ما هي الأجزاء المطحونة باستخدام الحاسب الآلي؟

شهدت صناعة الطيران والفضاء العالمية في السنوات الأخيرة إنجازاتٍ بارزة، لا يمكن فصلها عن الدعم المهم الذي قدمته تقنية التصنيع باستخدام الحاسوب (CNCM). وباعتبارها طريقة تصنيع فعالة وعالية الدقة، تُستخدم تقنية CNCM على نطاق واسع في مجال الطيران والفضاء، مما يوفر ضمانًا قويًا لتحسين أداء معدات الطيران والفضاء.

وفقًا لمؤسسات أبحاث السوق الدولية، سيحافظ حجم سوق صناعة الطيران والفضاء العالمي على نمو مطرد خلال العقد المقبل، ومن المتوقع أن يصل إلى حوالي 200 مليار دولار بحلول عام 2028. وفي الصين، يستمر حجم سوق صناعة الطيران والفضاء في التوسع، ومن المتوقع أن يصل إلى حوالي 250 مليار يوان بحلول عام 2026. وفي هذا السياق، يُعدّ تطبيق تقنية التصنيع باستخدام الحاسوب (CNCM) في صناعة الطيران والفضاء ذا أهمية بالغة.

من المعلوم أن تقنية التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) في مجال الطيران والفضاء قادرة على إنتاج أجزاء دقيقة ومعقدة، مثل محركات الطائرات، وشفرات التوربينات، وأجزاء هيكل الطائرات، وغيرها. وتتطلب هذه المكونات دقة عالية واستقرارًا لضمان سلامة وأداء المركبات الفضائية. وتشير البيانات ذات الصلة إلى أن حجم سوق قطع غيار الطيران والفضاء العالمي من المتوقع أن يصل إلى حوالي 12 مليار دولار أمريكي بحلول عام 2026.

إضافةً إلى ذلك، يُستخدم على نطاق واسع في مجال صناعة الطيران والفضاء الكفاءة العالية لتقنية التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC). ففي عملية تجميع المركبات الفضائية الكبيرة، كالطائرات والصواريخ، تُتيح هذه التقنية إنتاجًا سريعًا وواسع النطاق، ما يُحسّن كفاءة الإنتاج. وتشير الإحصاءات إلى أن حجم سوق تجميع المركبات الفضائية عالميًا من المتوقع أن يصل إلى حوالي 60 مليار دولار أمريكي بحلول عام 2026.

فيما يتعلق بالمواد، فقد تجلى بوضوح مدى ملاءمة تقنية التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) لقطاع الطيران. ومع تزايد استخدام المواد الجديدة في هذا القطاع، مثل المواد المركبة من ألياف الكربون وسبائك التيتانيوم، تُمكّن تقنية التصنيع باستخدام الحاسوب من معالجة هذه المواد بكفاءة عالية لضمان أداء وجودة الأجزاء. وتشير الإحصاءات إلى أن حجم سوق مواد الطيران العالمي من المتوقع أن يصل إلى حوالي 35 مليار دولار أمريكي بحلول عام 2026.

تجدر الإشارة إلى أن تقنية التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) تدعم أيضاً تصنيع قطع غيار مخصصة في قطاع الطيران والفضاء. وهذا أمر بالغ الأهمية لتصنيع المركبات الفضائية في ظروف خاصة. وتشير الإحصاءات إلى أن حجم سوق قطع غيار الطيران والفضاء المخصصة عالمياً من المتوقع أن يصل إلى حوالي 2.5 مليار دولار أمريكي بحلول عام 2026.

باختصار، يُوفر تطبيق تقنية التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) في صناعة الطيران والفضاء ضمانةً قويةً لتحسين أداء معدات الطيران والفضاء. وفي ظل التطور السريع الذي تشهده صناعة الطيران والفضاء في الصين، تبرز أهمية تقنية التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) بشكلٍ جليّ. ومع التوسع المستمر لسوق الطيران والفضاء، ستتسع آفاق تطبيق هذه التقنية في هذه الصناعة. ولدينا ما يدعو للاعتقاد بأن تقنية التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) ستواصل دعم ازدهار صناعة الطيران والفضاء.

