Son yıllarda küresel havacılık ve uzay endüstrisi, CNCM işleme teknolojisinin önemli desteğinden ayrılamayacak kadar dikkate değer başarılar elde etti. Verimli ve yüksek hassasiyetli bir işleme yöntemi olarak CNCM teknolojisi, havacılık ve uzay ekipmanlarının performansının iyileştirilmesi için güçlü bir garanti sağlayan, havacılık alanında giderek daha yaygın olarak kullanılmaktadır.

Uluslararası pazar araştırma kurumlarına göre, küresel havacılık ve uzay pazarının büyüklüğü önümüzdeki on yılda istikrarlı bir büyümeyi sürdürecek ve 2028 yılına kadar yaklaşık 200 milyar dolara ulaşması bekleniyor. Çin'de havacılık pazarının büyüklüğü de genişlemeye devam ediyor ve 2026 yılına kadar yaklaşık 250 milyar yuan'a ulaşması bekleniyor. Bu bağlamda CNCM işleme teknolojisinin havacılık ve uzay endüstrisinde uygulanması özellikle önemlidir.

Havacılık alanındaki CNC işleme teknolojisinin, uçak motorları, türbin kanatları, uçak yapısal parçaları vb. gibi doğru, hassas, karmaşık parçaları üretebileceği anlaşılmaktadır. Havacılık ve uzay aracının güvenliğini ve performansını sağlamak için bu bileşenlerin yüksek doğruluk ve kararlılığa sahip olması gerekir. İlgili verilere göre küresel havacılık parçaları pazarının 2026 yılına kadar yaklaşık 12 milyar dolara ulaşması bekleniyor.

Ayrıca CNC işleme teknolojisinin yüksek verimliliği havacılık alanında da yaygın olarak kullanılmaktadır. Uçak ve roket gibi büyük havacılık uzay araçlarının montaj sürecinde, CNC işleme teknolojisi hızlı ve seri üretim sağlayabilir ve üretim verimliliğini artırabilir. İstatistiklere göre, küresel havacılık montaj pazarının büyüklüğünün 2026 yılına kadar yaklaşık 60 milyar dolara ulaşması bekleniyor.

Malzemeler açısından CNC işleme teknolojisinin havacılık ve uzay alanındaki uyumluluğu tam olarak yansıtılmıştır. Havacılık alanında karbon fiber kompozit malzemeler, titanyum alaşımları vb. gibi yeni malzemelerin giderek daha fazla uygulanmasıyla birlikte, CNC işleme teknolojisi, parçaların performansını ve kalitesini sağlamak için bu malzemelerin verimli şekilde işlenmesini gerçekleştirebilir. İstatistiklere göre küresel havacılık malzemeleri pazarının büyüklüğünün 2026 yılına kadar yaklaşık 35 milyar dolara ulaşması bekleniyor.

CNC işleme teknolojisinin havacılık ve uzay sektöründe özelleştirilmiş parçaların üretimini de desteklediğini belirtmekte fayda var. Bu, özel senaryolarda havacılık ve uzay aracının üretimi için büyük önem taşıyor. İstatistiklere göre, küresel havacılık özel parça pazarının büyüklüğünün 2026 yılına kadar yaklaşık 2,5 milyar dolara ulaşması bekleniyor.

Özetle, CNCM işleme teknolojisinin havacılık endüstrisinde uygulanması, havacılık ekipmanlarının performansının iyileştirilmesi için güçlü bir garanti sağlar. Çin'in havacılık ve uzay endüstrisinin hızlı gelişimi bağlamında CNC işleme teknolojisinin önemi aşikardır. Havacılık ve uzay pazarının sürekli genişlemesiyle birlikte, CNC işleme teknolojisinin havacılık ve uzay endüstrisindeki uygulama olasılığı daha geniş olacaktır. CNC işleme teknolojisinin havacılık ve uzay endüstrisinin refahına yardımcı olmaya devam edeceğine inanmak için nedenlerimiz var.

