Honscn se spécialise dans les services professionnels d'usinage CNC depuis 2003.
Qu'est-ce que les pièces tournées fraisées CNC ?
Honscn Co., Ltd rend tous les processus de fabrication, tout au long du cycle de vie des pièces tournées fraisées CNC, conformes à la protection de l'environnement. Reconnaissons le respect de l'environnement comme un élément essentiel du développement et de la fabrication de produits, nous prenons des mesures préventives pour minimiser l'impact environnemental tout au long du cycle de vie de ce produit, y compris les matières premières, la production, l'utilisation et l'élimination. Et le résultat est que ce produit répond aux critères durables les plus stricts.
Nous avons toujours travaillé dur pour accroître la notoriété de la marque - HONSCN. Nous participons activement à des expositions internationales pour donner à notre marque un taux d'exposition élevé. Dans l'exposition, les clients sont autorisés à utiliser et à tester les produits en personne, afin de mieux connaître la qualité de nos produits. Nous distribuons également des brochures qui détaillent les informations de notre entreprise et de notre produit, le processus de production, etc. aux participants pour nous promouvoir et susciter leurs intérêts.
Chez Honscn, nous améliorons considérablement l'expérience client en nous appuyant sur notre expertise à long terme et notre support après-vente dédié. Le MOQ, la garantie, l'expédition et l'emballage des pièces tournées fraisées CNC sont négociables ou soumis aux exigences des clients.
Comment choisir le bon matériau pour l'usinage CNC ?
Les matériaux ne conviennent pas, c'est peine perdue ! Pour obtenir des produits satisfaisants, le choix des matériaux est l'étape fondamentale et cruciale. L'usinage CNC permet d'utiliser une grande variété de matériaux, notamment les métaux, les matériaux non métalliques et les matériaux composites.
Les matériaux métalliques courants comprennent l'acier, les alliages d'aluminium, les alliages de cuivre, l'acier inoxydable, etc. Les matériaux non métalliques incluent les plastiques techniques, le nylon, la bakélite, la résine époxy, etc. Les matériaux composites comprennent les plastiques renforcés de fibres, les résines époxy renforcées de fibres de carbone, l'aluminium renforcé de fibres de verre, etc.
Les matériaux possèdent des propriétés physiques et mécaniques distinctes, et leur choix judicieux est essentiel à la performance, à la précision et à la durabilité de la pièce. Fort de mon expérience, je vous expliquerai dans cet article comment sélectionner des matériaux économiques et adaptés parmi les nombreux matériaux de traitement disponibles.
Il faut d'abord déterminer l'usage final du produit et de ses composants. Par exemple, le matériel médical doit être désinfecté, les boîtes à lunch doivent être réchauffées au micro-ondes, les roulements, les engrenages, etc., doivent servir à supporter des charges et à résister à de multiples frottements de rotation.
Après avoir déterminé l'usage prévu, en partant des besoins spécifiques de l'application du produit, on étudie son utilisation, on analyse ses exigences techniques et environnementales, et on traduit ces exigences en caractéristiques du matériau. Par exemple, certaines pièces d'équipement médical doivent résister à la chaleur extrême d'un autoclave ; les roulements, les engrenages et autres matériaux doivent présenter des exigences en matière de résistance à l'usure, de résistance à la traction et de résistance à la compression. L'analyse peut principalement s'effectuer selon les points suivants :
01 Exigences environnementales
Analysez le scénario d'utilisation et l'environnement réels du produit ; par exemple : quelle est sa température de fonctionnement à long terme ? Quelles sont ses températures de fonctionnement maximale et minimale ? Le produit est-il exposé à des températures élevées ou basses ? Des exigences de protection UV sont-elles prévues en intérieur ou en extérieur ? L'environnement est-il sec ou humide et corrosif ? Etc.
02 Exigences techniques
Conformément aux exigences techniques du produit, les capacités requises sont analysées, ce qui peut couvrir un large éventail de facteurs liés à l'application. Par exemple : le produit doit-il être conducteur, isolant ou antistatique ? Lesquelles de ces propriétés sont nécessaires ? La dissipation de chaleur, la conductivité thermique ou la résistance au feu sont-elles requises ? Le produit doit-il résister à l'exposition à des solvants chimiques ? Etc.
