み立て前に厳密にチェックし、部品加工時に残った鋭利な角、バリ、異物を取り除いてください。 取り付け中にシールに傷が付いていないことを確認してください。
3. はみ出した余分な接着剤は接着後除去してください。
1. 歯車を組み立てた後、歯面の接触点とバックラッシュは GB10095 および gb11365 の規定に準拠する必要があります。
2. ギヤ（ウォームギヤ）の基準端面は軸の肩（または位置決めスリーブの端面）に適合しており、0.05mmの隙間ゲージでは確認できません。 ギヤ基準端面と軸との直角度が確保されていること。
3. ギアボックスとカバーの接合面は良好に接触している必要があります。
1. 鋳造公差ゾーンは、ブランク鋳造品の基本寸法構成に対して対称です。
2. 鋳造表面にはコールドラップ、亀裂、引け巣、貫通欠陥、重大な不完全欠陥（鋳造下、機械的損傷など）は認められません。
3. 鋳物はバリやバリのない状態で洗浄する必要があります。 非加工表示の注湯口とライザーは洗浄し、鋳造表面と面一にする必要があります。
4. 鋳物の非機械加工表面上の鋳造文字とマークは鮮明で読みやすく、位置とフォントは図面の要件を満たしていなければなりません。
5. 鋳物、砂型鋳物Rの未加工表面の粗さは50μm以下であること。
6. 降り注ぐライザー、飛ぶ棘など。 鋳物から取り外さなければなりません。 非機械加工表面上の注湯およびライザーの残りの量は、表面品質要件を満たすように平らにし、研磨する必要があります。
7. 鋳物上の鋳物砂、中子砂、中子骨を除去します。
8. 鋳物には傾斜部分があり、その寸法公差域は傾斜面に沿って対称に設定されます。
9. 鋳物砂、中子砂、中子骨、肉質、粘りのある砂など。 鋳物の上はシャベルで取り除き、研磨し、洗浄するものとする。
10. 誤ったタイプとボスの鋳造偏差を修正して、スムーズな移行を達成し、外観品質を確保する必要があります。
11. 鋳物の非機械加工表面のしわは深さ 2 mm 未満、間隔は 100 mm より大きくなければなりません。
12. 機械製品鋳造品の非機械加工表面は、清浄度 Sa21/2 の要件を満たすようにショットピーニングまたはローラー処理する必要があります。
13. 鋳物は水強化する必要があります。
14. 鋳肌は平坦で、ゲート、バリ、砂の付着等が無いこと。 は削除されるものとします。
15. 使用に有害なコールドシャット、亀裂、穴などの鋳造欠陥は認められません。
1. 各インゴットのノズルとライザーは、鍛造品に引け巣や重大なたわみがないことを保証するために十分な切削量を持たなければなりません。
2. 鍛造品は、鍛造品に完全に浸透するのに十分な能力を備えた鍛造プレスで鍛造するものとします。
3. 鍛造品には、使用に影響を与える目に見える亀裂、折り目、その他の外観上の欠陥があることは認められません。 局所的な欠陥は除去できますが、洗浄深さは加工代の 75% を超えてはなりません。 鍛造品の未加工表面の欠陥は洗浄され、滑らかに移行する必要があります。
4. 鍛造品には、白い斑点、内部亀裂、および残留収縮巣があってはなりません。
現代の自動車製造業界における軽量化、安全性、装飾性の要件により、自動車プラスチック分野における伝統的な溶接技術の開発が推進されています。 近年、自動車用樹脂部品製造分野では、超音波、摩擦振動、レーザー技術などの様々な先端技術が応用され、国内自動車部品製造業の技術レベルと対応力が大幅に向上しています。自動車内装部品の溶接・溶着工程としては、熱板溶着、レーザー溶着、超音波溶着、規格外超音波溶着機、振動摩擦機など。 が開発されてきました。 このプロセスでは、全体または複雑な構造の溶接を一度で実現でき、金型設計の簡素化と成形コストの削減に基づいて最適な設計要件を達成できます。一般的な内外装トリム部品、高表面品質の大型部品の場合インストルメントパネル、ドアパネル、コラム、グローブボックス、エンジンインテークマニホールド、前後バンパーなどの複雑な構造の場合、内部構造、性能、材料、生産の要件に応じて、対応する溶接技術を選択し、適切な溶接プロセスを採用する必要があります料金。 これらすべてのアプリケーションは、対応する製造プロセスを完了するだけでなく、製品の優れた品質と完璧な形状を保証します。