CNC (Bilgisayar Sayısal Kontrolü) özel işleme hizmetlerinin gelişimi, robotik alanını çeşitli şekillerde önemli ölçüde etkilemiştir: Gelişmiş Hassasiyet ve Karmaşıklık, Hassas Parçalar ve Dişliler, Sensör Muhafazaları ve Montaj Parçaları, Uç Elemanları ve Tutucular, Bağlantılar ve Konektörler,

Robot Kontrolü, Elektronik Bileşenlerin Entegrasyonu, Yeniden Tasarım ve İyileştirme ile Araştırma ve Eğitim için Özelleştirilmiş Protokoller.

CNC özel işleme, çeşitli endüstrilerde ve uygulamalarda robotik sistemlerin işlevselliği ve performansı için gerekli olan hassas mühendislikle tasarlanmış bileşenleri sağlayarak robot teknolojisinin geliştirilmesinde, üretiminde ve bakımında hayati bir rol oynar.

CNC (Bilgisayar Sayısal Kontrolü) özel işleme hizmetlerinin robotik alanında çok sayıda uygulaması vardır. Robotikte CNC işlemenin kullanıldığı bazı spesifik yollar şunlardır::

1.Prototipleme ve Geliştirme: CNC işleme, robotiğin prototipleme aşamasında çok önemlidir. Seri üretim öncesinde robot tasarımlarının geliştirilmesi ve iyileştirilmesi için gerekli hassas ve özel bileşenlerin oluşturulmasına olanak tanır.

2. Çerçeve ve Yapı Bileşenleri: CNC işleme, robotların çerçeveler, şasiler, kollar ve braketler dahil olmak üzere çeşitli yapısal bileşenlerini üretmek için kullanılır. Bu parçalar belirli güç, ağırlık ve boyut gereksinimlerini karşılayacak şekilde hassas bir şekilde üretilebilir.

3. Hassas Parçalar ve Dişliler: Robotlar genellikle dişliler, aktüatörler ve mekanik bileşenler gibi karmaşık ve yüksek hassasiyetli parçalara ihtiyaç duyar. CNC işleme, bu parçaların doğruluk ve tekrarlanabilirlikle üretilmesini sağlar.

4.Sensör Muhafazaları ve Montajları: Robotikte, sensörleri güvenli bir şekilde yerinde tutmak ve düzgün işlevselliklerini sağlamak için özel sensör muhafazaları ve montajları çok önemlidir. CNC işleme, bu bileşenleri farklı sensör türlerine uyacak şekilde hassas bir şekilde üretebilir.

5. Uç Efektörleri ve Tutucular: CNC işleme, robotların nesnelerle etkileşimde bulunmak için kullandığı uç efektörleri ve tutucuları oluşturmak için kullanılır. Bu bileşenlerin belirli görevler için uyarlanması gerekir ve CNC işleme, gereken özelleştirmeyi mümkün kılar.

6.Eklemler ve Konektörler: Robotik sistemlerde düzgün ve hassas hareket sağlayan karmaşık bağlantı mekanizmaları ve konektörler oluşturmak için CNC işleme kullanılır.

7.Robot Kontrolü için Özelleştirilmiş Protokoller: CNC işleme, özel robot kontrol sistemleri için kontrol panelleri veya özel bileşenler oluşturmak, özel programlama veya arayüz ihtiyaçlarını karşılamak için kullanılabilir.

8.Elektronik Bileşenlerin Entegrasyonu: CNC işleme, robotların içindeki elektronik bileşenler için muhafazaların ve mahfazaların üretilmesine yardımcı olarak uygun uyum, koruma ve işlevsellik sağlar.

9.Yeniden Tasarlama ve İyileştirme: CNC işleme, mevcut robot bileşenlerinin yeniden tasarlanmasına veya değiştirilmesine olanak tanıyarak, eski robotik sistemlerin işlevselliğinde, verimliliğinde veya onarımında iyileştirmelere olanak tanır.

10.Araştırma ve Eğitim: CNC işleme, akademik ortamlarda araştırma ve eğitim amaçlı kullanılarak öğrencilerin ve araştırmacıların deney ve öğrenim için özel robot bileşenleri oluşturmasına olanak tanır.