لقد أثر تطوير خدمات التصنيع المخصصة باستخدام التحكم العددي بالحاسوب (CNC) بشكل كبير على مجال الروبوتات من نواحٍ عديدة: الدقة والتعقيد المتقدمان، والأجزاء والتروس الدقيقة، وهياكل وقواعد أجهزة الاستشعار، والمؤثرات النهائية والمقابض، والمفاصل والوصلات،

بروتوكولات مخصصة للتحكم في الروبوتات، وتكامل المكونات الإلكترونية، وإعادة التصميم والتحسين، والبحث والتعليم.

تلعب عمليات التصنيع المخصصة باستخدام الحاسوب دورًا حيويًا في تطوير وإنتاج وصيانة الروبوتات من خلال توفير مكونات مصممة بدقة تعتبر ضرورية لوظائف وأداء أنظمة الروبوتات في مختلف الصناعات والتطبيقات.

تُستخدم خدمات التصنيع المخصصة باستخدام التحكم الرقمي بالحاسوب (CNC) في العديد من التطبيقات في مجال الروبوتات. فيما يلي بعض الطرق المحددة لاستخدام التصنيع باستخدام التحكم الرقمي بالحاسوب في الروبوتات:

1. النماذج الأولية والتطوير: تُعدّ عمليات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) أساسية في مرحلة النماذج الأولية في مجال الروبوتات. فهي تتيح إنشاء مكونات دقيقة ومخصصة ضرورية لتطوير وتحسين تصاميم الروبوتات قبل الإنتاج بكميات كبيرة.

2. مكونات الهيكل والإطار: تُستخدم آلات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) لتصنيع مختلف المكونات الهيكلية للروبوتات، بما في ذلك الإطارات والهياكل والأذرع والأقواس. ويمكن تصنيع هذه الأجزاء بدقة لتلبية متطلبات محددة من حيث القوة والوزن والأبعاد.

3. الأجزاء والتروس الدقيقة: غالبًا ما تتطلب الروبوتات أجزاءً معقدة وعالية الدقة، مثل التروس والمحركات والمكونات الميكانيكية. تضمن عمليات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) إنتاج هذه الأجزاء بدقة وتكرارية عاليتين.

4. أغلفة وحوامل المستشعرات: تُعدّ أغلفة وحوامل المستشعرات المصممة خصيصًا ضرورية في مجال الروبوتات لتثبيت المستشعرات بإحكام وضمان عملها بكفاءة. ويمكن تصنيع هذه المكونات بدقة عالية باستخدام آلات CNC لتناسب أنواعًا مختلفة من المستشعرات.

5. أدوات التحكم الطرفية والملاقط: تُستخدم آلات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) لإنشاء أدوات التحكم الطرفية والملاقط التي تستخدمها الروبوتات للتفاعل مع الأشياء. يجب تصميم هذه المكونات خصيصًا لمهام محددة، وتتيح آلات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) التخصيص المطلوب.

6. المفاصل والوصلات: يتم استخدام التصنيع باستخدام الحاسوب لإنشاء آليات وصلات وموصلات معقدة، مما يضمن حركة سلسة ودقيقة في الأنظمة الروبوتية.

7. بروتوكولات مخصصة للتحكم في الروبوت: يمكن استخدام التصنيع باستخدام الحاسب الآلي لإنشاء لوحات تحكم أو مكونات متخصصة لأنظمة التحكم في الروبوت المخصصة، لتلبية احتياجات البرمجة أو الربط المحددة.

8. دمج المكونات الإلكترونية: تساعد عمليات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) في إنتاج الهياكل والعلب للمكونات الإلكترونية داخل الروبوتات، مما يضمن الملاءمة والحماية والوظائف المناسبة.

9. إعادة التصميم والتحسين: تسمح عملية التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) بإعادة تصميم أو تعديل مكونات الروبوت الحالية، مما يتيح تحسينات في الوظائف أو الكفاءة أو إصلاح أنظمة الروبوت القديمة.

10. البحث والتعليم: يتم استخدام التصنيع باستخدام الحاسوب في البيئات الأكاديمية لأغراض البحث والتعليم، مما يسمح للطلاب والباحثين بإنشاء مكونات روبوت مخصصة للتجريب والتعلم.


