Cnc Frezelenmiş Tornalanmış Parçalar Nedir?

Son yıllarda küresel havacılık ve uzay endüstrisi, CNC işleme teknolojisinin önemli desteğinden ayrı düşünülemeyecek şekilde, kayda değer başarılara imza atmıştır. Verimli ve yüksek hassasiyetli bir işleme yöntemi olarak CNC işleme teknolojisi, havacılık ve uzay alanında giderek daha yaygın olarak kullanılmakta ve havacılık ekipmanlarının performansının iyileştirilmesi için güçlü bir güvence sağlamaktadır.

Uluslararası pazar araştırma kuruluşlarına göre, küresel havacılık ve uzay sanayi pazarının büyüklüğü önümüzdeki on yılda istikrarlı bir şekilde artmaya devam edecek ve 2028 yılına kadar yaklaşık 200 milyar dolara ulaşması bekleniyor. Çin'de de havacılık ve uzay sanayi pazarının büyüklüğü artmaya devam ediyor ve 2026 yılına kadar yaklaşık 250 milyar yuan'a ulaşması öngörülüyor. Bu bağlamda, CNC işleme teknolojisinin havacılık ve uzay sanayindeki uygulaması özellikle önem taşıyor.

Havacılık ve uzay alanında CNC işleme teknolojisinin, uçak motorları, türbin kanatları, uçak yapısal parçaları gibi hassas, doğru ve karmaşık parçalar üretebildiği bilinmektedir. Bu bileşenlerin, uzay araçlarının güvenliğini ve performansını sağlamak için yüksek doğruluk ve kararlılığa sahip olması gerekmektedir. İlgili verilere göre, küresel havacılık ve uzay parçaları pazarının 2026 yılına kadar yaklaşık 12 milyar dolara ulaşması beklenmektedir.

Ayrıca, CNC işleme teknolojisinin havacılık ve uzay alanındaki yüksek verimliliği de yaygın olarak kullanılmaktadır. Uçak ve roket gibi büyük uzay araçlarının montaj sürecinde, CNC işleme teknolojisi hızlı ve seri üretim sağlayarak üretim verimliliğini artırabilir. İstatistiklere göre, küresel havacılık ve uzay montaj pazarının büyüklüğünün 2026 yılına kadar yaklaşık 60 milyar dolara ulaşması beklenmektedir.

Malzeme açısından bakıldığında, CNC işleme teknolojisinin havacılık alanındaki uyumluluğu tam anlamıyla kendini göstermiştir. Karbon fiber kompozit malzemeler, titanyum alaşımları vb. gibi yeni malzemelerin havacılık alanında artan kullanımıyla birlikte, CNC işleme teknolojisi, parçaların performansını ve kalitesini sağlamak için bu malzemelerin verimli bir şekilde işlenmesini mümkün kılmaktadır. İstatistiklere göre, küresel havacılık malzemeleri pazar büyüklüğünün 2026 yılına kadar yaklaşık 35 milyar dolara ulaşması beklenmektedir.

CNC işleme teknolojisinin, havacılık ve uzay sektöründe özelleştirilmiş parçaların üretimini de desteklediğini belirtmekte fayda var. Bu, özel senaryolarda uzay araçlarının üretimi için büyük önem taşımaktadır. İstatistiklere göre, küresel havacılık ve uzay özel parçaları pazarının büyüklüğünün 2026 yılına kadar yaklaşık 2,5 milyar dolara ulaşması bekleniyor.

Özetle, CNC işleme teknolojisinin havacılık ve uzay endüstrisinde uygulanması, havacılık ve uzay ekipmanlarının performansının iyileştirilmesi için güçlü bir güvence sağlamaktadır. Çin'in havacılık ve uzay endüstrisinin hızlı gelişimi bağlamında, CNC işleme teknolojisinin önemi apaçık ortadadır. Havacılık ve uzay pazarının sürekli genişlemesiyle birlikte, CNC işleme teknolojisinin havacılık ve uzay endüstrisindeki uygulama potansiyeli daha da genişleyecektir. CNC işleme teknolojisinin havacılık ve uzay endüstrisinin refahına katkıda bulunmaya devam edeceğine inanmak için nedenlerimiz var.

