W dziedzinie obróbki skrawaniem, po metodach procesu obróbki CNC i podziale procesów, główną treścią trasy procesu jest racjonalne uporządkowanie tych metod obróbki i kolejności przetwarzania.

Ogólnie rzecz biorąc, obróbka CNC części mechanicznych obejmuje
cięcie, obróbka cieplna oraz procesy pomocnicze takie jak obróbka powierzchni, czyszczenie i kontrola.

Kolejność tych procesów wpływa bezpośrednio na jakość, wydajność produkcji i koszt części.

Dlatego przy projektowaniu tras obróbki CNC należy rozsądnie ustalić kolejność cięcia, obróbki cieplnej i procesów pomocniczych oraz rozwiązać problem połączenia między nimi.


Oprócz podstawowych kroków wymienionych powyżej, przy opracowywaniu trasy obróbki CNC należy wziąć pod uwagę takie czynniki, jak wybór materiału, projekt osprzętu i wybór sprzętu.

Wybór materiału jest bezpośrednio powiązany z końcową wydajnością części, różne materiały mają różne wymagania dotyczące parametrów cięcia;

Konstrukcja osprzętu będzie miała wpływ na stabilność i dokładność części w procesie przetwarzania;

Dobór sprzętu musi uwzględniać rodzaj obrabiarki odpowiedniej do jej potrzeb produkcyjnych, zgodnie z charakterystyką produktu.




Co musimy zrobić przed ustaleniem trasy procesu obróbki CNC?

1, metodę przetwarzania precyzyjnych części maszyn należy określić zgodnie z charakterystyką powierzchni.

Na podstawie znajomości charakterystyki różnych metod przetwarzania, opanowania ekonomii przetwarzania i chropowatości powierzchni wybierana jest metoda, która może zapewnić jakość przetwarzania, wydajność produkcji i oszczędność.


2, wybierz odpowiednie odniesienie do pozycjonowania rysunku, zgodnie z zasadą surowego i dokładnego doboru odniesień, aby rozsądnie określić odniesienie do pozycjonowania każdego procesu.


3
,

Opracowując przebieg procesu obróbki części, należy na podstawie analizy części podzielić etapy zgrubne, półdokładne i wykańczające części,
oraz określić stopień koncentracji i rozproszenia procesu oraz rozsądnie ułożyć kolejność obróbki powierzchni.

W przypadku skomplikowanych części można najpierw rozważyć kilka schematów, a po porównaniu i analizie można wybrać najbardziej rozsądny schemat przetwarzania.


4, określić naddatek na przetwarzanie oraz wielkość procesu i tolerancję każdego procesu.


5, wybierz obrabiarki i pracowników, klipsy, ilości, narzędzia skrawające.

Dobór sprzętu mechanicznego powinien nie tylko zapewniać jakość obróbki, ale także być ekonomiczny i rozsądny.

W warunkach produkcji masowej należy z reguły stosować zwykłe obrabiarki i specjalne przyrządy montażowe.


6, Określ wymagania techniczne i metody kontroli każdego głównego procesu.

O określeniu wielkości cięcia i limitu czasu każdego procesu decyduje zwykle operator w przypadku pojedynczego zakładu produkcyjnego o małych partiach.

Generalnie nie jest to określone w karcie procesu obróbki.

Jednak w zakładach o produkcji średnioseryjnej i masowej, aby zapewnić racjonalność produkcji i równowagę rytmiczną, wymagane jest określenie wielkości cięcia i nie wolno jej dowolnie zmieniać.



Organizacja procesu obróbki cnc

Najpierw szorstko, potem dobrze


Dokładność obróbki jest stopniowo poprawiana zgodnie z kolejnością toczenia zgrubnego - toczenia półdokładnego - toczenia dokładnego. Tokarka zgrubna może w krótkim czasie usunąć większość naddatku na obróbkę powierzchni przedmiotu obrabianego, zwiększając w ten sposób szybkość usuwania metalu i spełniając wymóg jednorodności naddatku. Jeśli pozostała ilość po toczeniu zgrubnym nie spełnia wymagań wykończeniowych, konieczne jest zorganizowanie samochodu półwykańczającego do wykańczania. Dobry samochód musi upewnić się, że kontur części jest wycięty zgodnie z rozmiarem rysunku, aby zapewnić dokładność przetwarzania.


Najpierw podejdź, a potem daleko


W normalnych okolicznościach należy najpierw obrobić części znajdujące się blisko narzędzia, a następnie części znajdujące się daleko od narzędzia, aby skrócić odległość przemieszczania się narzędzia i skrócić czas pustego przejazdu. W procesie toczenia korzystne jest utrzymanie sztywności półfabrykatu lub półproduktu oraz poprawa warunków jego skrawania.