بشكل عام، تلعب عمليات التصنيع المخصصة باستخدام الحاسوب (CNC) دورًا حيويًا في تطوير وإنتاج وصيانة الروبوتات، وذلك بتوفير مكونات دقيقة الصنع ضرورية لوظائف وأداء أنظمة الروبوتات في مختلف الصناعات والتطبيقات. للحصول على خدمات تصنيع مخصصة باستخدام الحاسوب (CNC)، اخترنا وسنقدم لك أفضل جودة خدمة وأكثر الأسعار تنافسية. دعونا نساهم معًا في تعزيز الابتكار والتطوير في صناعة تصنيع الروبوتات.

المواد غير مناسبة، عبثاً! لإنتاج منتجات مرضية، يُعد اختيار المواد الخطوة الأساسية والأكثر أهمية. تتيح تقنية التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) استخدام العديد من المواد، بما في ذلك المعادن والمواد غير المعدنية والمواد المركبة.

تشمل المواد المعدنية الشائعة الفولاذ، وسبائك الألومنيوم، وسبائك النحاس، والفولاذ المقاوم للصدأ، وغيرها. أما المواد غير المعدنية فتشمل البلاستيك الهندسي، والنايلون، والباكليت، وراتنج الإيبوكسي، وغيرها. وتشمل المواد المركبة البلاستيك المقوى بالألياف، وراتنج الإيبوكسي المقوى بألياف الكربون، والألومنيوم المقوى بألياف الزجاج، وغيرها.

تختلف المواد في خصائصها الفيزيائية والميكانيكية، ويُعدّ اختيار المادة المناسبة أمرًا بالغ الأهمية لأداء القطعة ودقتها ومتانتها. انطلاقًا من خبرتي، سأشارككم في هذه المقالة كيفية اختيار مواد منخفضة التكلفة ومناسبة من بين العديد من مواد التصنيع.

أولاً، نحتاج إلى تحديد الاستخدام النهائي للمنتج وأجزائه. على سبيل المثال، يجب تعقيم المعدات الطبية، ويجب تسخين علب الطعام في فرن الميكروويف، ويجب استخدام المحامل والتروس وما إلى ذلك لتحمل الأحمال والاحتكاك الدوراني المتعدد.

بعد تحديد الاستخدام، انطلاقًا من احتياجات التطبيق الفعلية للمنتج، يتم دراسة استخدامه وتحليل متطلباته الفنية والبيئية، ثم تُحوّل هذه الاحتياجات إلى خصائص المادة. على سبيل المثال، قد يتعين على أجزاء من المعدات الطبية تحمّل الحرارة الشديدة لجهاز التعقيم بالبخار (الأوتوكلاف)؛ كما أن للمحامل والتروس وغيرها من المواد متطلبات خاصة بمقاومة التآكل وقوة الشد وقوة الضغط. ويمكن تحليل ذلك بشكل أساسي من النقاط التالية:

1- المتطلبات البيئية

قم بتحليل سيناريو الاستخدام الفعلي وبيئة المنتج؛ على سبيل المثال: ما هي درجة حرارة التشغيل طويلة الأمد للمنتج، وما هي أعلى/أدنى درجة حرارة تشغيل، وهل هي درجة حرارة عالية أم منخفضة؟ هل هناك متطلبات للحماية من الأشعة فوق البنفسجية في الأماكن المغلقة أو المفتوحة؟ هل هو في بيئة جافة أم بيئة رطبة أو أكالة؟ إلخ.

02 المتطلبات الفنية

وفقًا للمتطلبات الفنية للمنتج، يتم تحليل القدرات المطلوبة، والتي قد تشمل مجموعة من العوامل المتعلقة بالتطبيق. على سبيل المثال: هل يحتاج المنتج إلى أن يكون موصلًا أو عازلًا أو مضادًا للكهرباء الساكنة؟ هل هناك حاجة إلى تبديد الحرارة أو التوصيل الحراري أو مقاومة اللهب؟ هل يلزم تعريض المنتج للمذيبات الكيميائية؟ إلخ.

03 متطلبات الأداء البدني

حلل الخصائص الفيزيائية المطلوبة للجزء بناءً على الاستخدام المقصود للمنتج والبيئة التي سيُستخدم فيها. بالنسبة للأجزاء المعرضة لإجهاد أو تآكل شديد، تُعد عوامل مثل القوة والمتانة ومقاومة التآكل بالغة الأهمية؛ أما بالنسبة للأجزاء المعرضة لدرجات حرارة عالية لفترة طويلة، فيُشترط ثبات حراري جيد.

