Wraz z ciągłym rozwojem technologii konsumenci mają różne spersonalizowane potrzeby, wymagania dotyczące dostosowywania stale się poprawiają, konsumenci muszą dostosowywać profesjonalne części zamienne do własnych potrzeb i preferencji, jeśli można to osiągnąć, znacznie zwiększy to dobrą wolę klienta, przedsiębiorstwa mogą również nadal zwiększać swoją widoczność. Dlatego usługi obróbki niestandardowej CNC odgrywają również ważną rolę w produkcji.


Zastosowanie usług obróbki niestandardowej CNC w obszarze automatyki samochodowej również przyniosło niezwykłe rezultaty. Weźmy na przykład naszą firmę, zapewniamy kompleksowe, dostosowane do potrzeb usługi produkcyjne CNC, z zaawansowanym sprzętem i zespołem technicznym, świadczymy wysokiej jakości usługi obróbki części dla wielu znanych producentów samochodów i zdobywamy przychylność partnerów.


Krótko mówiąc, zastosowanie usług obróbki niestandardowej CNC w dziedzinie automatyki samochodowej stopniowo zmienia schemat tradycyjnej produkcji. W przypadku niestandardowych usług produkcji CNC wybierz nas, a my zapewnimy Ci najlepszą jakość usług i najbardziej konkurencyjną cenę. Promujmy wspólnie innowacyjność i rozwój przemysłu motoryzacyjnego!

Wraz z szybkim rozwojem nauki i technologii, technologia obróbki CNC znajduje coraz szersze zastosowanie w branży medycznej. Jego wysoka precyzja, wydajność i kompatybilność stanowią silną gwarancję przy produkcji wyrobów i sprzętu medycznego.


Według statystyk międzynarodowych instytucji zajmujących się badaniem rynku, światowy rynek wyrobów medycznych rośnie z roku na rok i oczekuje się, że do 2025 roku osiągnie około 520 miliardów dolarów amerykańskich. W Chinach skala rynku wyrobów medycznych również stale rośnie i oczekuje się, że do 2023 r. osiągnie 160 miliardów juanów. W tym kontekście szczególnie istotne jest zastosowanie technologii obróbki CNC w przemyśle medycznym.


Obróbka CNC umożliwia obróbkę szerokiej gamy materiałów, od metali i stopów po ceramikę. Niemniej jednak istnieją pewne wymagania dotyczące sprzętu i urządzeń medycznych. W zależności od konkretnego zastosowania części lub produktu, materiał musi być biokompatybilny lub zatwierdzony jako medyczny.


Rozumie się, że technologia obróbki CNC umożliwia wytwarzanie dokładnych, precyzyjnych i złożonych narzędzi chirurgicznych, takich jak małoinwazyjne narzędzia chirurgiczne i endoskopy. Instrumenty te muszą charakteryzować się wysoką dokładnością i stabilnością, aby zapewnić bezpieczeństwo i skuteczność podczas zabiegu chirurgicznego. Według odpowiednich danych oczekuje się, że do roku 2024 światowy rynek wyrobów chirurgicznych osiągnie wartość około 5 miliardów dolarów.


Ponadto zastosowanie obróbki CNC w produkcji sztucznych stawów, implantów i wyrobów ortopedycznych zapewnia również pacjentom więcej możliwości leczenia. Według statystyk oczekuje się, że do 2024 r. wielkość globalnego sztucznego wspólnego rynku osiągnie około 12 miliardów dolarów. W pełni wykorzystano także zalety technologii obróbki CNC w produkcji elementów sprzętu medycznego. Podstawowe elementy wysokiej klasy sprzętu medycznego, takie jak pompy medyczne, skanery CT i MRI, korzystają z wysokiej precyzji, wysokiej wydajności i niezawodności technologii obróbki CNC.


W zakresie materiałów biokompatybilnych powszechnie uznano również kompatybilność technologii obróbki CNC i produkcji wyrobów medycznych. Według statystyk światowy rynek materiałów biokompatybilnych ma osiągnąć do roku około 5,5 miliarda dolarów 2024

Warto wspomnieć, że technologia obróbki CNC wspomaga również produkcję niestandardowych części medycznych. Ma to ogromne znaczenie w leczeniu chorób rzadkich i rehabilitacji specjalnych pacjentów. Według statystyk światowy rynek niestandardowych części medycznych osiągnie do 2024 roku około 4,5 miliarda dolarów.