Genel olarak CNC özel işleme, çeşitli endüstrilerde ve uygulamalarda robotik sistemlerin işlevselliği ve performansı için gerekli olan hassas mühendislikle tasarlanmış bileşenleri sağlayarak robot teknolojisinin geliştirilmesinde, üretiminde ve bakımında hayati bir rol oynar.Özel CNC üretim hizmetleri için lütfen aşağıdakileri seçin: biz size en kaliteli hizmeti ve en rekabetçi fiyatı sunacağız. Robotik imalat sanayinin inovasyonunu ve gelişimini ortaklaşa destekleyelim.

Malzemeler yanlış, hepsi boşuna! Tatmin edici ürünler üretebilmek için malzeme seçimi en temel adım ve en kritik adımdır. CNC işleme, metal malzemeler, metalik olmayan malzemeler ve kompozit malzemeler dahil olmak üzere birçok malzemeyi seçebilir.

Yaygın metal malzemeler arasında çelik, alüminyum alaşımı, bakır alaşımı, paslanmaz çelik vb. Metalik olmayan malzemeler mühendislik plastikleri, naylon, bakalit, epoksi reçine vb.'dir. Kompozit malzemeler fiber takviyeli plastik, karbon fiber takviyeli epoksi reçine, cam elyaf takviyeli alüminyum vb.

Farklı malzemeler farklı fiziksel ve mekanik özelliklere sahiptir ve doğru malzemenin doğru seçimi parçanın performansı, doğruluğu ve dayanıklılığı açısından kritik öneme sahiptir. Bu yazıda kendi tecrübelerimden yola çıkarak birçok işleme malzemesi arasından düşük maliyetli ve uygun malzemelerin nasıl seçileceğini sizlerle paylaşacağım.

Öncelikle ürünün ve parçalarının son kullanımını belirlememiz gerekiyor. Örneğin, tıbbi ekipmanların dezenfekte edilmesi gerekiyor, beslenme kutularının mikrodalga fırında ısıtılması gerekiyor, yük taşıma ve çoklu dönme sürtünmesi için rulmanlar, dişliler vb. kullanılması gerekiyor.

Kullanımı belirlendikten sonra ürünün asıl uygulama ihtiyaçlarından yola çıkılarak ürünün kullanımı araştırılır, teknik gereksinimleri ve çevresel gereksinimleri analiz edilir ve bu ihtiyaçlar malzemenin özelliklerine dönüştürülür. Örneğin, tıbbi ekipmanın parçalarının otoklavın aşırı sıcaklığına dayanması gerekebilir; Rulmanlar, dişliler ve diğer malzemelerin aşınma direnci, çekme dayanımı ve basınç dayanımı gereksinimleri vardır. Temel olarak aşağıdaki noktalardan analiz edilebilir:

01 Çevre Gereksinimleri

Ürünün fiili kullanım senaryosunu ve ortamını analiz edin; Örneğin: Ürünün uzun süreli çalışma sıcaklığı nedir, sırasıyla en yüksek/en düşük çalışma sıcaklığı, yüksek sıcaklığa veya düşük sıcaklığa aittir? İç mekanda veya dış mekanda UV koruması gereklilikleri var mı? Kuru bir ortamda mı yoksa nemli, aşındırıcı bir ortamda mı? Vesaire.

02 Teknik Gereksinimler

Ürünün teknik gereksinimlerine göre, uygulamayla ilgili bir dizi faktörü kapsayabilecek gerekli yetenekler analiz edilir. Mesela: ürünün iletken, yalıtkan veya antistatik özelliklerinden hangisine sahip olması gerekiyor? Isı dağıtımı, termal iletkenlik veya alev geciktirici gerekli mi? Kimyasal solventlere maruz kalmanız mı gerekiyor? Vesaire.

03 Fiziksel Performans gereksinimleri

Ürünün kullanım amacına ve kullanılacağı ortama göre parçanın gerekli fiziksel özelliklerini analiz edin. Yüksek gerilime veya aşınmaya maruz kalan parçalar için güç, tokluk ve aşınma direnci gibi faktörler kritik öneme sahiptir; Uzun süre yüksek sıcaklıklara maruz kalan parçalar için iyi bir termal stabilite gereklidir.