04 متطلبات المظهر ومعالجة السطح

يعتمد قبول المنتج في السوق بشكل كبير على مظهره، إذ تختلف ألوان وشفافية المواد المختلفة، كما تختلف التشطيبات والمعالجات السطحية المستخدمة. لذا، ينبغي اختيار مواد التصنيع وفقًا للمتطلبات الجمالية للمنتج.

5. اعتبارات أداء المعالجة

تؤثر خصائص تشكيل المادة على عملية التصنيع ودقة القطعة. فعلى سبيل المثال، على الرغم من أن الفولاذ المقاوم للصدأ مقاوم للصدأ والتآكل، إلا أن صلابته عالية، مما يجعله عرضة لتآكل أداة التشكيل أثناء المعالجة، وبالتالي ارتفاع تكاليف التصنيع، كما أنه ليس مادة مناسبة للتصنيع. أما البلاستيك، فرغم انخفاض صلابته، إلا أنه يلين ويتشوه بسهولة أثناء التسخين، كما أن استقراره ضعيف، لذا يجب اختياره وفقًا للاحتياجات الفعلية.

نظرًا لأن متطلبات التطبيق الفعلية للمنتج تتكون من عدة عناصر، فقد توجد مواد متعددة تلبي هذه المتطلبات؛ أو قد يكون الاختيار الأمثل لمتطلبات تطبيق مختلفة مرتبطًا بمواد مختلفة؛ فقد ينتهي بنا المطاف إلى عدة مواد تلبي متطلباتنا المحددة. لذا، بمجرد تحديد خصائص المادة المطلوبة بوضوح، فإن الخطوة المتبقية هي البحث عن المادة التي تتوافق مع تلك الخصائص على أفضل وجه.

تبدأ عملية اختيار المواد المرشحة بمراجعة بيانات خصائصها، وبالطبع، ليس من الممكن دراسة آلاف المواد المستخدمة، ولا حاجة لذلك. يمكننا البدء بتصنيف المواد، وتحديد ما إذا كنا نحتاج إلى مواد معدنية، أو غير معدنية، أو مركبة. ثم تُستخدم نتائج التحليل السابقة، بما يتوافق مع خصائص المواد، لتضييق نطاق اختيار المواد المرشحة. وأخيرًا، تُستخدم معلومات تكلفة المواد لاختيار أنسبها للمنتج من بين عدد من المواد المرشحة.

في الوقت الحالي، قامت شركة Honscn باختيار وإطلاق عدد من المواد المناسبة للمعالجة، والتي أصبحت خيارًا شائعًا لعملائنا.

تشير المواد المعدنية إلى المواد التي تتميز بخصائص مثل اللمعان، والليونة، وسهولة التوصيل الحراري. وينقسم أداؤها بشكل أساسي إلى أربعة جوانب، هي: الخصائص الميكانيكية، والخصائص الكيميائية، والخصائص الفيزيائية، وخصائص التصنيع. وتحدد هذه الخصائص نطاق استخدام المادة ومدى ملاءمة التطبيق، مما يُعد مرجعًا هامًا لاختيار المواد المعدنية. فيما يلي، سنستعرض نوعين من المواد المعدنية، وهما سبائك الألومنيوم وسبائك النحاس، واللذان يختلفان في خصائصهما الميكانيكية وخصائص التصنيع.

يوجد أكثر من 1000 درجة من سبائك الألومنيوم مسجلة في العالم، ولكل منها اسم تجاري ومعنى مختلف، وتختلف درجات سبائك الألومنيوم المختلفة في الصلابة والقوة وقابلية التشكيل والزخرفة ومقاومة التآكل وقابلية اللحام وغيرها من الخصائص الميكانيكية والكيميائية، ولكل منها نقاط قوتها وضعفها.

صلابة

تشير الصلابة إلى قدرة المعدن على مقاومة الخدوش أو الانبعاجات. وترتبط ارتباطًا مباشرًا بالتركيب الكيميائي للسبيكة، وتؤثر الحالات المختلفة على صلابة الألومنيوم بشكل متفاوت. كما تؤثر الصلابة بشكل مباشر على سرعة القطع ونوع مادة الأداة التي يمكن استخدامها في عمليات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC).

من أعلى درجة صلابة يمكن تحقيقها، السلسلة 7 > السلسلة 2 > السلسلة 6 > السلسلة 5 > السلسلة 3 > السلسلة 1.