Podsumowując, zastosowanie technologii obróbki CNC w branży medycznej daje silną gwarancję poprawy wydajności wyrobów i sprzętu medycznego. W obecnej dobie szybkiego rozwoju nauki i technologii mamy powody sądzić, że technologia obróbki CNC odegra większą rolę w przemyśle medycznym, pomagając w pomyślnym rozwoju medycyny w Chinach. Wraz z ciągłym rozwojem rynku wyrobów medycznych, perspektywy zastosowania technologii obróbki CNC w branży medycznej będą coraz szersze.

W przemyśle obróbczym precyzyjna kontrola wielkości rysunków odgrywa kluczową rolę, co bezpośrednio wpływa na wydajność montażu i jakość sprzętu mechanicznego. Głównym czynnikiem wpływającym na wielkość precyzyjnej obróbki jest problem błędu, ponieważ na problem błędu wpływa wiele czynników, w precyzyjnej obróbce maszyny nieuchronnie pojawią się różne problemy z błędami, dlatego jedynie zastosowanie różnych środków technicznych, precyzyjna kontrola w zakresie naukowym. Wymaga to od personelu technicznego ścisłego przetwarzania zgodnie z rysunkami produkcyjnymi i ścisłego przepływu procesu obróbki, aby w największym stopniu zapewnić dokładność wielkości rysunków produkcyjnych obróbki precyzyjnej.



Obecnie, wraz z szybkim rozwojem gospodarki społecznej i reformą przemysłu, rola obróbki precyzyjnej staje się coraz ważniejsza, a chiński przemysł obróbki skrawaniem również poczynił ogromne postępy, nie tylko jakość została znacznie poprawiona, ale także znacznie się rozwinęła skalę produkcji. Wraz z rozwojem procesu industrializacji coraz większą uwagę zwraca się także na precyzję obróbki precyzyjnej, dlatego też konieczne jest wzmocnienie kontroli precyzji w procesie obróbki (proces obróbki precyzyjnej, kontroli precyzji należy przywiązywać dużą wagę i podjąć rozsądne środki techniczne w celu rozwiązania problemów.


Treść obróbki i czynniki wpływające

1
/
Zrozum istotę obróbki


W dziedzinie obróbki mechanicznej w Chinach istnieje jasna definicja dokładności obróbki mechanicznej, która odnosi się do profesjonalnego i technicznego personelu po zakończeniu obróbki części mechanicznych, użycia przyrządów do wykrywania położenia części , kształt, rozmiar i powiązane dane, w celu określenia stopnia zgodności części. Ogólnie rzecz biorąc, głównym czynnikiem wpływającym na dokładność obróbki są różne błędy powstające podczas obróbki, a operatorzy i jednostki techniczne obróbki technicznej muszą przywiązywać do tego problemu dużą wagę. W obróbce skrawaniem kontrola i uchwycenie precyzji są oczywiście związane z problemem błędów obróbki. Błąd obróbki objawia się głównie kształtem, rozmiarem i położeniem, poprzez zastosowanie mechanicznej kontroli wielkości w celu osiągnięcia celu polegającego na kontrolowaniu precyzji obróbki, zapewnieniu jakości powierzchni obróbki, kontroli błędu wielkości obróbki w rozsądnym zakresie . W procesie obróbki, ze względu na wpływ wzorca i powierzchni obróbki, spowoduje to odchylenie położenia precyzyjnych części, dlatego należy ściśle kontrolować pionowość, położenie i równoległość precyzyjnej obróbki.


2
/

Czynniki wpływające na dokładność obróbki precyzyjnej


W procesie obróbki precyzyjnej stawiane są rygorystyczne wymagania dotyczące różnych technologii produkcji i procesów produkcyjnych, aby zmniejszyć lub nawet wyeliminować celowość błędów technologii obróbki. Podczas obróbki błąd pomiędzy obrotami wrzeciona jest ważnym czynnikiem wpływającym na dokładność. W procesie nowoczesnej produkcji i przetwarzania mechanicznego błąd spowodowany problemem obrotu wrzeciona jest bardzo oczywisty, co jest bardziej oczywiste w przypadku produktów zaawansowanych technologicznie i precyzyjnych, co jest również ważnym czynnikiem wpływającym na obróbkę. W przypadku powstałego błędu błąd można zmniejszyć poprzez przetwarzanie i przekształcanie maszyn. Dodatkowo można zastosować również łożyska o większej precyzji, co również może znacznie zmniejszyć wynikowy błąd.