Zasada przecięcia wewnętrznego i zewnętrznego


W przypadku części, które mają do obróbki zarówno powierzchnię wewnętrzną (wnękę wewnętrzną), jak i powierzchnię zewnętrzną, ustalając kolejność obróbki, należy najpierw poddać obróbce zgrubnej powierzchnię wewnętrzną i zewnętrzną, a następnie wykończyć powierzchnie wewnętrzną i zewnętrzną. Nie może stanowić części powierzchni części (powierzchni zewnętrznej lub powierzchni wewnętrznej) po obróbce, a następnie obróbce innych powierzchni (powierzchni wewnętrznej lub powierzchni zewnętrznej).


Pierwsza zasada podstawowa


Priorytetowo należy traktować powierzchnię używaną jako odniesienie do wykończenia. Dzieje się tak dlatego, że im dokładniejsza powierzchnia odniesienia pozycjonowania, tym mniejszy błąd mocowania. Na przykład podczas obróbki części wału zwykle najpierw obrabiany jest otwór środkowy, a następnie powierzchnia zewnętrzna i czołowa są obrabiane z otworem środkowym jako podstawą precyzji.


Zasada pierwsza i druga


W pierwszej kolejności należy obrobić główną powierzchnię roboczą i powierzchnię montażową części, aby wcześnie wykryć nowoczesne defekty na głównej powierzchni półwyrobu. Powierzchnię wtórną można przeplatać, w pewnym stopniu nakładać na główną powierzchnię obrobioną, przed ostatecznym wykończeniem.


Zasada twarzy przed dziurą


Rozmiar zarysu płaskiego części pudełka i wspornika jest duży, a płaszczyzna jest zazwyczaj przetwarzana najpierw, a następnie przetwarzany jest otwór i inne rozmiary. Taki układ kolejności obróbki, z jednej strony z pozycjonowaniem obrabianej płaszczyzny, jest stabilny i niezawodny; Z drugiej strony łatwo jest obrobić otwór na obrobionej płaszczyźnie i może poprawić dokładność obróbki otworu, szczególnie podczas wiercenia, oś otworu nie jest łatwa do odchylenia.


Wniosek

Opracowując proces obróbki części, należy wybrać odpowiednią metodę obróbki, wyposażenie obrabiarki, zaciskowe narzędzia pomiarowe, półfabrykat i wymagania techniczne dla pracowników zgodnie z rodzajem produkcji części.

Wraz z nadejściem ery Przemysłu 4.0, krok po kroku zmienia się także technologia obróbki CNC, poza dążeniem do przełomów jakościowych wielu przedsiębiorców stawia także na zautomatyzowaną produkcję! Automatyzacja to przyszły trend w produkcji. Jednakże, jak wszyscy wiemy, koszt iteracji maszyny produkcyjnej jest bardzo wysoki, w normalnych okolicznościach ta sama seria maszyn nie pojawia się, a jakość ogólnego zakresu procesu nie będzie powtarzalna. Możemy więc uniknąć trudnego sposobu na poprawę wydajności produkcyjnej i wydajności obrabiarek CNC, a następnie spójrz!


Wraz ze zmianą środowiska procesu rozwojowego dzisiejsza technologia obrabiarek CNC stale się udoskonala, dzisiejsi już jesteśmy inni od wczorajszych, nowa era postawiła przed nami nowe wyzwania. Co musimy zmienić, aby sprostać wyzwaniu? Konieczne jest ciągłe doskonalenie naszego postrzegania, naszych możliwości, naszych metod i naszych działań.



1

/
Znaczenie technologii przetwarzania produktu


Proces wewnętrznej struktury produktu jest ściśle powiązany z kosztem przetwarzania. Technologia przetwarzania zastosowana w produkcie bezpośrednio determinuje koszt produkcji, a także będzie miała wpływ na wydajność przetwarzania i zdolność produkcyjną.


Z punktu widzenia projektowania produktu, jeśli można zasadniczo obniżyć próg produkcyjny technologii przetwarzania, na tej podstawie można obniżyć niektóre koszty przetwarzania, a czas przetwarzania CT obrabiarek CNC można skrócić, a jakość i jakość przetwarzania można ulepszyć. Wydajność można poprawić. Może znacznie poprawić wydajność obróbki CNC.