شدة

تشير القوة إلى قدرتها على مقاومة التشوه والكسر، وتشمل المؤشرات الشائعة الاستخدام قوة الخضوع وقوة الشد وما إلى ذلك.

يُعد هذا عاملاً مهماً يجب مراعاته في تصميم المنتج، وخاصة عند استخدام مكونات سبائك الألومنيوم كأجزاء هيكلية، حيث يجب اختيار السبيكة المناسبة وفقًا للضغط الواقع عليها.

هناك علاقة إيجابية بين الصلابة والقوة: قوة الألومنيوم النقي هي الأدنى، وقوة السبائك المعالجة حرارياً من السلسلتين 2 و7 هي الأعلى.

كثافة

تشير الكثافة إلى كتلة المادة لكل وحدة حجم، وغالبًا ما تستخدم لحساب وزن المادة.

تُعدّ الكثافة عاملاً مهماً في العديد من التطبيقات المختلفة. فبحسب التطبيق، تؤثر كثافة الألومنيوم بشكل كبير على كيفية استخدامه. على سبيل المثال، يُعدّ الألومنيوم خفيف الوزن وعالي القوة مثالياً لتطبيقات البناء والصناعة.

تبلغ كثافة الألومنيوم حوالي 2700 كجم/م³، ولا تتغير قيمة الكثافة لأنواع سبائك الألومنيوم المختلفة كثيرًا.

مقاومة التآكل

تشير مقاومة التآكل إلى قدرة المادة على مقاومة التآكل عند ملامستها لمواد أخرى. وتشمل هذه المقاومة التآكل الكيميائي، والتآكل الكهروكيميائي، والتآكل الناتج عن الإجهاد، وغيرها من الخصائص.

ينبغي أن يستند مبدأ اختيار مقاومة التآكل إلى مناسبة الاستخدام، ويجب استخدام مجموعة متنوعة من المواد المركبة المضادة للتآكل عند استخدام سبيكة عالية القوة في بيئة قابلة للتآكل.

بشكل عام، تتمتع سلسلة الألومنيوم النقي رقم 1 بأفضل مقاومة للتآكل، وتؤدي السلسلة 5 أداءً جيدًا، تليها السلسلتان 3 و6، بينما تكون السلسلتان 2 و7 ضعيفة.

قابلية المعالجة

تشمل قابلية التشغيل قابلية التشكيل وقابلية التشغيل. ولأن قابلية التشكيل مرتبطة بحالة المادة، فبعد اختيار درجة سبيكة الألومنيوم، من الضروري أيضًا مراعاة نطاق قوة كل حالة، فعادةً ما يصعب تشكيل المواد عالية القوة.

إذا كان سيتم ثني الألومنيوم وسحبه وسحبه العميق وعمليات التشكيل الأخرى، فإن قابلية تشكيل المادة الملدنة بالكامل هي الأفضل، وعلى العكس من ذلك، فإن قابلية تشكيل المادة المعالجة حرارياً هي الأسوأ.

ترتبط قابلية تشغيل سبائك الألومنيوم ارتباطًا وثيقًا بتركيب السبيكة، فعادةً ما تكون قابلية تشغيل سبائك الألومنيوم ذات القوة العالية أفضل، وعلى العكس من ذلك، تكون قابلية التشغيل ذات القوة المنخفضة ضعيفة.

بالنسبة للقوالب والأجزاء الميكانيكية وغيرها من المنتجات التي تحتاج إلى قطع، فإن قابلية تشكيل سبائك الألومنيوم تعتبر اعتبارًا مهمًا.

خصائص اللحام والانحناء

تُلحم معظم سبائك الألومنيوم بسهولة. وقد صُممت بعض سبائك الألومنيوم من الفئة 5 خصيصًا لتسهيل عملية اللحام؛ بينما تُعد بعض سبائك الألومنيوم من الفئتين 2 و7 أكثر صعوبة في اللحام.

بالإضافة إلى ذلك، فإن سبيكة الألومنيوم من السلسلة 5 هي الأنسب لثني فئة من منتجات سبائك الألومنيوم.

خصائص تزيينية

عند استخدام الألومنيوم في الديكور أو في مناسبات محددة، يتطلب الأمر معالجة سطحه للحصول على اللون والتركيب السطحي المطلوبين. وهذا يستلزم التركيز على الخصائص الزخرفية للمواد.