CNC (Bilgisayar Sayısal Kontrol) özel işleme hizmetlerinin gelişimi, robotik alanını çeşitli şekillerde önemli ölçüde etkilemiştir: Gelişmiş Hassasiyet ve Karmaşıklık, Hassas Parçalar ve Dişliler, Sensör Muhafazaları ve Montajları, Uç Etkileyiciler ve Tutucular, Bağlantı Elemanları ve Konnektörler,

Robot Kontrolü için Özelleştirilmiş Protokoller, Elektronik Bileşenlerin Entegrasyonu, Yeniden Tasarım ve Geliştirme, Araştırma ve Eğitim.

CNC özel işleme, çeşitli sektörlerde ve uygulamalarda robotik sistemlerin işlevselliği ve performansı için gerekli olan hassas mühendislik ürünü bileşenler sağlayarak robotiklerin geliştirilmesi, üretimi ve bakımında hayati bir rol oynamaktadır.

CNC (Bilgisayar Sayısal Kontrol) özel işleme hizmetleri, robotik alanında çok çeşitli uygulamalara sahiptir. İşte CNC işlemenin robotikte kullanıldığı bazı özel yöntemler:

1. Prototipleme ve Geliştirme: CNC işleme, robotik prototipleme aşamasında çok önemlidir. Seri üretime geçmeden önce robot tasarımlarını geliştirmek ve iyileştirmek için gerekli olan hassas ve özel bileşenlerin oluşturulmasına olanak tanır.

2. Gövde ve Yapı Bileşenleri: CNC işleme, robotların gövdeleri, şasileri, kolları ve braketleri de dahil olmak üzere çeşitli yapısal bileşenlerinin imalatında kullanılır. Bu parçalar, belirli mukavemet, ağırlık ve boyut gereksinimlerini karşılayacak şekilde hassas bir şekilde üretilebilir.

3. Hassas Parçalar ve Dişliler: Robotlar genellikle dişliler, aktüatörler ve mekanik bileşenler gibi karmaşık ve yüksek hassasiyetli parçalara ihtiyaç duyar. CNC işleme, bu parçaların doğru ve tekrarlanabilir bir şekilde üretilmesini sağlar.

4. Sensör Muhafazaları ve Montajları: Özel sensör muhafazaları ve montajları, robotikte sensörleri güvenli bir şekilde yerinde tutmak ve doğru işlevselliklerini sağlamak için çok önemlidir. CNC işleme, farklı sensör tiplerine uyum sağlayacak şekilde bu bileşenleri hassas bir şekilde üretebilir.

5. Uç Etkileyiciler ve Tutucular: Robotların nesnelerle etkileşim kurmak için kullandığı uç etkileyiciler ve tutucular, CNC işleme yöntemiyle üretilir. Bu bileşenlerin belirli görevlere göre uyarlanması gerekir ve CNC işleme, gerekli özelleştirmeyi sağlar.

6. Bağlantı Noktaları ve Konnektörler: Robotik sistemlerde düzgün ve hassas hareket sağlamak için karmaşık bağlantı mekanizmaları ve konnektörler oluşturmak amacıyla CNC işleme kullanılır.

7. Robot Kontrolü için Özelleştirilmiş Protokoller: CNC işleme, özel programlama veya arayüz ihtiyaçlarını karşılayan özel robot kontrol sistemleri için kontrol panelleri veya özel bileşenler oluşturmak amacıyla kullanılabilir.

8. Elektronik Bileşenlerin Entegrasyonu: CNC işleme, robotlar içindeki elektronik bileşenler için gövde ve muhafazaların üretiminde yardımcı olarak, doğru uyum, koruma ve işlevsellik sağlar.

9. Yeniden Tasarım ve Geliştirme: CNC işleme, mevcut robot bileşenlerinin yeniden tasarlanmasına veya değiştirilmesine olanak tanıyarak, eski robotik sistemlerin işlevselliğinde, verimliliğinde iyileştirmeler yapılmasını veya onarımını sağlar.

10. Araştırma ve Eğitim: CNC işleme, akademik ortamlarda araştırma ve eğitim amaçlı olarak kullanılmakta olup, öğrencilerin ve araştırmacıların deney ve öğrenme için özel robot bileşenleri oluşturmalarına olanak tanır.


Genel olarak, CNC özel işleme, çeşitli sektörlerde ve uygulamalarda robotik sistemlerin işlevselliği ve performansı için gerekli olan hassas mühendislik ürünü bileşenler sağlayarak robotik geliştirme, üretim ve bakımında hayati bir rol oynamaktadır. Özel CNC üretim hizmetleri için lütfen bizi tercih edin; size en iyi kalitede hizmeti ve en rekabetçi fiyatı sunacağız. Gelin, robotik üretim sektörünün inovasyonunu ve gelişimini birlikte destekleyelim.