2
/
Kontrola zarządzania trwałością narzędzi w obróbce CNC


Kontrola zarządzania trwałością narzędzia przez system CNC polega na obliczeniu liczby obróbek narzędzia lub określeniu czasu obróbki. Dlatego też, gdy żywotność narzędzia osiągnie oczekiwaną liczbę czasów obróbki lub czas pracy systemu, CNC automatycznie zatrzymuje akcję. Zakłada się, że brak ręcznego nadzoru lub gdy narzędzie nie jest w stanie zatrzymać zmiany w oczekiwanej sytuacji, będzie miało wpływ na proces obróbki CNC. Dlatego trwałość narzędzia jest kluczowym czynnikiem wpływającym na wydajność produkcyjną CNC.


Zwłaszcza, gdy proces obróbki CNC przedmiotu obrabianego jest zbyt duży, ilość obróbki jest uciążliwa, a dokładność wymiarowa obróbki jest stosunkowo surowa, używanych narzędzi będzie więcej. W tym momencie biblioteka narzędzi CNC automatycznie zmienia narzędzie, a działanie noża jest częstsze, a zużycie narzędzia jest większe, przez co ręczna wymiana narzędzia i regulacja maszyny są częstsze.


Dlatego zużycie narzędzi jest ważnym wskaźnikiem wpływającym na normalny rytm produkcji i wydajność CNC. Dzięki środkom technicznym usprawniającym proces, poprawiającym ogólną żywotność narzędzia, nie tylko można zaoszczędzić na kosztach narzędzia, ale co ważniejsze, można skrócić czas zatrzymania wrzeciona CNC, aby poprawić wydajność obróbki CNC, poprawić jakość i wydajność produkcji.




3
/
Program optymalizacji CNC i parametry procesu


W procesie potwierdzania technologii przetwarzania produktu konieczne jest pełne uwzględnienie wszystkich funkcji obrabiarek CNC CNC, skrócenie trasy obróbki, zmniejszenie liczby przejść narzędzi i czasów wymiany narzędzi, aby zapewnić wydajność przetwarzania jest ulepszona.


Wybierając rozsądną i odpowiednią wielkość skrawania, w pełni wykorzystaj wydajność skrawania narzędzia, zoptymalizuj parametry przetwarzania CNC, zapewnij szybką obróbkę wrzeciona, skróć czas CT obróbki części i ostatecznie popraw wydajność przetwarzania produktu i poprawić jakość produkcji.



4
/
Usprawnianie procesu obróbki CNC


Pisząc proces obróbki CNC, należy nie tylko skupić się na wykonalności obróbki, ale także rozważyć, czy przebieg procesu obróbki będzie miał negatywny wpływ na wydajność obróbki. Skuteczne skrócenie czasu przetwarzania CNC CT i poprawę wydajności produkcyjnej można osiągnąć poprzez zorganizowanie rozsądnej sekwencji przetwarzania i zmniejszenie liczby wymian narzędzi.



5
/
Miejsce produkcji jest ściśle kontrolowane


Opracowanie i ścisłe wdrożenie SOP produkcji jest niezbędną częścią procesu produkcyjnego obróbki CNC. Zachowanie przy obsłudze ręcznej powinno być w miarę ustandaryzowane, aby ograniczyć negatywne emocje pracowników i niepotrzebne marnowanie czasu. Formułuj politykę motywacyjną, aby poprawić entuzjazm techników, aby osiągnąć cel, jakim jest poprawa zdolności produkcyjnych i jakości przetwarzania produktu.


6

/
Obróbka CNC, eliminacja nieprawidłowych problemów


Prace inspekcyjne muszą być kompleksowe i obejmować np. wykorzystanie cylindra, zaworu elektromagnetycznego, silnika i innych części elektrycznych w środowisku olejowym w odniesieniu do stanu sprzętu i osprzętu, a zbadanie tych części przed operacją może skutecznie uniknąć sytuacji, w której produkcja wrzeciona CNC jest zmuszona zatrzymać się, aby poprawić stopień wykorzystania wrzeciona.


Iteracja maszynowa jest kosztowna, ale istnieją inne metody, dzięki którym możemy to zrobić bardzo niewielkim kosztem w zamian za wysoką wydajność.


Na pierwszym miejscu należy postawić wysokiej jakości zarządzanie produkcją obróbki CNC, a powyższe sześć punktów może skutecznie poprawić wydajność produkcji i wydajność obrabiarki.


Sześć branż opierających się na obróbce CNC

Nowoczesne maszyny CNC (komputerowe sterowanie numeryczne) umożliwiają szybkie i sprawne wytwarzanie precyzyjnych części. Maszyny CNC każdego dnia produkują miliony części na całym świecie. Wszystkie te części różnią się rozmiarem, materiałem i przeznaczeniem.


Obróbkę CNC często stosuje się w przypadku części i zespołów metalowych o skomplikowanych konstrukcjach i wąskich tolerancjach. Ze względu na precyzję i możliwości obróbki CNC jest to jedna z najbardziej wymagających metod wytwarzania.