تشمل خيارات معالجة سطح الألومنيوم الأنودة والرش. وبشكل عام، تتمتع المواد ذات المقاومة الجيدة للتآكل بخصائص ممتازة لمعالجة السطح.

خصائص أخرى

بالإضافة إلى الخصائص المذكورة أعلاه، هناك خصائص أخرى مثل التوصيل الكهربائي، ومقاومة التآكل، ومقاومة الحرارة، والتي نحتاج إلى أخذها في الاعتبار عند اختيار المواد.

أوريكالكوم

النحاس الأصفر هو سبيكة من النحاس والزنك. ويمكن الحصول على نحاس أصفر بخصائص ميكانيكية مختلفة بتغيير نسبة الزنك فيه. فكلما زادت نسبة الزنك، زادت صلابته وقلّت مرونته قليلاً.

لا تتجاوز نسبة الزنك في النحاس الأصفر المستخدم في الصناعة 45%، إذ أن زيادة نسبة الزنك تجعله هشًا وتؤثر سلبًا على خصائص السبيكة. إضافة 1% من القصدير إلى النحاس الأصفر تُحسّن بشكل ملحوظ مقاومته للتآكل الناتج عن مياه البحر والبيئة البحرية، ولذلك يُطلق عليه اسم "النحاس الأصفر البحري".

يُحسّن القصدير من قابلية تشكيل النحاس الأصفر. ويُعرف النحاس الأصفر المُحتوي على الرصاص بأنه نحاس سهل القطع وفقًا للمعايير الوطنية. والهدف الرئيسي من إضافة الرصاص هو تحسين قابلية التشكيل ومقاومة التآكل، بينما لا يؤثر الرصاص بشكل كبير على متانة النحاس الأصفر. ويُعدّ النحاس المستخدم في النحت نوعًا من أنواع النحاس الأصفر المُحتوي على الرصاص.

تتميز معظم أنواع النحاس الأصفر بلون جيد، وقابلية للتشكيل، وليونة، وسهولة الطلاء الكهربائي أو الدهان.

النحاس الأحمر

النحاس هو نحاس نقي، يُعرف أيضًا باسم النحاس الأحمر، يتميز بموصلية كهربائية وحرارية جيدة، وليونة ممتازة، وسهولة التشكيل بالضغط الساخن والبارد، ويمكن تصنيعه على شكل صفائح وقضبان وأنابيب وأسلاك وشرائط ورقائق وغيرها من منتجات النحاس.

عدد كبير من المنتجات التي تتطلب توصيلًا كهربائيًا جيدًا مثل النحاس المتآكل كهربائيًا والقضبان الموصلة لتصنيع EDM، والأدوات المغناطيسية والأدوات التي يجب أن تكون مقاومة للتداخل المغناطيسي، مثل البوصلة وأدوات الطيران.

بغض النظر عن نوع المادة، لا يمكن لنموذج واحد أن يلبي جميع متطلبات أداء المنتج في آن واحد، وليس ذلك ضرورياً. ينبغي تحديد أولويات الأداء المختلفة وفقاً لمتطلبات أداء المنتج، وبيئة الاستخدام، وعملية التصنيع، وعوامل أخرى، مع اختيار المواد المناسبة، والتحكم الأمثل في التكاليف، مع ضمان الأداء المطلوب.

تبدأ العملية بالمعدات، ولا تنتهي عندها. تلتزم شركة Honscn بتوفير خدمة شاملة لسلسلة صناعة أدوات التثبيت/التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC).

يُقال إنه في مهنة عامل تشغيل آلات التشغيل، مهما بلغ حرصه، يستحيل تجنب حوادث اصطدام السكاكين. وهذا لا علاقة له بمدى جدية العامل أو مهارته أو ثباته، فكما لا يستطيع الإنسان تجنب الأخطاء في مسيرة نموه، كذلك في مسيرة عامل تشغيل آلات التشغيل، تبدو السكاكين عقبة لا يمكن تجاوزها.

يشير مصطلح "صدمة الأداة" إلى الأداة التي تتحرك مع قطعة العمل، أو ظرف التثبيت، أو ذيل المخرطة، وهو الحادث الأكثر احتمالاً بالنسبة للمبتدئين في تشغيل مخرطة CNC.

سيؤدي اصطدام السكين إلى تلف قطعة العمل، وتلف الأداة، وإلحاق ضرر جسيم بدقة آلة التشغيل، وتدمير أجزاء الآلة، بل وحتى تعريض السلامة الشخصية للعاملين في مجال تشغيل آلة التشغيل للخطر.