Oprócz błędu spowodowanego obrotem wrzeciona, nie można pominąć błędu spowodowanego problemem mocowania i narzędzia.
Ze względu na wymagania produkcyjne producenci obróbki skrawaniem będą w pewnym stopniu odnawiać wielkość, rodzaj i model osprzętu i narzędzi, co będzie miało większy wpływ na dokładność obróbki. W rzeczywistym procesie obróbki wielkość uchwytu i narzędzia jest stała, co uniemożliwia dostosowanie wielkości uchwytu i narzędzia w procesie produkcji i obróbki. Spowoduje to pewien przepływ błędów w obróbce mechanicznej, gdy zmienią się parametry techniczne i środowisko pracy.


Dodatkowo, w związku z procesem użytkowania i montażu osprzętu i narzędzi, położenie osprzętu i narzędzi ulegnie zmianie, co będzie skutkować błędami. Oczywiście siła skrawania będzie miała również pewien wpływ na obróbkę, co skutkuje generowaniem błędów, a ostatecznie na dokładność obróbki. Ze względu na wpływ środowiska zewnętrznego i temperatury obrabiane części mogą łatwo wpływać na siłę skrawania. Większy błąd dokładności wynika z lokalnej zmiany układu technologicznego i ogólnego odkształcenia. W procesie produkcji i przetwarzania mechanicznego, jeśli wpłynie to na zmianę kierunku stopnia dokręcenia i niewystarczającą sztywność części, spowoduje to deformację obrabianych części, a obróbka będzie powodować wiele błędów, które będzie miało wpływ na precyzyjną kontrolę obróbki.




Techniczne środki kontroli dokładności obróbki


W procesie produkcji i przetwarzania mechanicznego należy ściśle kontrolować problem dokładności przetwarzania, a problem dokładności należy kompleksowo rozważyć, dlatego należy znacznie poprawić dokładność przetwarzania każdej części, aby poprawić dokładność całego mechanizmu mechanicznego sprzęt. W procesie obróbki,
oryginalny błąd
odgrywa ważną rolę w zapewnieniu jakości obróbki. W przypadku elementów mechanicznych należy je sklasyfikować zgodnie z wymaganiami odpowiednich przepisów, ze względu na materiał, typ, model, rozmiar i zastosowanie, a następnie opracować w tym zakresie określony zakres dokładności i kontrolować błąd precyzji obrabianych części. zakres. Dla personelu technicznego konieczne jest określenie rozsądnego zakresu błędu generowanego podczas obróbki i dokonanie rozsądnych regulacji uchwytu i narzędzia, tak aby kontrolować błąd w tym rozsądnym zakresie i ostatecznie zmniejszyć błąd część w największym stopniu. Tylko kontrolując błędy obróbki, można w maksymalnym stopniu osiągnąć precyzję obróbki, tak aby osiągnąć cel, jakim jest poprawa precyzji obróbki.


Metoda kompensowania błędów


Metoda kompensacji błędów odnosi się do wykorzystania środków przetwarzania w celu uzyskania kompensacji błędów po obróbce części mechanicznych, aby osiągnąć cel polegający na zmniejszeniu błędu w przetwarzaniu części. Metoda kompensacji błędu jest bardzo ważnym środkiem technicznym pozwalającym rozwiązać problem sztywności procesu. Główną zasadą jest kompensacja pierwotnego błędu poprzez utworzenie nowego błędu, aby poprawić poziom kontroli precyzji w obróbce precyzyjnej. Metoda kompensacji błędów jest ważnym środkiem zmniejszającym błąd obróbki, który jest szeroko stosowany w praktyce w kraju i za granicą. W przepisach krajowych błąd pierwotny jest na ogół reprezentowany przez liczbę ujemną, a błąd kompensacji jako liczbę dodatnią, tak że gdy błąd pierwotny i błąd kompensacji są bliższe zera, tym mniejszy jest błąd obróbki.