03 Exigences en matière de performance physique
Analysez les propriétés physiques requises de la pièce en fonction de son utilisation prévue et de son environnement d'utilisation. Pour les pièces soumises à de fortes contraintes ou à une usure importante, des facteurs tels que la résistance, la ténacité et la résistance à l'usure sont essentiels ; pour les pièces exposées à des températures élevées pendant une période prolongée, une bonne stabilité thermique est indispensable.
04 Exigences relatives à l'aspect et au traitement de surface
L'acceptation d'un produit sur le marché dépend largement de son apparence. La couleur et la transparence varient selon les matériaux, tout comme la finition et le traitement de surface. Par conséquent, le choix des matériaux de fabrication doit se faire en fonction des exigences esthétiques du produit.
05 Considérations relatives aux performances de traitement
Les propriétés d'usinage du matériau influencent le processus de fabrication et la précision de la pièce. Par exemple, bien que l'acier inoxydable soit résistant à la rouille et à la corrosion, sa dureté élevée entraîne une usure rapide des outils lors de l'usinage, ce qui engendre des coûts de production très importants et le rend peu adapté à l'usinage. À l'inverse, sa faible dureté plastique le rend vulnérable au ramollissement et à la déformation lors du chauffage, et sa stabilité est médiocre ; son choix doit donc être adapté aux besoins spécifiques.
Étant donné que les exigences d'application réelles d'un produit sont composées de plusieurs éléments, il est possible que plusieurs matériaux répondent à ces exigences. De même, il se peut que le choix optimal pour différentes applications corresponde à différents matériaux. Nous pouvons ainsi nous retrouver avec plusieurs matériaux répondant à nos besoins spécifiques. Par conséquent, une fois les propriétés souhaitées clairement définies, l'étape de sélection restante consiste à trouver le matériau qui correspond le mieux à ces propriétés.
La sélection des matériaux candidats commence par l'analyse de leurs propriétés. Il est évidemment impossible, et d'ailleurs inutile, d'étudier des milliers de matériaux. On peut partir de la catégorie de matériaux et déterminer si l'on a besoin de métaux, de matériaux non métalliques ou de matériaux composites. Ensuite, les résultats de cette analyse, en fonction des caractéristiques des matériaux, permettent de restreindre la sélection. Enfin, le coût des matériaux sert à choisir, parmi les candidats, le matériau le plus adapté au produit.
Actuellement, Honscn a sélectionné et lancé un certain nombre de matériaux adaptés à la transformation, qui ont rencontré un vif succès auprès de nos clients.
Introduction aux propriétés des matériaux métalliques
Les matériaux métalliques sont des matériaux présentant des propriétés telles que l'éclat, la ductilité, la bonne conductivité et le transfert thermique. Leurs performances se répartissent principalement en quatre catégories : propriétés mécaniques, chimiques, physiques et de mise en œuvre. Ces propriétés déterminent le domaine d'application du matériau et la pertinence de son utilisation, constituant ainsi un critère essentiel pour le choix des matériaux métalliques. Nous présenterons ci-après deux types de matériaux métalliques, l'alliage d'aluminium et l'alliage de cuivre, qui possèdent des propriétés mécaniques et des caractéristiques de mise en œuvre différentes.
Il existe plus de 1000 nuances d'alliages d'aluminium enregistrées dans le monde, chaque marque ayant une signification différente. Les différentes nuances d'alliages d'aluminium présentent des différences évidentes en termes de dureté, de résistance, d'aptitude à la transformation, de décoration, de résistance à la corrosion, de soudabilité et d'autres propriétés mécaniques et chimiques ; chacune a ses points forts et ses points faibles.
dureté
La dureté désigne la résistance d'un matériau aux rayures et aux indentations. Elle est directement liée à la composition chimique de l'alliage, et différents états de l'aluminium influent sur sa dureté. Cette dernière a un impact direct sur la vitesse de coupe et le type d'outil utilisable en usinage CNC.
De la dureté la plus élevée pouvant être atteinte, série 7 > série 2 > série 6 > série 5 > série 3 > série 1.
intensité
La résistance fait référence à sa capacité à résister à la déformation et à la rupture ; les indicateurs couramment utilisés comprennent la limite d'élasticité, la résistance à la traction, etc.