إن وقوع حوادث اصطدام السكاكين يرجع أساساً إلى أخطاء البرمجة في عملية البرمجة أو أخطاء التشغيل التي يرتكبها العمال في وصلة المعالجة.

بالنسبة للعمال، فإن عملية البرمجة العامة ليست سهلة، ومن السهل ارتكاب الأخطاء، ويتعرض الكثير من الناس لحوادث اصطدام السكاكين، والتي غالباً ما تحدث بسبب أخطاء في عملية تشغيل آلة التشغيل.

نظرًا لأن مركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي يتم قفله بواسطة البرنامج، ففي عملية المحاكاة، عند الضغط على زر التشغيل التلقائي، ليس من السهل معرفة ما إذا كانت الآلة مقفلة في واجهة المحاكاة.

غالباً لا توجد أداة في المحاكاة، وإذا لم يتم قفل أداة الآلة للتشغيل، فمن السهل الاصطدام بالسكين.

لذلك، قبل بدء عملية المحاكاة، يجب الانتقال إلى واجهة التشغيل للتأكد من أن الجهاز مقفل.

1. نسيان إيقاف تشغيل مفتاح التشغيل الفارغ أثناء المعالجة.

لأنه في محاكاة البرنامج، ولتوفير الوقت، يتم تشغيل مفتاح التشغيل الفارغ في كثير من الأحيان.

تعني عملية التشغيل الفارغة أن جميع المحاور المتحركة للآلة تعمل بسرعة G00.

إذا لم يتم إيقاف تشغيل مفتاح التشغيل أثناء وقت المعالجة، فإن آلة التشغيل تتجاهل سرعة التغذية المحددة، وتعمل بسرعة G00، مما يؤدي إلى حوادث بين السكين وآلة التشغيل.

2. لا يتم إرجاع أي نقطة مرجعية بعد تشغيل المحاكاة فارغة.

في برنامج التحقق عندما تكون الآلة مقفلة بلا حراك، وتتغير الإحداثيات المطلقة والنسبية للأداة بالنسبة لقطعة العمل أثناء عملية المحاكاة، فإن الإحداثيات لا تتطابق مع الموضع الفعلي، ويجب استخدام طريقة إعادة نقطة المرجع لضمان أن تكون إحداثيات الصفر الميكانيكية متسقة مع الإحداثيات المطلقة والنسبية.

إذا تم تنفيذ عملية التشغيل الآلي دون اكتشاف المشكلة بعد إجراء التحقق، فسوف يتسبب ذلك في اصطدام الأداة.

3. اتجاه إطلاق التجاوز غير صحيح.

عندما تتجاوز الآلة الحد المسموح به، يجب الضغط باستمرار على زر تحرير تجاوز الحد، والتحرك في الاتجاه المعاكس يدويًا أو باليد، أي أنه يمكن التخلص من ذلك.

ومع ذلك، إذا تم عكس اتجاه الرفع، فسوف يتسبب ذلك في تلف آلة التشغيل.

لأنه عند الضغط على زر تحرير النطاق الزائد، لن تعمل حماية النطاق الزائد لأداة الماكينة، ويكون مفتاح شوط حماية النطاق الزائد قد وصل بالفعل إلى نهاية الشوط.

في هذه الحالة، من الممكن أن يتسبب ذلك في استمرار تحرك طاولة العمل في اتجاه الزيادة، وفي النهاية سحب لولب القيادة، مما يتسبب في تلف آلة التشغيل.

4. موضع المؤشر للسطر المحدد غير صحيح.

عند تشغيل سطر محدد، فإنه عادةً ما يتم تنفيذه نزولاً من موضع المؤشر.

بالنسبة للمخرطة، من الضروري استدعاء قيمة إزاحة الأداة المستخدمة، وإذا لم يتم استدعاء الأداة، فقد لا تكون الأداة التي تشغل مقطع البرنامج هي الأداة المطلوبة، ومن المحتمل جدًا أن يتسبب ذلك في حادث تصادم بسبب اختلاف الأدوات.

بالطبع، في مركز التشغيل الآلي، يجب على آلة الطحن CNC أولاً استدعاء نظام الإحداثيات مثل G54 وقيمة تعويض طول السكين.