04 Görünüm ve yüzey işleme gereksinimleri

Ürünün pazarda kabul görmesi büyük ölçüde görünüme bağlıdır, farklı malzemelerin rengi ve şeffaflığı farklıdır, kaplama ve ilgili yüzey işlemi de farklıdır. Bu nedenle ürünün estetik gereksinimlerine göre işleme malzemeleri seçilmelidir.

05 İşleme performansıyla ilgili hususlar

Malzemenin işleme özellikleri, parçanın üretim sürecini ve doğruluğunu etkileyecektir. Örneğin, paslanmaz çelik paslanmaya ve korozyona dayanıklı olmasına rağmen sertliği yüksektir ve işleme sırasında aletin aşınması kolaydır, bu da çok yüksek işleme maliyetlerine neden olur ve işlenmesi iyi bir malzeme değildir. Plastik sertliği düşüktür, ancak ısıtma işlemi sırasında yumuşaması ve deforme olması kolaydır ve stabilitesi zayıftır, bunun gerçek ihtiyaçlara göre seçilmesi gerekir.

Ürünün asıl uygulama gereksinimleri çok sayıda içerikten oluştuğundan, bir ürünün uygulama gereksinimlerini karşılayan birden fazla malzeme bulunabilir; Veya farklı uygulama gereksinimlerinin optimum seçiminin farklı malzemelere karşılık geldiği durum; Özel gereksinimlerimizi karşılayan çeşitli malzemeler bulabiliriz. Bu nedenle, istenen malzeme özellikleri açıkça tanımlandıktan sonra, geriye kalan seçim adımı bu özelliklere en iyi uyan malzemenin araştırılmasıdır.

Aday malzemelerin seçimi malzeme özellik verilerinin incelenmesiyle başlar, uygulanan binlerce malzemeyi araştırmak elbette mümkün değildir ve buna gerek de yoktur. Malzeme kategorisinden başlayıp öncelikle metal malzemelere mi, metalik olmayan malzemelere mi yoksa kompozit malzemelere mi ihtiyacımız olduğuna karar verebiliriz. Daha sonra malzeme özelliklerine karşılık gelen önceki analiz sonuçları, aday malzemelerin seçimini daraltır. Son olarak malzeme maliyet bilgisi, bir dizi aday malzeme arasından ürüne en uygun malzemeyi seçmek için kullanılır.

Şu anda Honscn, müşterilerimiz için popüler bir seçim olan, işlemeye uygun bir dizi malzemeyi seçip piyasaya sürdü.

Metalik malzemeler parlaklık, süneklik, kolay iletim ve ısı transferi gibi özelliklere sahip malzemeleri ifade eder. Performansı temel olarak dört hususa ayrılır: mekanik özellikler, kimyasal özellikler, fiziksel özellikler, proses özellikleri. Bu özellikler malzemenin uygulama kapsamını ve uygulamanın rasyonelliğini belirlemekte olup, bu da metal malzeme seçiminde bizim için önemli bir referanstır. Aşağıda farklı mekanik özelliklere ve işleme özelliklerine sahip iki tür metal malzeme, alüminyum alaşımı ve bakır alaşımı tanıtılacaktır.

Dünyada kayıtlı 1000'den fazla alüminyum alaşımı kalitesi vardır, her marka adı ve anlamı farklıdır, sertlik, mukavemet, işlenebilirlik, dekorasyon, korozyon direnci, kaynaklanabilirlik ve diğer mekanik özellikler ve kimyasal özellikler açısından farklı alüminyum alaşımı dereceleri belirgin farklılıklar vardır , her birinin güçlü ve zayıf yönleri vardır.

sertlik

Sertlik, çizilmelere veya girintilere karşı direnç gösterme yeteneğini ifade eder. Alaşımın kimyasal bileşimi ile doğrudan bir ilişkisi vardır ve farklı durumların alüminyumun sertliği üzerinde farklı etkileri vardır. Sertlik, kesme hızını ve CNC işlemede kullanılabilecek takım malzemesinin tipini doğrudan etkiler.