Malzeme seçimi yanlış, her şey boşuna! Tatmin edici ürünler üretmek için malzeme seçimi en temel ve en kritik adımdır. CNC işleme, metal malzemeler, metal olmayan malzemeler ve kompozit malzemeler de dahil olmak üzere birçok malzemeyi seçebilir.

Yaygın metal malzemeler arasında çelik, alüminyum alaşımı, bakır alaşımı, paslanmaz çelik vb. bulunur. Metal olmayan malzemeler ise mühendislik plastikleri, naylon, bakalit, epoksi reçine vb.dir. Kompozit malzemeler ise elyaf takviyeli plastik, karbon elyaf takviyeli epoksi reçine, cam elyaf takviyeli alüminyum vb.dir.

Farklı malzemelerin farklı fiziksel ve mekanik özellikleri vardır ve doğru malzemenin seçimi, parçanın performansı, doğruluğu ve dayanıklılığı açısından kritik öneme sahiptir. Kendi deneyimimden yola çıkarak, bu makalede birçok işleme malzemesi arasından düşük maliyetli ve uygun malzemelerin nasıl seçileceğini sizlerle paylaşacağım.

Öncelikle, ürünün ve parçalarının nihai kullanım amacını belirlememiz gerekiyor. Örneğin, tıbbi ekipmanların dezenfekte edilmesi, yemek kutularının mikrodalga fırında ısıtılması, rulmanların, dişlilerin vb. yük taşıma ve çoklu dönme sürtünmesi için kullanılması gerekiyor.

Ürünün kullanım amacı belirlendikten sonra, ürünün gerçek uygulama ihtiyaçlarından yola çıkılarak, ürünün kullanım alanı araştırılır, teknik ve çevresel gereksinimleri analiz edilir ve bu ihtiyaçlar malzemenin özelliklerine dönüştürülür. Örneğin, tıbbi ekipman parçalarının otoklavın aşırı ısısına dayanması gerekebilir; rulmanlar, dişliler ve diğer malzemelerin aşınma direnci, çekme dayanımı ve basınç dayanımı gereksinimleri vardır. Bunlar esas olarak aşağıdaki noktalardan analiz edilebilir:

01 Çevresel Gereksinimler

Ürünün gerçek kullanım senaryosunu ve ortamını analiz edin; örneğin: Ürünün uzun vadeli çalışma sıcaklığı nedir, en yüksek/en düşük çalışma sıcaklığı nedir, yüksek sıcaklık mı yoksa düşük sıcaklık mı kategorisine giriyor? İç ve dış mekanlarda UV koruma gereksinimleri var mı? Kuru bir ortamda mı yoksa nemli, aşındırıcı bir ortamda mı kullanılıyor? vb.

02 Teknik Gereksinimler

Ürünün teknik gereksinimlerine göre, uygulama ile ilgili çeşitli faktörleri kapsayabilen gerekli özellikler analiz edilir. Örneğin: ürünün iletken, yalıtkan veya antistatik özelliklerden hangisine sahip olması gerekiyor? Isı dağılımı, termal iletkenlik veya alev geciktirici özellik gerekli mi? Kimyasal çözücülere maruz kalma gerekli mi? vb.

03 Fiziksel Performans gereksinimleri

Ürünün kullanım amacına ve kullanılacağı ortama bağlı olarak parçanın gerekli fiziksel özelliklerini analiz edin. Yüksek gerilime veya aşınmaya maruz kalan parçalar için mukavemet, tokluk ve aşınma direnci gibi faktörler kritik öneme sahiptir; uzun süre yüksek sıcaklıklara maruz kalan parçalar için ise iyi bir termal kararlılık gereklidir.

04 Görünüm ve yüzey işleme gereksinimleri

Ürünün pazar kabulü büyük ölçüde görünümüne bağlıdır; farklı malzemelerin rengi ve şeffaflığı farklıdır, yüzey işlemesi ve buna karşılık gelen işlemler de farklıdır. Bu nedenle, ürünün estetik gereksinimlerine göre işleme malzemeleri seçilmelidir.

05 İşleme performansı hususları

Malzemenin işlenebilirlik özellikleri, üretim sürecini ve parçanın doğruluğunu etkileyecektir. Örneğin, paslanmaz çelik paslanmaya ve korozyona dayanıklı olsa da, sertliği yüksektir ve işleme sırasında aletin aşınmasına neden olarak çok yüksek işleme maliyetlerine yol açar; bu nedenle işlenmesi için iyi bir malzeme değildir. Plastik sertliği düşüktür, ancak ısıtma işlemi sırasında kolayca yumuşar ve deforme olur, ayrıca stabilitesi zayıftır; bu nedenle gerçek ihtiyaçlara göre seçilmesi gerekir.