Il s'agit d'un facteur important à prendre en compte dans la conception des produits, notamment lorsque des composants en alliage d'aluminium sont utilisés comme pièces structurelles ; l'alliage approprié doit être sélectionné en fonction de la pression subie.
Il existe une relation positive entre la dureté et la résistance : la résistance de l'aluminium pur est la plus faible, et la résistance des alliages traités thermiquement des séries 2 et 7 est la plus élevée.
densité
La densité fait référence à la masse par unité de volume et est souvent utilisée pour calculer le poids d'un matériau.
La densité est un facteur important pour de nombreuses applications. Selon l'application, la densité de l'aluminium influence considérablement son utilisation. Par exemple, un aluminium léger et très résistant est idéal pour la construction et les applications industrielles.
La densité de l'aluminium est d'environ 2700 kg/m³, et la valeur de densité des différents types d'alliages d'aluminium ne varie pas beaucoup.
résistance à la corrosion
La résistance à la corrosion désigne la capacité d'un matériau à résister à la corrosion au contact d'autres substances. Elle englobe la résistance à la corrosion chimique, la résistance à la corrosion électrochimique, la résistance à la corrosion sous contrainte et d'autres propriétés.
Le principe de sélection de la résistance à la corrosion doit être basé sur son utilisation ; un alliage à haute résistance utilisé dans un environnement corrosif doit utiliser divers matériaux composites anticorrosion.
En général, la résistance à la corrosion de l'aluminium pur de la série 1 est la meilleure, la série 5 est performante, suivie des séries 3 et 6, tandis que les séries 2 et 7 sont médiocres.
transformabilité
L'usinabilité comprend la formabilité et l'usinabilité. La formabilité étant liée à l'état de matière, après le choix de la nuance d'alliage d'aluminium, il est également nécessaire de prendre en compte la plage de résistance de chaque état ; les matériaux à haute résistance sont généralement difficiles à former.
Si l'aluminium doit être plié, étiré, embouti en profondeur ou soumis à d'autres procédés de formage, la formabilité du matériau entièrement recuit est la meilleure, et inversement, celle du matériau traité thermiquement est la pire.
L'usinabilité des alliages d'aluminium est étroitement liée à leur composition ; généralement, les alliages d'aluminium à haute résistance sont meilleurs en usinabilité, à l'inverse, les alliages à faible résistance sont moins bons en usinabilité.
Pour les moules, les pièces mécaniques et autres produits nécessitant une découpe, l'usinabilité de l'alliage d'aluminium est un facteur important à prendre en compte.
propriétés de soudage et de pliage
La plupart des alliages d'aluminium se soudent sans problème. En particulier, certains alliages d'aluminium de la série 5 sont spécialement conçus pour faciliter le soudage ; comparativement, certains alliages d'aluminium des séries 2 et 7 sont plus difficiles à souder.
De plus, l'alliage d'aluminium de la série 5 est également le plus adapté au pliage d'une catégorie de produits en alliage d'aluminium.
propriété décorative
Lorsque l'aluminium est utilisé en décoration ou pour des occasions particulières, sa surface doit être traitée afin d'obtenir la couleur et l'aspect souhaités. Il est donc essentiel de se concentrer sur les propriétés décoratives du matériau.
Les options de traitement de surface de l'aluminium comprennent l'anodisation et la métallisation. En général, les matériaux présentant une bonne résistance à la corrosion possèdent d'excellentes propriétés de traitement de surface.
Autres caractéristiques
Outre les caractéristiques mentionnées ci-dessus, il existe d'autres propriétés à prendre en compte lors du choix des matériaux, telles que la conductivité électrique, la résistance à l'usure et la résistance à la chaleur.
Orichalque
Le laiton est un alliage de cuivre et de zinc. On peut obtenir des laitons aux propriétés mécaniques différentes en modifiant la teneur en zinc. Plus la teneur en zinc est élevée, plus le laiton est résistant, mais sa plasticité est légèrement inférieure.