Oczywiście metody ograniczania błędów i poprawy precyzji sterowania to nie tylko te dwa, ale także
metoda błędu transferu
jest częściej stosowaną metodą ograniczania błędów. Dlatego w rzeczywistym procesie produkcyjnym konieczne jest wybranie rozsądnej metody zmniejszenia błędu w zależności od różnych sytuacji, aby osiągnąć najlepszą precyzyjną kontrolę i promować ciągły i stabilny rozwój precyzyjnej obróbki.

Obecnie wiele gałęzi przemysłu zajmujących się częściami precyzyjnymi będzie wykorzystywać obróbkę CNC, ale po zakończeniu obróbki CNC powierzchnia wielu produktów jest nadal stosunkowo szorstka, tym razem trzeba przeprowadzić wtórną obróbkę wykańczającą powierzchnię.


Przede wszystkim obróbka powierzchni nie jest odpowiednia dla wszystkich produktów do obróbki CNC, niektóre produkty można wykorzystać bezpośrednio po obróbce, a niektóre wymagają ręcznego polerowania, galwanizacji, utleniania, rzeźbienia radem, sitodruku, natryskiwania proszkowego i innych specjalnych procesów. Oto kilka rzeczy, które powinieneś wiedzieć o obróbce powierzchni.


1,
poprawić dokładność produktu
; Po zakończeniu przetwarzania produktu niektóre produkty mają chropowatą powierzchnię i pozostawiają duże naprężenia szczątkowe, co zmniejszy dokładność produktu i wpłynie na precyzję dopasowania części. W takim przypadku wymagana jest obróbka powierzchni produktu.


2,
zapewniają odporność produktu na zużycie
; Jeśli części zwykle wchodzą w interakcję z innymi częściami, długotrwałe użytkowanie zwiększy zużycie części, co również wymaga obróbki powierzchni produktu w celu przedłużenia żywotności części.


3,
poprawić odporność produktu na korozję
; Części użytkowane przez długi czas w miejscach silnie korozyjnych wymagają specjalnej obróbki powierzchni, wymagającej polerowania i natryskiwania materiałów antykorozyjnych. Popraw odporność na korozję i żywotność produktu.


Powyższe trzy punkty stanowią warunki wstępne obróbki powierzchni po obróbce precyzyjnych części CNC, a poniżej zostanie przedstawionych kilka metod obróbki powierzchni.



Co to jest galwanizacja? Jakie są rodzaje i zastosowania galwanizacji?

01. Co to jest galwanizacja?


Galwanizacja odnosi się do technologii inżynierii powierzchni polegającej na otrzymywaniu stałej warstwy metalu na powierzchni podłoża w drodze elektrolizy w roztworze soli zawierającym grupę metalizowaną, z grupą metalizowaną jako katodą i grupą metalizowaną lub innym obojętnym przewodnikiem jako anodą pod działanie prądu stałego.


02. Dlaczego galwanicznie?


Celem galwanizacji jest
poprawić wygląd materiału, nadając jednocześnie powierzchni materiału różnorodne właściwości fizyczne i chemiczne
, takie jak odporność na korozję, dekoracyjność, odporność na zużycie, lutowanie i właściwości elektryczne, magnetyczne i optyczne.


03. Jakie są rodzaje i zastosowania galwanizacji?


1, ocynkowane


Warstwa ocynkowana charakteryzuje się wysoką czystością i jest powłoką anodową. Warstwa cynku pełni mechaniczną i elektrochemiczną funkcję ochronną na osnowie stali.


Dlatego warstwa ocynkowana jest szeroko stosowana w maszynach, sprzęcie, elektronice, instrumentach, przemyśle lekkim i innych aspektach, jest jednym z najczęściej stosowanych gatunków galwanicznych.



2. Miedziowanie


Powłoka miedziana jest powłoką polarną katody, która może pełnić jedynie rolę ochrony mechanicznej metalu nieszlachetnego.
Warstwa miedziowana zwykle nie jest stosowana jako sama ochronna powłoka dekoracyjna, ale jako dolna lub środkowa warstwa powłoki w celu poprawy przyczepności pomiędzy powłoką powierzchniową a metalem nieszlachetnym.