Ürünün gerçek uygulama gereksinimleri birçok bileşenden oluştuğu için, bir ürünün uygulama gereksinimlerini karşılayan birden fazla malzeme olabilir; veya farklı uygulama gereksinimlerinin en uygun seçimi farklı malzemelere karşılık gelebilir; sonuç olarak, belirli gereksinimlerimizi karşılayan birkaç malzemeye sahip olabiliriz. Bu nedenle, istenen malzeme özellikleri net bir şekilde tanımlandıktan sonra, geriye kalan seçim adımı, bu özelliklere en iyi uyan malzemeyi aramaktır.

Aday malzeme seçimi, öncelikle malzeme özelliklerine ilişkin verilerin incelenmesiyle başlar; elbette binlerce uygulama malzemesini incelemek mümkün değildir ve buna gerek de yoktur. Malzeme kategorisinden başlayarak, öncelikle metal malzemelere, metal olmayan malzemelere veya kompozit malzemelere mi ihtiyacımız olduğuna karar verebiliriz. Daha sonra, malzeme özelliklerine karşılık gelen önceki analiz sonuçları, aday malzeme seçimini daraltır. Son olarak, malzeme maliyet bilgileri, bir dizi aday malzeme arasından ürün için en uygun malzemeyi seçmek için kullanılır.

Şu anda Honscn, işleme için uygun bir dizi malzeme seçmiş ve piyasaya sürmüştür ve bu malzemeler müşterilerimiz tarafından oldukça beğenilmektedir.

Metalik malzemeler, parlaklık, esneklik, kolay iletkenlik ve ısı transferi gibi özelliklere sahip malzemeleri ifade eder. Performansları esas olarak dört açıdan incelenir: mekanik özellikler, kimyasal özellikler, fiziksel özellikler ve işleme özellikleri. Bu özellikler, malzemenin uygulama kapsamını ve uygulamanın rasyonelliğini belirler; bu da metal malzemeleri seçmemiz için önemli bir referanstır. Aşağıda, farklı mekanik özelliklere ve işleme özelliklerine sahip iki metal malzeme türü olan alüminyum alaşımı ve bakır alaşımı tanıtılacaktır.

Dünyada 1000'den fazla tescilli alüminyum alaşım kalitesi bulunmaktadır; her birinin marka adı ve anlamı farklıdır. Alüminyum alaşımlarının farklı kaliteleri sertlik, mukavemet, işlenebilirlik, dekorasyon, korozyon direnci, kaynaklanabilirlik ve diğer mekanik ve kimyasal özellikler açısından belirgin farklılıklar göstermektedir; her birinin kendine özgü güçlü ve zayıf yönleri vardır.

sertlik

Sertlik, çizilmelere veya girintilere karşı direncini ifade eder. Alaşımın kimyasal bileşimiyle doğrudan ilişkilidir ve farklı haller alüminyumun sertliği üzerinde farklı etkilere sahiptir. Sertlik, CNC işlemede kullanılabilecek kesme hızını ve takım malzemesinin türünü doğrudan etkiler.

Elde edilebilecek en yüksek sertlikten başlayarak, sertlik sırası şu şekildedir: 7 serisi > 2 serisi > 6 serisi > 5 serisi > 3 serisi > 1 serisi.

yoğunluk

Mukavemet, deformasyona ve kırılmaya karşı direnme yeteneğini ifade eder; yaygın olarak kullanılan göstergeler arasında akma dayanımı, çekme dayanımı vb. yer alır.

Ürün tasarımında, özellikle alüminyum alaşımlı bileşenler yapısal parça olarak kullanıldığında, dikkate alınması gereken önemli bir faktördür; uygun alaşım, maruz kalacağı basınca göre seçilmelidir.

Sertlik ve mukavemet arasında pozitif bir ilişki vardır: saf alüminyumun mukavemeti en düşük, 2. ve 7. seri ısıl işlem görmüş alaşımların mukavemeti ise en yüksektir.

yoğunluk

Yoğunluk, birim hacim başına düşen kütleyi ifade eder ve genellikle bir malzemenin ağırlığını hesaplamak için kullanılır.