La teneur en zinc du laiton utilisé dans l'industrie ne dépasse pas 45 %, car une teneur excessive le rendrait cassant et dégraderait les performances de l'alliage. L'ajout de 1 % d'étain au laiton améliore considérablement sa résistance à la corrosion par l'eau de mer et l'atmosphère marine ; c'est pourquoi on l'appelle « laiton de la marine ».
L'étain améliore l'usinabilité du laiton. Le laiton au plomb est souvent qualifié de cuivre standard facile à usiner. L'ajout de plomb vise principalement à améliorer l'usinabilité et la résistance à l'usure, sans incidence notable sur la résistance mécanique du laiton. Le cuivre utilisé pour le travail du bois est également un type de laiton au plomb.
La plupart des laitons ont une bonne couleur, une bonne aptitude au traitement, une bonne ductilité et sont faciles à galvaniser ou à peindre.
Cuivre rouge
Le cuivre pur, également appelé cuivre rouge, possède une bonne conductivité électrique et thermique, une excellente plasticité, se prête facilement au pressage à chaud et au pressage à froid, et peut être transformé en plaques, barres, tubes, fils, bandes, feuilles et autres produits en cuivre.
Un grand nombre de produits nécessitent une bonne conductivité électrique, tels que le cuivre électrocorrélé et les barres conductrices pour la fabrication d'instruments d'électroérosion, d'instruments magnétiques et d'instruments qui doivent résister aux interférences magnétiques, tels que les compas et les instruments d'aviation.
Quel que soit le matériau, un seul modèle ne peut, en principe, satisfaire simultanément toutes les exigences de performance d'un produit, et ce n'est d'ailleurs pas nécessaire. Il convient d'établir des priorités en fonction des exigences du produit, de son environnement d'utilisation, du processus de fabrication et d'autres facteurs, de choisir judicieusement les matériaux et de maîtriser les coûts tout en garantissant les performances requises.
Honscn, spécialiste de la visserie, propose une gamme complète de services pour l'ensemble de la chaîne de valeur de l'industrie de la fixation et du CNC.
Le porte-parole révèle qu'ils maintiennent un processus d'usinage rationalisé qui les rend capables d'expédier en Chine des pièces d'usinage qui répondent précisément aux spécifications fournies par un client. En fournissant des pièces de précision et sur mesure de manière opportune et régulière, ils permettent à leurs clients industriels de continuer à innover et à produire de nouveaux biens pour obtenir un avantage concurrentiel sur le marché. Ils livrent des composants usinés avec précision dans les délais prévus pour permettre aux industries d'effectuer leur travail de production en continu et sans aucune interruption.
Selon le porte-parole, ils jouissent d'une excellente réputation dans l'industrie pour leur service d'usinage exceptionnel en Chine. Ils maintiennent une haute précision de tous les composants usinés, y compris les trous, l'axe et l'entraxe. De plus, ils utilisent plusieurs machines pour différents types de composants afin d’atteindre le plus haut degré de précision possible. La technique d'usinage multiple s'avère très importante pour réduire le coût de production et raccourcit également la durée du projet. Cela leur donne également la possibilité de traiter des composants complexes qui doivent passer par différents processus d'usinage.
Non seulement le coût et la personnalisation, mais Runsom Precision se concentre également sur la qualité lorsqu'il s'agit de fournir des pièces d'usinage CNC. Le porte-parole maintient que leur processus d'usinage est strictement conforme aux normes ISO 9001:200 et que l'usinage de chaque composant est contrôlé pour sa qualité. Selon lui, grâce à des mesures de contrôle de qualité strictes, ils prennent des précautions particulières pour s'assurer que les pièces usinées sans défaut sont livrées aux clients. Leur usinage personnalisé garantit que les clients obtiennent le produit qui répond exactement à leurs spécifications.
Pour en savoir plus sur leur procédé d'usinage, on peut visiter leur site internet
À propos de Runsom Précision
Runsom Précision Co. Ltd, créé depuis 2005, est un fabricant professionnel de composants usinés sur mesure et de haute précision basé à Shenzhen, en Chine. Avec des années d'expérience dans la fabrication et les services de pièces usinées CNC, de composants d'ingénierie de précision, de pièces usinées sur mesure, de services d'usinage CNC de précision, de pièces de moulage par injection et de pièces moulées sous pression, la société s'est bâtie une grande réputation pour sa haute qualité et son service agréable. Ils sont en mesure de fournir des services à guichet unique, du concept initial aux produits finis.