W dziedzinie elektroniki, np. miedziowanie przewlekane na płytkach drukowanych, a także technologia sprzętu, rzemiosło, dekoracja mebli i inne dziedziny.



3. Niklowanie


Warstwa niklowana jest warstwą ochronną przed ujemną polaryzacją, która działa jedynie mechanicznie na metal nieszlachetny.
Oprócz bezpośredniego zastosowania niektórych urządzeń medycznych i osłon akumulatorów, warstwa niklowana jest często używana jako dolna lub środkowa warstwa interwałowa, która jest szeroko stosowana w sprzęcie codziennym, przemyśle lekkim, sprzęcie gospodarstwa domowego, maszynach i innych gałęziach przemysłu.



4. Chromowanie


Warstwa chromowana jest powłoką o ujemnej polaryzacji, która pełni jedynie rolę ochrony mechanicznej.
Dekoracyjne chromowanie, dolna warstwa jest zazwyczaj polerowana lub nanoszona galwanicznie, jasna powłoka.


Szeroko stosowane w przyrządach, licznikach, sprzęcie codziennego użytku, sprzęcie gospodarstwa domowego, samolotach, samochodach, motocyklach, rowerach i innych odsłoniętych częściach. Funkcjonalne chromowanie obejmuje chromowanie twarde, chrom porowaty, chrom czarny, chrom opalowy i tak dalej.


Twarda warstwa chromu stosowana jest głównie do różnych suwmiarek pomiarowych, manometrów, narzędzi skrawających i różnych typów wałów, warstwa chromu z luźnymi otworami stosowana jest głównie w przypadku awarii tłoka wnęki cylindra; Warstwa czarnego chromu stosowana jest do części wymagających matowej powierzchni i odporności na zużycie, takich jak przyrządy lotnicze, przyrządy optyczne, sprzęt fotograficzny itp. Chrom opalizujący stosowany jest głównie w różnych narzędziach pomiarowych.



5. Cynowanie


W porównaniu do podłoża stalowego, cyna jest powłoką o ujemnej polarności, natomiast w porównaniu z podłożem miedzianym jest powłoką anodową. Warstwa rozcieńczająca stosowana jest głównie jako warstwa ochronna cienkiej blachy w przemyśle puszek, a większość powłoki z żeliwa ciągliwego jest wykonana z cynowania blachy żelaznej. Innym ważnym zastosowaniem powłok cynowych jest przemysł elektroniczny i energetyczny.


6, poszycie stopowe


W roztworze dwa lub więcej jonów metali są współstrącane na katodzie, tworząc jednolity proces drobnej powłoki zwany powlekaniem stopem.


Galwanizacja stopowa przewyższa galwanizację pojedynczego metalu pod względem gęstości kryształów, porowatości, koloru, twardości, odporności na korozję, odporności na zużycie, przewodności magnetycznej, odporności na zużycie i odporności na wysoką temperaturę.


Istnieje ponad 240 rodzajów stopów galwanicznych, ale w produkcji wykorzystuje się mniej niż 40 rodzajów. Ogólnie dzieli się go na trzy kategorie:
ochronna powłoka stopowa, dekoracyjna powłoka stopowa i funkcjonalna powłoka stopowa
.


Szeroko stosowane w lotnictwie, przemyśle lotniczym, nawigacji, samochodach, górnictwie, wojsku, instrumentach, licznikach, sprzęcie wizualnym, zastawie stołowej, instrumentach muzycznych i innych gałęziach przemysłu.


Oprócz powyższego istnieją inne powlekanie chemiczne, powlekanie kompozytowe, powlekanie niemetalowe, złocenie, posrebrzanie i tak dalej.


Co to jest polerowanie?

Powierzchnia przedmiotów poddanych obróbce CNC lub drukowi 3D jest czasami chropowata, a wymagania powierzchniowe produktów są wysokie, dlatego należy je wypolerować.


Polerowanie oznacza zastosowanie działań mechanicznych, chemicznych lub elektrochemicznych w celu zmniejszenia chropowatości powierzchni przedmiotu obrabianego w celu uzyskania jasnej, płaskiej metody obróbki powierzchni.