Yoğunluk, çeşitli farklı uygulamalar için önemli bir faktördür. Uygulamaya bağlı olarak, alüminyumun yoğunluğu kullanım şeklini önemli ölçüde etkileyecektir. Örneğin, hafif ve yüksek mukavemetli alüminyum, inşaat ve endüstriyel uygulamalar için idealdir.

Alüminyumun yoğunluğu yaklaşık 2700 kg/m³'tür ve farklı alüminyum alaşımlarının yoğunluk değeri çok fazla değişmez.

Korozyon direnci

Korozyon direnci, bir malzemenin diğer maddelerle temas ettiğinde korozyona karşı direnme yeteneğini ifade eder. Kimyasal korozyon direnci, elektrokimyasal korozyon direnci, gerilim korozyon direnci ve diğer özellikleri içerir.

Korozyon direnci seçim prensibi, kullanım amacına göre belirlenmelidir; aşındırıcı ortamlarda kullanılan yüksek mukavemetli alaşımlarda, çeşitli korozyon önleyici kompozit malzemeler kullanılmalıdır.

Genel olarak, 1. seri saf alüminyumun korozyon direnci en iyisidir, 5. seri iyi performans gösterir, ardından 3. ve 6. seriler gelir, 2. ve 7. seriler ise zayıftır.

işlenebilirlik

İşlenebilirlik, şekillendirilebilirlik ve işlenebilirliği içerir. Şekillendirilebilirlik durumla ilgili olduğundan, alüminyum alaşımının kalitesini seçtikten sonra, her bir durumun mukavemet aralığını da dikkate almak gerekir; genellikle yüksek mukavemetli malzemelerin şekillendirilmesi kolay değildir.

Alüminyumun bükülmesi, çekilmesi, derin çekme ve diğer şekillendirme işlemlerinde, tamamen tavlanmış malzemenin şekillendirilebilirliği en iyidir; aksine, ısıl işlem görmüş malzemenin şekillendirilebilirliği en kötüdür.

Alüminyum alaşımının işlenebilirliği, alaşım bileşimiyle büyük ölçüde ilişkilidir; genellikle daha yüksek mukavemetli alüminyum alaşımının işlenebilirliği daha iyidir, aksine düşük mukavemetli alaşımın işlenebilirliği zayıftır.

Kalıplar, mekanik parçalar ve kesilmesi gereken diğer ürünler için alüminyum alaşımının işlenebilirliği önemli bir husustur.

Kaynak ve bükme özellikleri

Alüminyum alaşımlarının çoğu sorunsuz bir şekilde kaynaklanabilir. Özellikle bazı 5 serisi alüminyum alaşımları kaynaklama açısından özel olarak tasarlanmıştır; buna karşılık, bazı 2 serisi ve 7 serisi alüminyum alaşımlarının kaynaklanması nispeten daha zordur.

Ek olarak, 5 serisi alüminyum alaşımı, alüminyum alaşımı ürünleri sınıfında bükme işlemi için de en uygun olanıdır.

Dekoratif özellik

Alüminyum dekorasyon veya bazı özel amaçlar için kullanıldığında, istenen renk ve yüzey dokusunu elde etmek için yüzeyinin işlenmesi gerekir. Bu durum, malzemenin dekoratif özelliklerine odaklanmamızı gerektirir.

Alüminyum yüzey işleme seçenekleri arasında anotlama ve püskürtme bulunur. Genel olarak, iyi korozyon direncine sahip malzemeler mükemmel yüzey işleme özelliklerine sahiptir.

Diğer özellikler

Yukarıda belirtilen özelliklere ek olarak, malzeme seçiminde elektriksel iletkenlik, aşınma direnci, ısı direnci ve diğer özellikleri de dikkate almamız gerekiyor.

Orichalcum

Pirinç, bakır ve çinko alaşımıdır. Pirinçteki çinko içeriği değiştirilerek farklı mekanik özelliklere sahip pirinç elde edilebilir. Pirinçteki çinko içeriği ne kadar yüksek olursa, mukavemeti o kadar yüksek ve plastisitesi o kadar düşük olur.

Sanayide kullanılan pirincin çinko içeriği %45'i geçmez; yüksek çinko içeriği ise kırılganlığa ve alaşım performansının düşmesine neden olur. Pirince %1 kalay eklenmesi, pirincin deniz suyuna ve deniz atmosferi korozyonuna karşı direncini önemli ölçüde artırır; bu nedenle "denizci pirinci" olarak adlandırılır.