Ulaşılabilecek en yüksek sertlikten 7 serisi > 2 Serisi > 6 Serisi > 5 Serisi > 3 Serisi > 1 seri.

yoğunluk

Mukavemet, deformasyona ve kırılmaya karşı direnç gösterme yeteneğini ifade eder; yaygın olarak kullanılan göstergeler arasında akma mukavemeti, çekme mukavemeti vb. bulunur.

Ürün tasarımında dikkate alınması gereken önemli bir faktördür, özellikle alüminyum alaşımlı bileşenler yapısal parça olarak kullanıldığında, altındaki basınca göre uygun alaşımın seçilmesi gerekir.

Sertlik ve mukavemet arasında pozitif bir ilişki vardır: saf alüminyumun mukavemeti en düşük, 2 serisi ve 7 serisi ısıl işlem görmüş alaşımların mukavemeti ise en yüksektir.

yoğunluk

Yoğunluk, birim hacim başına kütlesini ifade eder ve genellikle bir malzemenin ağırlığını hesaplamak için kullanılır.

Yoğunluk, çeşitli farklı uygulamalar için önemli bir faktördür. Uygulamaya bağlı olarak alüminyumun yoğunluğu, nasıl kullanıldığı üzerinde önemli bir etkiye sahip olacaktır. Örneğin hafif, yüksek mukavemetli alüminyum inşaat ve endüstriyel uygulamalar için idealdir.

Alüminyumun yoğunluğu yaklaşık 2700kg/m'dir.³ve farklı alüminyum alaşım türlerinin yoğunluk değeri pek değişmez.

korozyon direnci

Korozyon direnci, diğer maddelerle temas ettiğinde korozyona karşı direnç gösterme yeteneğini ifade eder. Kimyasal korozyon direncini, elektrokimyasal korozyon direncini, stres korozyon direncini ve diğer özellikleri içerir.

Korozyon direnci seçim prensibi, kullanım durumuna göre belirlenmeli, aşındırıcı bir ortamda kullanılan yüksek mukavemetli alaşım, çeşitli korozyon önleyici kompozit malzemeler kullanmalıdır.

Genel olarak, seri 1 saf alüminyumun korozyon direnci en iyisidir, seri 5 iyi performans gösterir, bunu seri 3 ve 6 takip eder, seri 2 ve 7 ise zayıftır.

işlenebilirlik

İşlenebilirlik, şekillendirilebilirlik ve işlenebilirliği içerir. Şekillendirilebilirlik durumla ilgili olduğundan, alüminyum alaşımının kalitesini seçtikten sonra, her durumun mukavemet aralığını da dikkate almak gerekir; genellikle yüksek mukavemetli malzemelerin şekillendirilmesi kolay değildir.

Alüminyum bükme, çekme, derin çekme ve diğer şekillendirme işlemleri yapılacaksa, tamamen tavlanmış malzemenin şekillendirilebilirliği en iyi, tam tersine ısıl işlem görmüş malzemenin şekillendirilebilirliği en kötüdür.

Alüminyum alaşımının işlenebilirliği alaşım bileşimi ile büyük bir ilişkiye sahiptir; genellikle daha yüksek mukavemetli alüminyum alaşımının işlenebilirliği daha iyidir, aksine düşük mukavemetli işlenebilirlik zayıftır.

Kesilmesi gereken kalıplar, mekanik parçalar ve diğer ürünler için alüminyum alaşımının işlenebilirliği önemli bir husustur.

Kaynak ve bükme özellikleri

Çoğu alüminyum alaşımı sorunsuz kaynak yapılır. Özellikle bazı 5 serisi alüminyum alaşımları kaynak hususları için özel olarak tasarlanmıştır; Nispeten konuşursak, bazı 2 serisi ve 7 serisi alüminyum alaşımlarının kaynaklanması daha zordur.