Branże te w dużym stopniu opierają się na częściach obrabianych CNC: motoryzacja, lotnictwo & Sprzęt obronny, medyczny, budowlany, energetyczny & Energetyczny i przemysłowy. W tym artykule pokażemy, jak każda branża wykorzystuje precyzyjnie obrobione części.


Przemysł samochodowy

Przemysł motoryzacyjny i transportowy jest jednym z największych użytkowników części obrabianych CNC. Samochody osobowe, ciężarowe, dostawcze i motocykle wykorzystują precyzyjne części metalowe. Pojazdy wymagają tysięcy części, które wymagają dużej precyzji i trwałości.

Obróbka CNC jest idealna w przypadku wielu części samochodowych, ponieważ części muszą być takie same i wykonane z twardych metali, takich jak stal i stal nierdzewna. Wiele części silników i skrzyń biegów jest obrabianych CNC. Niewiele procesów produkcyjnych może dorównać precyzji i powtarzalności oferowanej przez obróbkę CNC.

Pojazdy elektryczne odgrywają ważną rolę w rozwoju obróbki CNC, ponieważ wymagają dużej liczby precyzyjnie obrobionych części.

Branża medyczna

Podobnie jak przemysł motoryzacyjny, przemysł medyczny wymaga części o wyjątkowo wąskich tolerancjach. W produkcji sprzętu ratującego życie nie ma miejsca na błędy.

Obróbka CNC zapewnia przemysłowi medycznemu precyzyjne części, wymagane materiały i szybką produkcję. Maszyny CNC mogą wykorzystywać określone materiały wymagane w branży medycznej, takie jak części ze stali nierdzewnej, tytanu i miedzi.

Obróbka CNC jest również idealnym wyborem w celu wsparcia reakcji kryzysowej. Na początku 2020 roku wiele warsztatów CNC przeniosło część swojej pracy na produkcję podstawowego sprzętu medycznego, np. części do respiratorów. Maszyny CNC mają szeroki zakres funkcji i można je łatwo zaprogramować do wytwarzania nowych części.

Branża urządzeń przemysłowych

Maszyny CNC wytwarzają części do innych operacji produkcyjnych. Sektor przemysłowy obejmuje sprzęt pakujący, elektronikę i inny ogólny sprzęt przemysłowy. Ogólnie rzecz biorąc, przemysł wytwarza około 25% części obrabianych CNC.

Urządzenia przemysłowe często wymagają precyzyjnych części, które mogą pracować w środowiskach o dużym obciążeniu. Spójność i niestandardowe możliwości obróbki oferowane przez obróbkę CNC są niezbędne dla przemysłu.


Przemysł lotniczy i obronny


Przemysł lotniczy jest wart około 300 miliardów dolarów i nie wykazuje oznak spowolnienia. Zwykle myślimy o przestrzeni kosmicznej jako o samolotach, ale są też tysiące satelitów i rakiet, które wymagają tysięcy precyzyjnych części.

Przemysł lotniczy i obronny wykorzystuje obróbkę CNC do produkcji skomplikowanych, precyzyjnych części, które nie pozostawiają marginesu błędu. Wąskie tolerancje, szybkie prototypowanie i skalowalność maszyn CNC idealnie odpowiadają potrzebom tej branży.



Przemysł budowlany


Branża budowlana potrzebuje niezawodnych części o dużej wytrzymałości, które mogą pracować w trudnych warunkach. Obrabiarki CNC mogą obrabiać duże i małe części metalowe potrzebne do sprzętu budowlanego.


Obróbka CNC jest najlepszą metodą produkcji trudnych stopów metali. Stopy stali o wysokiej wytrzymałości są powszechnie stosowane do produkcji części do dźwigów, urządzeń dźwigowych, buldożerów i innego sprzętu budowlanego. Przekładnie, wyposażenie pomp i elementy złączne o wysokiej wytrzymałości to tylko kilka przykładów części obrabianych CNC.


Przemysł energetyczny


Przemysł gazowy, naftowy i energetyczny to kolejny ogromny rynek, który opiera się na wielu komponentach obrabianych CNC. Precyzyjne zawory, tuleje i czujniki wymagają precyzyjnie obrobionych części.


Aby kluczowa infrastruktura energetyczna działała z maksymalną wydajnością, komponenty muszą idealnie do siebie pasować.


Części używane w trudnych warunkach wymagają dużej precyzji oraz wysokiej odporności na korozję i ciepło. Słona woda i chemikalia mogą zniszczyć wiele części metalowych, dlatego przemysł potrzebuje metali takich jak Hastelloy, które często wymagają nowoczesnych obrabiarek CNC.