Contacter:
Lucy Zhang (ventes)
Entreprise : Runsom Precision Co., Ltd
Numéro de téléphone : 86-755-3309675
On dit que dans la carrière d'un opérateur de machine-outil, aussi prudent soit-il, il est impossible d'éviter les accidents de collision avec un couteau. Cela n'a rien à voir avec le sérieux, le professionnalisme ou la stabilité de l'opérateur ; tout comme une personne ne peut éviter les erreurs durant son apprentissage, dans le parcours d'un opérateur de machine-outil, le couteau apparaît comme un obstacle insurmontable.
Le terme « bosse d'outil » désigne un accident de collision accidentelle entre l'outil et la pièce à usiner, le mandrin ou la contre-pointe ; il s'agit de l'accident le plus probable pour les novices utilisant un tour CNC.
La collision des lames entraînera des rebuts sur la pièce, des dommages à l'outil, une grave détérioration de la précision de la machine-outil, la destruction des pièces de la machine et même la mise en danger de la sécurité personnelle du personnel opérateur de la machine-outil.
Les accidents de collision de couteaux sont principalement dus à des erreurs de programmation dans le processus de programmation ou à des erreurs de manipulation des travailleurs dans la chaîne de traitement.
Pour les ouvriers, il est difficile de commettre des erreurs dans la programmation générale, et de nombreux accidents de collision de couteaux sont souvent causés par des erreurs lors de l'utilisation des machines-outils.
Étant donné que le centre d'usinage CNC est verrouillé par logiciel, lors du traitement de simulation, lorsque le bouton de fonctionnement automatique est enfoncé, il n'est pas intuitif de voir si la machine est verrouillée dans l'interface de simulation.
Souvent, aucun outil n'est présent dans la simulation, et si la machine-outil n'est pas verrouillée pour fonctionner, il est facile de heurter la lame.
Par conséquent, avant de lancer le traitement de simulation, il convient de se rendre sur l'interface d'exécution pour vérifier si la machine est verrouillée.
Pourquoi les centres d'usinage CNC heurtent-ils les lames ?
1. Oublier d'éteindre l'interrupteur de marche à vide pendant le traitement.
En effet, dans la simulation du programme, afin de gagner du temps, l'interrupteur d'exécution à vide est souvent activé.
Le fonctionnement à vide signifie que tous les axes mobiles de la machine fonctionnent à la vitesse G00.
Si l'interrupteur de fonctionnement n'est pas éteint pendant le temps de traitement, la machine-outil ignore la vitesse d'avance donnée et fonctionne à la vitesse G00, ce qui entraîne des accidents avec la lame et la machine-outil.
2. Aucun point de référence n'est renvoyé après l'exécution de la simulation à vide.
Dans le programme de vérification, lorsque la machine est immobilisée et que l'outil par rapport à la pièce à usiner est traité lors de l'opération de simulation (les coordonnées absolues et relatives changent), alors les coordonnées ne correspondent pas à la position réelle. Il faut utiliser la méthode de retour au point de référence pour s'assurer que les coordonnées zéro mécaniques sont cohérentes avec les coordonnées absolues et relatives.
Si l'opération d'usinage est effectuée sans que le problème soit détecté après la procédure de vérification, cela provoquera une collision de l'outil.
3. Le sens du déclenchement du dépassement n'est pas correct.
Lorsque la machine dépasse le point de dépassement, il faut appuyer sur le bouton de déverrouillage du dépassement et le maintenir enfoncé, puis la déplacer manuellement dans la direction opposée pour éliminer le problème.
Cependant, si le sens de levage est inversé, cela endommagera la machine-outil.
En effet, lorsque le bouton de déverrouillage de la butée de dépassement est enfoncé, la protection contre les dépassements de la machine-outil ne fonctionne pas, et le commutateur de course de la protection contre les dépassements est déjà en fin de course.
À ce stade, il est possible que l'établi continue à se déplacer dans la direction de l'excès, et finisse par arracher la vis-mère, endommageant ainsi la machine-outil.