Polerowanie nie może poprawić dokładności wymiarowej lub geometrycznej przedmiotu obrabianego, ale w celu uzyskania gładkiej powierzchni lub lustrzanego połysku, a czasami w celu wyeliminowania połysku (wygaśnięcia).



Poniżej opisano kilka popularnych metod polerowania:


01. Polerowanie mechaniczne


Polerowanie mechaniczne polega na cięciu, odkształceniu plastycznym powierzchni materiału w celu usunięcia polerowanej wypukłej i gładkiej metody polerowania powierzchni, ogólnym zastosowaniu paska osełki, koła wełnianego, papieru ściernego itp.,
głównie obsługa ręczna
wymagania dotyczące jakości powierzchni można zastosować do metody bardzo dokładnego polerowania.


Polerowanie superwykańczające polega na zastosowaniu specjalnych narzędzi szlifierskich, w płynie polerskim zawierającym materiał ścierny, ściśle dociśniętych do obrabianej powierzchni, w celu uzyskania dużych prędkości obrotowych. Metoda ta jest często stosowana w formach soczewek optycznych.


02. Polerowanie chemiczne


Polerowanie chemiczne polega na rozpuszczeniu w ośrodku chemicznym mikroskopijnej wystającej części powierzchni materiału, preferencyjnie niż części wklęsłej, tak aby uzyskać gładką powierzchnię.


Główną zaletą tej metody jest to, że nie wymaga skomplikowanego sprzętu, pozwala na polerowanie przedmiotu o skomplikowanym kształcie i pozwala na polerowanie wielu przedmiotów jednocześnie z dużą wydajnością.


Podstawowym problemem polerowania chemicznego jest przygotowanie płynu polerskiego.


03. Polerowanie elektrolityczne


Podstawowa zasada polerowania elektrolitycznego jest taka sama jak w przypadku polerowania chemicznego, to znaczy powierzchnia jest gładka poprzez selektywne rozpuszczanie małych wystających części na powierzchni materiału.


W porównaniu z polerowaniem chemicznym efekt reakcji katodowej można wyeliminować, a efekt jest lepszy.


04. Polerowanie ultradźwiękowe


Przedmiot obrabiany umieszcza się w zawiesinie ściernej i umieszcza razem w polu ultradźwiękowym, a następnie ścierniwo jest szlifowane i polerowane na powierzchni przedmiotu obrabianego w oparciu o oscylacje fali ultradźwiękowej.


Siła makroskopowa obróbki ultradźwiękowej jest niewielka, nie spowoduje deformacji przedmiotu obrabianego, ale produkcja i instalacja oprzyrządowania są trudniejsze.


05. Polerowanie w płynie


Polerowanie płynne opiera się na przepływającej z dużą prędkością cieczy i cząsteczkach ściernych, które przenosi, aby umyć powierzchnię przedmiotu obrabianego, aby osiągnąć cel polerowania.


Typowe metody to:
obróbka strumieniem ściernym, obróbka strumieniem cieczy, szlifowanie hydrodynamiczne
I tak dalej. Szlifowanie hydrodynamiczne napędzane jest ciśnieniem hydraulicznym, dzięki czemu płynne medium przenoszące cząstki ścierne przepływa przez powierzchnię przedmiotu obrabianego z dużą prędkością.


Medium składa się głównie ze specjalnych związków dobrze płynących pod niskim ciśnieniem i zmieszanych z materiałami ściernymi, którymi może być proszek węglika krzemu.


06. Polerowanie poprzez szlifowanie magnetyczne


Szlifowanie i polerowanie magnetyczne polega na zastosowaniu ścierniwa magnetycznego pod działaniem pola magnetycznego w celu utworzenia szczotki ściernej, szlifującej przedmiot obrabiany.


Zaletą tej metody jest wysoka wydajność przetwarzania, dobra jakość, łatwa kontrola warunków przetwarzania i dobre warunki pracy.


Powyżej przedstawiono 6 typowych procesów polerowania.

HONSCN Precision jest profesjonalnym producentem obróbki CNC od 20 lat. Współpraca z ponad 1000 przedsiębiorstw, głęboka akumulacja technologii, zespół starszych techników, zapraszamy do konsultacji niestandardowego przetwarzania!

Obsługa klienta