熱板溶接機：熱板溶接機の設備は、熱板溶接金型の水平または垂直の動きを制御でき、伝達システムは空気圧、油圧駆動、またはサーボモーターによって駆動されます。 熱板溶接技術の利点は、面積制限なく異なるサイズのワークに適用できること、あらゆる溶接面に適用できること、塑性代の補正が可能であること、溶接強度の確保が可能であること、さまざまな材料（材料など）のニーズに応じて溶接手順を調整できることです。溶接温度、溶接時間、冷却時間、入力空気圧、溶接温度、スイッチング時間などの調整）、溶接プロセスにおいて、装置は良好な安定性を維持し、一貫した溶接効果と加工後のワーク高さの精度を保証します。
横型熱板溶接機のもう一つの特徴は、90度回転で洗浄できることです。 熱板溶着機の加工期間は、通常、原点位置（熱板が上下の金型とともに移動しない）、加熱期間（熱板が上下の金型間を移動する）、および熱板の熱に分けられます。熱板が上下の金型を下降して上下のワークの溶着面を溶解）、搬送期間（上下の金型が元の位置に戻り、熱板が退場）、溶着・冷却期間（上金型）上型と下型を接合し、同時にワークを溶着し、冷却して成形）、元の位置に戻ります（上型と下型が分離し、溶着したワークを取り出すことができます）。
初期の自動車産業では、これらの溶接装置は比較的一般的でしたが、部品自体の構造、形状、耐用年数に対する要求が継続的に改善されるにつれて、加工装置に対する要求はますます高くなっています。 また、設備のサイズは溶接部のサイズに制限されるため、設計上は部品のサイズに応じて設備や装置の駆動モードを選択する必要があります。 最も重要なのは部品です。発熱面積が大きく、変形が大きくなります。 さらに、溶接プロセスでは溶接プラスチックの極性と無極性が区別されるため、熱板溶接は超音波溶接やレーザー溶接に徐々に置き換えられています。 中国で溶接に使用される主な部品には、自動車用プラスチック燃料タンク、バッテリー、テールランプ、グローブボックスなどが含まれます。
レーザー溶接: レーザー溶接技術は、今日の医療機器製造業界で広く使用されています。 自動車業界ではエアインレットパイプなどをレーザー溶接しているメーカーは数社しかありません。 新しい溶接技術のため未成熟な部分もありますが、その優れた溶接特性により近い将来広く普及すると考えられています。 その利点は、TPE / TP または TPE 製品を溶接できることです。振動のない条件下では、ナイロン、敏感な電子部品を含むワーク、三次元溶接面を溶接することができ、コストを削減し、廃棄物を削減できます。
溶着工程において、樹脂の溶けが少なく、表面がしっかりと溶着でき、バリや接着剤のはみ出しがありません。 硬質プラスチック部品を接着剤のオーバーフローや振動なしに溶接できることは許可されています。 一般に、溶接面が軟かったり不規則なワークピースは、ワークピースのサイズに関係なく、特にハイテクマイクロ部品の大量生産において均一に溶接できます。 ただし、レーザーの伝導には限界があります。 「準同期」レーザー溶接技術は、走査ミラーを使用し、溶接形状に合わせてレーザー光を10m/sの速度で溶接面に伝達します。 1秒間に溶接面を40回も歩行可能です。 加圧後、溶接面の周囲のプラスチックが溶け、2つのワークが溶接されます。
レーザー溶接は固体Nd-YAG方式（レーザー光を結晶から発生させる）とダイオード方式（高出力ダイオードレーザー）に大別され、CADデータプログラミングが可能です。 すべての材料は本体材料とレーザー溶接できますが、その中でアクリロニトリル ブタジエン スチレンは他の材料とのレーザー溶接に最も適しており、ナイロン、ポリプロピレン、ポリエチレンは独自の本体材料とのみ溶接でき、その他の材料はレーザー溶接に一般的に適用できます。 fqj