Ogólnie rzecz biorąc, proces obróbki CNC odgrywa niezastąpioną rolę we współczesnym przemyśle produkcyjnym, a jego wysoka precyzja, wysoka wydajność i elastyczność dają ogromne możliwości rozwoju i przewagi konkurencyjne we wszystkich dziedzinach życia. Wraz z ciągłym postępem technologii i ciągłym poszerzaniem zastosowań, technologia obróbki CNC będzie nadal odgrywać ważną rolę w przyszłym przemyśle produkcyjnym i wnosić nowy wkład w postęp i rozwój społeczeństwa ludzkiego.#Honscn #cnc

Utrzymanie minimalnych kosztów produkcji i kosztów operacyjnych jest kluczem do utrzymania się na wysoce konkurencyjnym rynku i utrzymania zysków. Podobnie musisz dostarczać swoim klientom produkty najwyższej jakości, które mogą rzucić wyzwanie Twoim rywalom. Zarządzanie wszystkimi tymi warunkami wstępnymi stanowi obecnie naprawdę wyzwanie dla małych i dużych przedsiębiorstw i właśnie w tym przypadku większość jednostek produkcyjnych myśli o outsourcingu usług obróbki CNC ze specjalistycznych sklepów. Działając w branży produkcyjnej lub produkcyjnej z dużą liczbą klientów, w tym z branży lotniczej, górniczej, obronnej, spedycyjnej, inżynieryjnej i innych, outsourcing codziennych potrzeb w zakresie obróbki CNC generuje solidne perspektywy biznesowe. Jeśli koncentrujesz się na innej działalności i potrzebujesz części obrabianych CNC w ramach swoich potrzeb produkcyjnych, nie ma sensu posiadanie maszyny CNC z ogromnym doświadczeniem w zakresie inwestycji lub wynajmu; zamiast tego pomyśl o zatrudnieniu usług obróbki CNC, tak jak myśli dzisiejszy świat biznesu. Dlaczego warto zlecać usługi w zakresie maszyn CNC? Dostęp do wiedzy specjalistycznej Największą korzyścią wynikającą z outsourcingu usług obróbki CNC, która inspiruje korporacje międzynarodowe do MŚP, jest łatwy dostęp do wiedzy specjalistycznej bez specjalnych inwestycji w maszyny i siłę roboczą. Kontekstowo, tutaj w zasadzie wykorzystujesz i włączasz know-how warsztatu obróbki CNC do swoich materiałów eksploatacyjnych, aby uczynić je lepszymi. Warsztat obróbczy wykorzystuje wyrafinowaną serię CNC lub komputerowego sterowania numerycznego, które może manipulować wszystkim, np. Frezowaniem, toczeniem, wierceniem, prasowaniem lub wykańczaniem za pomocą skomputeryzowanego systemu zapewniającego dokładność, szybkość i jednorodność wykończenia produktu. Outsourcing usług eksperckich gwarantuje zatem realizację dostaw dokładnie według specyfikacji wymaganych przez klientów. Utrzymanie dokładności i szybkości Utrzymanie absolutnej dokładności ma kluczowe znaczenie dla zadowolenia klientów, ponieważ większość dzisiejszych gałęzi przemysłu nie jest w stanie oszczędzić nawet nieistotnego błędu, który jest oczywisty przy pracy ludzkiej. CNC zaprojektowano tak, aby utrzymywał poziom dokładności na poziomie 0,99999% po wprowadzeniu projektu i programu do komputera przez wykwalifikowanego technika CNC. Minimalne błędy podczas produkcji oznaczają brak strat, a jednocześnie możesz zaspokoić dowolną ilość dostaw w ramach harmonogramu dostaw do klientów przygotowanego w ramach usług obróbki CNC. Obniżone koszty pracy i spokojna produkcja Dzięki usługom obróbki CNC nie musisz polegać na firmach nastawionych na pracę fizyczną ani zatrudniać pracowników w pomieszczeniach zamkniętych. Po pierwsze, pomaga to znacznie zaoszczędzić na kosztach pracy, a jednocześnie zyskujesz kompletne rozwiązanie wykończeniowe, obejmujące cięcie, spawanie, obramowanie, wycinanie lub dziurkowanie otworów, przy minimalnych nakładach na produkcję. Ci, którzy nadal są zależni od pracy fizycznej, wiedzą; jak trudne jest utrzymanie obsługi klienta w przypadku problemów takich jak praca na urlopie, choroba, urlop lub spory pracownicze itp. Nie można zaprzeczyć, że Twoi klienci najmniej przejmują się Twoimi problemami związanymi z pracą i chcą, aby ich dostawy odbywały się na czas i z najlepszym wykończeniem. Wszechstronność dzięki zwiększonemu rynkowi Jedyne, czego potrzebujesz od specjalistycznych usług obróbki CNC, to precyzyjne komponenty zgodne z potrzebami Twoich klientów. Największą zaletą współpracy z warsztatem CNC jest to, że są oni mistrzami w dostarczaniu wszelkiego rodzaju wykończeń z blachy, włókien lub tworzyw sztucznych, niezależnie od tego, jak skomplikowany jest kształt, projekt i ilość zamówienia. Ponieważ wszystko jest wykonywane przez maszyny CNC, po zaprogramowaniu i wprowadzeniu specyfikacji zamówienia praca jest praktycznie zakończona. Dzięki zwiększonej wszechstronności i możliwościom możesz otworzyć się na nowe możliwości rynkowe.