Ayrıca 5 serisi alüminyum alaşımı aynı zamanda bir sınıf alüminyum alaşımlı ürünlerin bükülmesi için en uygun olanıdır.

Dekoratif özellik

Alüminyum dekorasyona veya bazı özel durumlara uygulandığında, ilgili renk ve yüzey organizasyonunu elde etmek için yüzeyinin işlenmesi gerekir. Bu durum malzemelerin dekoratif özelliklerine odaklanmamızı gerektirmektedir.

Alüminyum yüzey işleme seçenekleri eloksal ve püskürtmeyi içerir. Genel olarak korozyon direnci iyi olan malzemeler mükemmel yüzey işleme özelliklerine sahiptir.

Diğer özellikler

Yukarıdaki özelliklere ek olarak elektriksel iletkenlik, aşınma direnci, ısı direnci ve diğer özellikler de vardır, malzeme seçiminde daha fazla dikkate almamız gerekir.

Orichalcum

Pirinç, bakır ve çinkonun bir alaşımıdır. Pirinçteki çinko içeriği değiştirilerek farklı mekanik özelliklere sahip pirinç elde edilebilir. Pirinçteki çinko içeriği ne kadar yüksek olursa, mukavemeti de o kadar yüksek olur ve plastisite biraz daha düşük olur.

Endüstride kullanılan pirincin çinko içeriği %45'i geçmez ve çinko içeriği kırılganlaşarak alaşım performansını kötüleştirir. Pirince %1 kalay eklemek, pirincin deniz suyuna ve Deniz atmosferi korozyonuna karşı direncini önemli ölçüde artırabilir, bu nedenle buna "lacivert pirinç" denir.

Kalay pirincin işlenebilirliğini artırabilir. Kurşun pirinç genellikle kesilmesi kolay ulusal standart bakır olarak anılır. Kurşun eklemenin asıl amacı işlenebilirliği ve aşınma direncini arttırmaktır ve kurşunun pirincin mukavemeti üzerinde çok az etkisi vardır. Bakır oymak da bir çeşit kurşunlu pirinçtir.

Çoğu pirinç iyi bir renge, işlenebilirliğe, sünekliğe sahiptir ve elektrolizle kaplanması veya boyanması kolaydır.

Kırmızı bakır

Bakır, kırmızı bakır olarak da bilinen saf bakırdır, iyi elektriksel ve termal iletkenliğe, mükemmel plastisiteye, kolay sıcak presleme ve soğuk basınç işlemine sahiptir, plakalar, çubuklar, tüpler, teller, şeritler, folyo ve diğer bakırlara dönüştürülebilir.

EDM üretimi için elektro-korozyonlu bakır ve iletken çubuklar, manyetik aletler ve pusula ve havacılık aletleri gibi manyetik girişime dayanıklı olması gereken aletler gibi iyi elektrik iletkenliği gerektiren çok sayıda ürün.

Hangi tür malzeme olursa olsun, tek bir model temel olarak bir ürünün tüm performans gereksinimlerini aynı anda karşılayamaz ve buna da gerek yoktur. Performansı sağlama öncülüğünde, ürünün performans gereksinimlerine, çevre kullanımına, işleme sürecine ve diğer faktörlere, makul malzeme seçimine ve maliyetlerin makul kontrolüne göre çeşitli performansın önceliğini belirlemeliyiz.

Donanımla başlar, donanımla bitmez. Honscn, bağlantı elemanı/CNC endüstrisi zincirine tek elden hizmet sunmaya kendini adamıştır.

Bir takım tezgahı işçisinin kariyerinde ne kadar dikkatli olursa olsun bıçak çarpması kazasından kaçınmanın imkansız olduğu söyleniyor. Bunun işçinin ciddi, pratik ve istikrarlı olup olmadığıyla hiçbir ilgisi yoktur, tıpkı bir insanın büyüme sürecinde hatalardan kaçınamayacağı gibi, bir takım tezgahı işçisinin büyüme sürecinde de bıçak, aşılması mümkün olmayan bir engel gibi görünmektedir. .