لأن قيمة تعويض الطول لكل سكين ليست متساوية، فمن الممكن أن يحدث تصادم بين السكاكين إذا لم يتم استدعاؤها.

باعتبارها آلة أدوات عالية الدقة، فإن منع التصادم ضروري للغاية، مما يتطلب من المشغل تطوير عادة الحذر والدقة، وتشغيل آلة الأدوات وفقًا للطريقة الصحيحة، والحد من حدوث تصادم آلة الأدوات.

مع تطور التكنولوجيا، ظهرت تقنيات متقدمة مثل الكشف عن تلف الأدوات، والكشف عن مقاومة أدوات الآلات للصدمات، والمعالجة التكيفية لأدوات الآلات أثناء المعالجة، مما يمكن أن يحمي أدوات آلات CNC بشكل أفضل.

هناك 9 أسباب لذلك:

(1) خطأ برمجي

ترتيب العملية خاطئ، وعلاقة تنفيذ العملية لم تُدرس بعناية، وإعداد المعلمات خاطئ.

مثال :

أ. يتم ضبط الإحداثي على الصفر عند القاعدة، ولكن الجزء العلوي هو 0 عمليًا؛

ب. ارتفاع الأمان منخفض للغاية، مما يؤدي إلى عدم قدرة الأداة على رفع قطعة العمل بالكامل؛

ج. هامش الفتحة الثاني أقل من هامش الفتحة في السكين السابق؛

د. بعد كتابة البرنامج، يجب تحليل مسار البرنامج والتحقق منه؛

(2) خطأ في ملاحظات البرنامج الفردية

مثال:

أ. عدد اللمسات من جانب واحد مكتوب على أربعة جوانب؛

ب. مسافة تثبيت الملزمة أو مسافة بروز قطعة العمل خاطئة؛

ج. طول امتداد الأداة غير معروف أو خاطئ، مما يؤدي إلى اصطدام السكين؛

د. يجب أن تكون ورقة الإجراءات مفصلة قدر الإمكان؛

هـ. يجب اعتماد مبدأ استبدال القديم بالجديد عند تغيير الإجراء: تدمير البرنامج القديم.

(3) خطأ قياس الأداة

مثال:

أ. لا يتم أخذ شريط الأدوات في الاعتبار عند إدخال بيانات الأداة؛

ب. الأداة قصيرة جدًا؛

ج- ينبغي أن تستخدم قياسات الأدوات أساليب علمية، قدر الإمكان باستخدام أدوات أكثر دقة؛

د. يجب أن يكون طول الأداة أطول بمقدار 2-5 مم من العمق الفعلي.

(4) خطأ في نقل البرنامج

خطأ في استدعاء رقم البرنامج أو تعديل البرنامج، ولكن لا يزال يتم استخدام معالجة البرنامج القديم؛ يجب على معالج الموقع التحقق من البيانات التفصيلية للبرنامج قبل المعالجة؛ على سبيل المثال، وقت وتاريخ كتابة البرنامج ومحاكاته باستخدام bear.

(5) اختيار السكين الخاطئ

(6) يتجاوز الفراغ التوقعات، ويكون الفراغ كبيرًا جدًا ولا يتوافق مع الفراغ الذي حدده البرنامج

(7) مادة قطعة العمل نفسها بها عيوب أو صلابة عالية

(8) عوامل التثبيت، وتداخل الوسادة، ولا يتم أخذ الإجراء في الاعتبار

(9) عطل في آلة التشغيل، انقطاع مفاجئ للتيار الكهربائي، اصطدام الأدوات بسبب الصواعق، إلخ

تتمتع شركة Honscn بخبرة تزيد عن عشر سنوات في مجال التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC)، وهي متخصصة في تصنيع قطع غيار الأجهزة الميكانيكية، وقطع غيار معدات الأتمتة، وقطع غيار الروبوتات، وقطع غيار الطائرات بدون طيار، وقطع غيار الدراجات، وقطع الغيار الطبية، وغيرها. تُعد Honscn من أبرز موردي خدمات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) عالية الجودة. تمتلك الشركة حاليًا أكثر من 20 مركزًا للتصنيع باستخدام الحاسوب (CNC)، وآلات تجليخ، وآلات تفريز، ومعدات اختبار عالية الدقة والجودة، لتزويد عملائها بخدمات تصنيع قطع غيار CNC عالية الدقة والجودة.