Obróbka CNC odnosi się do dowolnego procesu wykorzystującego maszynę CNC. Może to dotyczyć frezowania, wiercenia lub innych prac wykonywanych z metalem, drewnem lub innymi materiałami. Jest to proces produkcyjny, w którym wykorzystuje się automatyczne możliwości komputera w celu tworzenia kształtów lub form, które muszą być precyzyjne.

Wykorzystuje się surowce, które umieszcza się w maszynie CNC, która wykorzystuje narzędzia tnące do wykonania tych kształtów. W procesie obróbki CNC biorą udział komputery posiadające co najmniej jeden mikroprocesor i kilka jednostek do przechowywania. Dzięki systemom oprogramowania CAD lub CAM dodanym do CNC komputer można zaprogramować tak, aby wykonywał precyzyjne ruchy, które są w stanie stworzyć część.

W obróbce CNC proces jest zautomatyzowany, co oszczędza czas operatora i pieniądze firmy. Operator może załadować materiały, zaprogramować maszynę i wtedy maszyna po odpowiednim ustawieniu może pracować bez uwagi; Zaprogramowany jest także czas działania bez uwagi.

Ważnym aspektem każdej obróbki CNC jest dobra znajomość maszyny przez operatora. CNC jest dodatkiem do ogólnych aspektów maszyny. Na przykład, jeśli wykonujesz routing, dodanie CNC do procesu jedynie go automatyzuje. Jednak dla operatora oznacza to, że musi rozumieć maszynę, umieć wprowadzać kody lub używać CAD lub CAM i jak obsługiwać maszynę; muszą także zrozumieć, jak działa podstawowe routing.

Kolejnym obszarem ważnym dla zrozumienia obróbki CNC są podstawowe elementy maszyny. Ważne jest, aby wiedzieć, jak działają te maszyny, aby je naprawić, jeśli coś pójdzie nie tak. Pozwala to również operatorowi zrozumieć ograniczenia i możliwości maszyny, aby w pełni wykorzystać jej wykorzystanie.

Ponieważ obróbka CNC staje się projektem, operator jest odpowiedzialny za zdefiniowanie pięciu obszarów. Najpierw pomyślą o projekcie, który chcą zaprojektować, i zaplanują go. W tym miejscu dobrym pomysłem będzie usiąść i narysować plany.

Następnym obszarem jest zrozumienie CAD w celu przetłumaczenia rysunku na komputer, a następnie zrozumienie CAM w celu przetłumaczenia informacji CAD na język maszynowy. W ostatnim obszarze osoba musi zrozumieć funkcję Kontroli, aby maszyna wykonała to, co jest wymagane. Prawidłowe spełnienie wszystkich tych obszarów pozwala jednostce stworzyć projekt w taki sposób, w jaki widział go na swoim rysunku.

Obróbkę CNC tradycyjnie wykonywano wyłącznie w warunkach komercyjnych przy użyciu bardzo dużych maszyn CNC. Obecnie istnieją mini-maszyny CNC, które pozwalają na wykonanie procesu na mniejszą skalę w domowym warsztacie. Dzięki temu mniejsza firma mogła czerpać korzyści z tworzenia różnorodnych części i produktów, które wcześniej nie były dostępne, chyba że na większą skalę.

Obróbka CNC może wytwarzać zarówno proste, jak i złożone projekty i może być stosowana na różnych materiałach, w tym aluminium, piance, drewnie i innych metalach.

5-osiowa obróbka CNC to zaawansowany proces produkcyjny, który dodaje dwie osie obrotowe (A, B lub A, C) do trzech osi liniowych (X, Y, Z). Ten rodzaj obróbki ma wiele zalet. Może realizować wielostronną obróbkę części o skomplikowanych kształtach, znacznie poprawić dokładność i wydajność obróbki oraz zmniejszyć liczbę zaciśnięć i błędów. W przypadku części z głębokim wgłębieniem, odwróconą klamrą, złożoną powierzchnią i innymi cechami, 5-osiowa obróbka CNC z łatwością sobie z tym poradzi. W przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym, formierskim i innych branżach 5-osiowa obróbka CNC jest szeroko stosowana do produkcji kluczowych części o wysokiej precyzji, takich jak wirniki silników, części konstrukcyjne lotnictwa, formy samochodowe i tak dalej.