Çarpma aracı , iş parçası, ayna veya punta ile hareket etme sürecindeki aletin kazara çarpışması makine kazası anlamına gelir, CNC torna işleminde acemiler için en olası kazadır.

Bıçak çarpışması, iş parçasının hurdaya çıkmasına, takım hasarına, takım tezgahının doğruluğunda ciddi hasara, makine parçalarının tahrip olmasına ve hatta takım tezgahı işleme personelinin kişisel güvenliğini tehlikeye atmasına neden olacaktır.

Bıçak çarpışma kazalarının oluşması esas olarak programlama sürecindeki programlama hatalarından veya işçilerin işleme bağlantısındaki operasyonel hatalarından kaynaklanır.

İşçiler için genel programlama bağlantısında hata yapmak kolay değildir ve birçok kişi, genellikle takım tezgahının çalışması sürecindeki hatalardan kaynaklanan bıçak çarpışma kazalarına sahiptir.

CNC işleme merkezi yazılım tarafından kilitlendiğinden, simülasyon işleminde otomatik işlem düğmesine basıldığında makinenin simülasyon arayüzünde kilitli olup olmadığını görmek sezgisel değildir.

Simülasyonda genellikle hiçbir alet yoktur ve eğer makine aleti çalışacak şekilde kilitlenmemişse bıçağı çarpmak kolaydır.

Bu nedenle simülasyon işleminden önce makinenin kilitli olup olmadığını doğrulamak için çalışan arayüze gitmeniz gerekir.

1. İşlem sırasında boşta çalışan anahtarı kapatmayı unutmayın.

Çünkü program simülasyonunda zamandan tasarruf etmek için çoğu zaman boş çalıştırma anahtarı açık konuma getirilir.

Boş çalışma, makinenin tüm hareketli eksenlerinin G00 hızında çalıştığı anlamına gelir.

İşleme süresi boyunca çalıştırma anahtarı kapatılmazsa, takım tezgahı verilen ilerleme hızını dikkate almaz ve G00 hızında çalışır, bu da bıçak ve takım tezgahı kazalarına neden olur.

2. Simülasyon boş olarak çalıştırıldıktan sonra hiçbir referans noktası döndürülmez.

Doğrulama programında, makine hareketsiz olarak kilitlendiğinde ve takım simülasyon işleminde iş parçasına göre işlendiğinde (mutlak koordinatlar ve bağıl koordinatlar değişir), bu durumda koordinatlar gerçek konumla eşleşmez, referansı döndürme yöntemini kullanmalıdır. Mekanik sıfır koordinatlarının mutlak ve bağıl koordinatlarla tutarlı olmasını sağlamak için noktayı işaretleyin.

Doğrulama işleminden sonra sorun bulunmadan işleme işlemi yapılırsa takımın çarpışmasına neden olur.

3. Aşırı tetiklemenin yönü doğru değil.

Makine aşırı çalıştığında, aşım serbest bırakma butonuna basıp basılı tutmalı, manuel veya elle ters yönde hareket etmelidir, yani ortadan kaldırılabilir.

Ancak kaldırma yönünün tersine çevrilmesi takım tezgahına zarar verecektir.

Çünkü aralık aşımı serbest bırakma tuşuna basıldığında, takım tezgahının aralık aşımı koruması çalışmayacaktır ve aralık aşımı korumasının strok anahtarı zaten strokun sonundadır.

Bu sırada tezgahın aşırı yönde hareket etmeye devam etmesine neden olmak ve sonunda kılavuz vidayı çekerek takım tezgahına zarar vermek mümkündür.

4. Belirtilen satırın imleç konumu yanlış.

Belirli bir satır çalıştırıldığında genellikle imleç konumundan aşağıya doğru yürütülür.

Torna için kullanılan takımın takım ofset değerinin çağrılması gerekir, eğer takım çağrılmazsa program segmentini çalıştıran takım istenilen takım olmayabilir ve çarpışma kazasına neden olma ihtimali çok yüksektir. farklı araçlar.

Elbette işleme merkezinde CNC freze tezgahının öncelikle G54 gibi koordinat sistemini ve bıçağın uzunluk telafi değerini çağırması gerekir.