4. La position du curseur sur la ligne spécifiée est incorrecte.
Lorsqu'une ligne spécifique est exécutée, elle l'est généralement vers le bas à partir de la position du curseur.
Pour le tour, il est nécessaire de spécifier la valeur de décalage de l'outil utilisé ; si l'outil n'est pas spécifié, l'outil exécutant le segment de programme risque de ne pas être l'outil souhaité, ce qui risque fortement de provoquer une collision entre différents outils.
Bien sûr, dans le centre d'usinage, la fraiseuse CNC doit d'abord appeler le système de coordonnées tel que G54 et la valeur de compensation de longueur du couteau.
Étant donné que la valeur de compensation de longueur de chaque couteau n'est pas la même, une collision entre les couteaux est possible si cette fonction n'est pas appelée.
En tant que machine-outil de haute précision, le système anti-collision est indispensable, ce qui exige de l'opérateur qu'il prenne l'habitude d'être prudent et attentif, d'utiliser la machine-outil selon la méthode appropriée et de réduire ainsi les risques de collision.
Avec le développement technologique, des technologies avancées telles que la détection des dommages aux outils, la détection des impacts sur les machines-outils et le traitement adaptatif des machines-outils ont émergé lors de l'usinage, permettant de mieux protéger les machines-outils à commande numérique.
Il y a 9 raisons à cela :
(1) Erreur de programmation
L'organisation du processus est incorrecte, les relations entre les différents acteurs du processus ne sont pas suffisamment étudiées et le paramétrage est erroné.
Exemple :
A. La coordonnée est fixée à zéro à la base, mais en pratique, le haut est à 0 ;
B. La hauteur de sécurité est trop basse, ce qui empêche l'outil de soulever complètement la pièce à usiner ;
C. La deuxième marge d'ouverture est inférieure à celle du couteau précédent ;
D. Une fois le programme écrit, le chemin d'accès au programme doit être analysé et vérifié ;
(2) Erreur de remarque unique du programme
Exemple:
A. Le nombre de contacts unilatéraux est indiqué sur quatre côtés ;
B. La distance de serrage de l'étau ou la distance de saillie de la pièce est incorrecte ;
C. La longueur d'extension de l'outil est inconnue ou incorrecte, ce qui entraîne une collision des couteaux ;
D. La fiche de procédure doit être aussi détaillée que possible ;
E. Le principe du neuf pour l'ancien doit être adopté lors du changement de procédure : détruire l'ancien programme.
(3) Erreur de mesure de l'outil
Exemple:
A. La barre d'outils n'est pas prise en compte dans la saisie des données de l'outil ;
B. L'outil est trop court ;
C. La mesure des outils doit utiliser des méthodes scientifiques, autant que possible avec des instruments plus précis ;
D. La longueur de l'outil doit être de 2 à 5 mm supérieure à la profondeur réelle.
(4) Erreur de transmission du programme
Erreur d'appel du numéro de programme ou modification du programme, mais utilisation de l'ancien traitement du programme ; le processeur du site doit vérifier les données détaillées du programme avant le traitement ; par exemple, la date et l'heure auxquelles le programme a été écrit et simulé avec bear.
(5) Mauvais choix de couteau
(6) l'espace vide dépasse les attentes, et l'espace vide est trop grand et ne correspond pas à l'espace vide défini par le programme
(7) Le matériau de la pièce présente lui-même des défauts ou une dureté élevée
(8) Les facteurs de serrage, l'interférence des coussinets et la procédure ne sont pas pris en compte.
(9) Panne de machine-outil, coupure de courant soudaine, collision d'outils provoquée par la foudre, etc.
Honscn bénéficie de plus de dix ans d'expérience dans l'usinage CNC et se spécialise dans le traitement de pièces mécaniques, de pièces pour équipements d'automatisation, de pièces pour robots, drones, vélos, dispositifs médicaux, etc. L'entreprise figure parmi les fournisseurs de services d'usinage CNC de haute qualité. Elle dispose actuellement de plus de 20 centres d'usinage CNC, de rectifieuses, de fraiseuses et d'équipements de contrôle de haute précision, lui permettant d'offrir à ses clients des services d'usinage de pièces détachées CNC précis et de haute qualité.