Jak zoptymalizować 5-osiową obróbkę CNC？

Oto kilka sposobów optymalizacji 5-osiowej obróbki CNC:

1. Planowanie ścieżki narzędzia:


Wydajny algorytm ścieżki narzędzia redukujący puste przemieszczenia i niepotrzebne ruchy narzędzia.

Zoptymalizuj cięcie i tryb cięcia narzędzia, unikaj nagłego zatrzymania i skrętu, zmniejsz zużycie narzędzia i wibracje maszyny.

2. Wybór narzędzia:


Wybierz odpowiedni materiał, geometrię i rozmiar narzędzia, zgodnie z materiałem obrabianym i wymaganiami procesu.

Rozważ użycie narzędzi wieloostrzowych, aby poprawić wydajność cięcia.

3. Optymalizacja parametrów cięcia:


Precyzyjne ustawienie parametrów, takich jak prędkość cięcia, prędkość posuwu i głębokość cięcia, aby uzyskać najlepsze wyniki i wydajność cięcia.

Połącz właściwości narzędzia i materiału, aby określić optymalne parametry poprzez testy i symulacje.

4. Metoda mocowania:


Upewnij się, że przedmiot obrabiany jest solidnie zamontowany, co ogranicza przemieszczenie i wibracje podczas obróbki.

Zastosowanie odpowiednich uchwytów poprawiających skuteczność i dokładność mocowania.

5. Optymalizacja programowania:


Uprość kod programowania, zredukuj zbędne instrukcje i zwiększ wydajność wykonywania programów.

Używaj makr i podprogramów, aby poprawić elastyczność i wszechstronność programowania.

6. Konserwacja maszyn:


Regularna konserwacja i kalibracja maszyny w celu zapewnienia dokładności i wydajności maszyny.

Wymień zużyte części na czas, aby zapewnić normalne działanie maszyny.

7. Kolejność przetwarzania:


Rozsądny układ procedur przetwarzania, najpierw obróbka zgrubna, następnie półwykańczająca i wykańczająca.

Unikaj powtarzających się błędów mocowania i pozycjonowania.

8. Symulacja i weryfikacja:


Przed obróbką wykonaj symulację ścieżki narzędzia, aby sprawdzić zakłócenia i błędy.

Zweryfikuj wykonalność i racjonalność technologii przetwarzania.

9. Szkolenie personelu:


Podnieś poziom umiejętności i wiedzę procesową operatorów, aby mogli umiejętnie obsługiwać maszynę i optymalizować proces obróbki.

10. Zastosuj zaawansowany system sterowania:


Zmodernizuj system sterowania maszyną, aby obsługiwał bardziej zaawansowane funkcje obróbki i algorytmy optymalizacji.

Powyższe metody możemy wykorzystać do optymalizacji 5-osiowej obróbki CNC w zależności od aktualnej sytuacji.



Jakie czynniki należy wziąć pod uwagę, aby zoptymalizować 5-osiową obróbkę cnc?

Optymalizacja 5-osiowej obróbki CNC wymaga uwzględnienia następujących czynników:

Projekt i geometria przedmiotu obrabianego: w tym złożoność, wielkość elementu i wymagania dotyczące tolerancji, które wpływają na strategię obróbki i wybór ścieżki narzędzia.

Charakterystyka materiału: twardość, udarność, przewodność cieplna i inne właściwości materiału decydują o doborze parametrów skrawania i narzędzi.

Wybór narzędzia: materiał, geometria, liczba ostrzy, średnica itp. narzędzia należy dopasować do zadania obróbki, aby zapewnić wydajność i jakość cięcia.

Parametry skrawania: takie jak prędkość skrawania, prędkość posuwu, głębokość skrawania itp. należy zoptymalizować zgodnie z charakterystyką materiału i narzędzia, aby poprawić wydajność obróbki i uniknąć nadmiernego zużycia narzędzia.

Wydajność obrabiarki: w tym dokładność, sztywność, skok, zakres prędkości obrabiarki itp., aby w pełni wykorzystać zalety obrabiarki i uniknąć przekroczenia jej wydajności.

Metoda mocowania: aby zapewnić stabilne, dokładne mocowanie przedmiotu obrabianego i nie zakłócać obróbki, a także ułatwić załadunek i rozładunek, poprawić wydajność produkcji.