Her bıçağın uzunluk telafisi değeri aynı olmadığından çağrılmadığı takdirde bıçak çarpışmasına neden olması mümkündür.

Yüksek hassasiyetli bir takım tezgahı olarak çarpışma önleme çok gereklidir; operatörün dikkatli ve dikkatli olma alışkanlığını geliştirmesini, takım tezgahını doğru yönteme göre çalıştırmasını ve takım tezgahı çarpışmasının oluşumunu azaltmasını gerektirir.

Teknolojinin gelişmesiyle birlikte, CNC takım tezgahlarını daha iyi koruyabilen işleme sırasında takım hasarı tespiti, takım tezgahı darbe önleme tespiti ve takım tezgahı uyarlamalı işleme gibi ileri teknolojiler ortaya çıkmıştır.

Bunun 9 nedeni var:

(‍1) Programlama hatası

Proses düzenlemesi yanlıştır, proses üstlenme ilişkisi dikkatli bir şekilde dikkate alınmamıştır ve parametre ayarı yanlıştır.

Örnek :

A. Koordinat tabanda sıfıra ayarlanmıştır, ancak pratikte üst kısım 0'dır;

B. Güvenlik yüksekliği çok düşük, bu da aletin iş parçasını tamamen kaldıramamasına neden oluyor;

C. İkinci açılma marjı önceki bıçağa göre daha azdır;

D. Program yazıldıktan sonra programın yolu analiz edilip kontrol edilmelidir;

(2) Program tek açıklama hatası

Örnek:

A. Tek taraflı dokunuşların sayısı dört tarafa yazılmıştır;

B. Mengenenin sıkıştırma mesafesi veya iş parçasının çıkıntılı mesafesi yanlış;

C. Aletin uzatma uzunluğunun bilinmemesi veya yanlış olması, bıçağın çarpışmasına neden olur;

D. Prosedür sayfası mümkün olduğu kadar ayrıntılı olmalıdır;

E. Prosedür değiştirildiğinde eskiye yeni ilkesi benimsenmeli: Eski programı yok edin.

(‍3) Takım ölçüm hatası

Örnek:

A. Araç verileri girişinde araç çubuğu dikkate alınmaz;

B. Araç çok kısa;

C. Takım ölçümünde mümkün olduğunca daha doğru cihazlarla bilimsel yöntemler kullanılmalıdır;

D. Aletin uzunluğu gerçek derinlikten 2-5 mm daha uzun olmalıdır.

(4) Program iletim hatası

Program numarası arama hatası veya program değişikliği, ancak yine de eski program işlemeyi kullanıyor; Site işlemcisi, işleme başlamadan önce programın ayrıntılı verilerini kontrol etmelidir; Örneğin programın yazıldığı ve ayı ile simüle edildiği saat ve tarih.

(5) Yanlış bıçak seçimi

(6) boşluk beklentileri aşıyor ve boşluk çok büyük ve program tarafından belirlenen boşluğa uymuyor

(7) İş parçası malzemesinin kendisinde kusurlar veya yüksek sertlik var

(8) sıkıştırma faktörleri, ped girişimi ve prosedür dikkate alınmaz

(‍9) Takım tezgahı arızası, ani elektrik kesintisi, yıldırım çarpması takım çarpışmasına neden oldu, vb.

Honscn, cnc işleme, donanım mekanik parça işleme, otomasyon ekipmanı parça işleme konularında uzmanlaşmış, on yıldan fazla cnc işleme deneyimine sahiptir. Robot parçaları işleme, İHA parçaları işleme, bisiklet parçaları işleme, tıbbi parça işleme vb. CNC işlemenin yüksek kaliteli tedarikçilerinden biridir. Şu anda şirket, müşterilere hassas ve yüksek kaliteli cnc yedek parça işleme hizmetleri sunmak için 20'den fazla cnc işleme merkezi, taşlama makinesi, freze makinesi, yüksek kaliteli, yüksek hassasiyetli test ekipmanına sahiptir.