Planowanie ścieżki narzędzia: Zoptymalizuj tryb posuwu i wycofywania narzędzia, zredukuj puste podróże i niepotrzebne ruchy oraz skróć czas przetwarzania.

Chłodzenie i smarowanie: Odpowiednie metody chłodzenia i smarowania mogą obniżyć temperaturę skrawania, wydłużyć żywotność narzędzia i poprawić jakość powierzchni.

Technologia programowania: Wydajny i dokładny kod programowania pomaga zredukować błędy i poprawić wydajność pracy maszyny.

Program przetwarzania końcowego: upewnij się, że wygenerowany kod CNC może zostać dokładnie wykonany przez obrabiarkę.

Kolejność przetwarzania: rozsądne rozmieszczenie sekwencji obróbki zgrubnej, półwykańczającej i wykańczającej w celu poprawy wydajności przetwarzania i zapewnienia jakości przetwarzania.

Koszt przetwarzania: przy założeniu zapewnienia jakości minimalizuj straty narzędzi, zużycie energii i czas przetwarzania, aby kontrolować koszty.

Partia produkcyjna: Wielkość partii będzie miała wpływ na strategię przetwarzania i wybór osprzętu narzędziowego.

Wymagania jakościowe: Ścisła chropowatość powierzchni, dokładność wymiarowa oraz tolerancje kształtu i położenia wymagają dokładniejszych parametrów przetwarzania i kontroli procesu.

Czynniki te są ze sobą powiązane, a kompleksowe uwzględnienie pozwala na optymalizację 5-osiowej obróbki CNC.



Jaką wydajność można poprawić optymalizując 5-osiową obróbkę CNC?

Optymalizacja 5-osiowej obróbki CNC może znacznie poprawić wydajność w następujących obszarach:

Dokładność obróbki: Dzięki dokładniejszemu planowaniu ścieżki narzędzia, zoptymalizowanym parametrom skrawania i dobrej kalibracji obrabiarki można znacznie zmniejszyć błędy obróbki, a także poprawić dokładność wymiarową oraz dokładność tolerancji kształtu i położenia części.

Jakość powierzchni: Odpowiedni dobór narzędzi, regulacja parametrów skrawania i skuteczne smarowanie chłodzące pozwalają uzyskać gładszą powierzchnię o mniejszej chropowatości, aby spełnić wyższe wymagania dotyczące jakości powierzchni.

Wydajność przetwarzania: zmniejszenie pustego skoku, optymalizacja ścieżki narzędzia, poprawa prędkości skrawania i prędkości posuwu oraz inne środki mogą znacznie skrócić czas przetwarzania i poprawić wydajność produkcji.

Żywotność narzędzia: Rozsądne parametry skrawania i ścieżka narzędzia mogą zmniejszyć zużycie i uszkodzenia narzędzia, wydłużyć żywotność narzędzia, obniżyć koszt narzędzia.

Stabilność obrabiarki: Optymalizacja procesu przetwarzania może zmniejszyć wibracje i wstrząsy obrabiarki, zwiększyć stabilność pracy obrabiarki i zmniejszyć częstość awarii.

Wykorzystanie materiałów: Dokładniejsze przetwarzanie i rozsądne planowanie układu mogą zmniejszyć marnotrawstwo materiałów i poprawić stopień wykorzystania materiałów.

Elastyczność produkcji: może szybciej dostosować się do potrzeb przetwarzania różnych części, dostosować technologię i parametry przetwarzania oraz poprawić elastyczność i szybkość reakcji produkcji.

Zużycie energii: Poprawiając wydajność przetwarzania i redukując niepotrzebne działania obrabiarek, zmniejsz zużycie energii, uzyskaj oszczędność energii i obniż koszty produkcji.

Podsumowując, optymalizacja obróbki 5-osiowej CNC ma ogromne znaczenie dla poprawy jakości wyrobów, obniżenia kosztów i zwiększenia konkurencyjności przedsiębiorstw.


Honscn ma oczywiste zalety w obróbce aluminium CNC. Przede wszystkim precyzja jest wysoka, można wykonać części aluminiowe o dokładnych rozmiarach i złożonym kształcie, a jakość jest barbarzyńska. Następnie jest wysoka wydajność, automatyczne przetwarzanie, oszczędność siły roboczej i czasu. Skomplikowane kształty nie stanowią problemu, można zrobić wszystko. Pełne wykorzystanie materiałów, brak odpadów, koszty można obniżyć. A przetworzone rzeczy mają dobrą powtarzalność i stabilną jakość. Modyfikowanie projektu jest również łatwe, a zmiana procedury jest elastyczna.