Kalay, pirincin işlenebilirliğini artırabilir. Kurşunlu pirinç, genellikle kolay kesilebilen ulusal standart bakır olarak adlandırılır. Kurşun eklemenin temel amacı, işlenebilirliği ve aşınma direncini artırmaktır ve kurşunun pirincin mukavemeti üzerinde çok az etkisi vardır. Oyma bakır da bir tür kurşunlu pirinçtir.

Pirinç türlerinin çoğu iyi renge, işlenebilirliğe, esnekliğe sahiptir ve elektrolizle kaplanması veya boyanması kolaydır.

Kırmızı bakır

Saf bakır, kırmızı bakır olarak da bilinir, iyi elektriksel ve termal iletkenliğe, mükemmel esnekliğe, kolay sıcak presleme ve soğuk presleme işlemine sahiptir; levha, çubuk, boru, tel, şerit, folyo ve diğer bakır ürünlere dönüştürülebilir.

Elektrik iletkenliği yüksek olan çok sayıda ürün arasında, EDM imalatında kullanılan elektrokorozyona uğramış bakır ve iletken çubuklar, manyetik aletler ve pusula ve havacılık aletleri gibi manyetik girişime dayanıklı olması gereken aletler yer almaktadır.

Malzeme türü ne olursa olsun, tek bir model temelde bir ürünün tüm performans gereksinimlerini aynı anda karşılayamaz ve bu gerekli de değildir. Ürünün performans gereksinimlerine, kullanım ortamına, işleme sürecine ve diğer faktörlere göre çeşitli performans özelliklerine öncelik verilmeli, malzeme seçimi makul olmalı ve performansın sağlanması koşuluyla maliyetler makul bir şekilde kontrol edilmelidir.

Donanımla başlar, donanımla bitmez. Honscn, bağlantı elemanları/CNC endüstri zincirine tek elden hizmet sunmaya kendini adamıştır.

Makine işçiliğinin kariyerinde, ne kadar dikkatli olunursa olunsun, bıçakla çarpışma kazasından kaçınmanın imkansız olduğu söylenir. Bu, işçinin ciddi, pratik ve istikrarlı olup olmamasıyla ilgili değildir; tıpkı bir insanın gelişim sürecinde hatalardan kaçınamaması gibi, makine işçisinin gelişim sürecinde de bıçak, aşılması mümkün olmayan bir engel gibi görünmektedir.

Takım çarpması , hareket halindeyken takımın iş parçası, ayna veya punta ile kazara çarpışması anlamına gelir ve CNC torna tezgahı kullanımına yeni başlayanlar için en olası kaza türüdür.

Bıçak çarpışması, iş parçasının hurdaya çıkmasına, aletin hasar görmesine, takım tezgahının hassasiyetinin ciddi şekilde bozulmasına, makine parçalarının tahrip olmasına ve hatta takım tezgahı işleme personelinin kişisel güvenliğini tehlikeye atmasına neden olur.

Bıçak çarpışması kazalarının başlıca nedenleri, programlama sürecindeki programlama hataları veya işleme aşamasındaki işçilerin operasyonel hatalarıdır.

İşçiler için genel programlama bağlantısında hata yapmak kolay değildir ve birçok kişi, genellikle makine aleti kullanım sürecindeki hatalardan kaynaklanan bıçak çarpışması kazaları yaşar.

CNC işleme merkezi yazılım tarafından kilitlendiği için, simülasyon işleminde otomatik çalıştırma düğmesine basıldığında, makinenin kilitli olup olmadığını simülasyon arayüzünde sezgisel olarak görmek mümkün değildir.

Simülasyonda genellikle hiçbir alet bulunmaz ve eğer takım tezgahı çalışacak şekilde kilitlenmemişse, bıçağın çarpması kolaydır.

Bu nedenle, simülasyon işlemine başlamadan önce makinenin kilitli olup olmadığını doğrulamak için çalışan arayüze gidilmelidir.

1. İşlem sırasında boşta çalışma anahtarını kapatmayı unuttunuz.

Çünkü program simülasyonunda zaman kazanmak için boş çalıştırma düğmesi sıklıkla açılır.

Boş çalışma, makinenin tüm hareketli eksenlerinin G00 hızında çalıştığı anlamına gelir.

İşlem süresi boyunca çalıştırma anahtarı kapatılmazsa, takım tezgahı verilen ilerleme hızını dikkate almaz ve G00 hızında çalışır; bu da bıçak ve takım tezgahı kazalarına yol açabilir.

2. Simülasyon boş olarak çalıştırıldıktan sonra herhangi bir referans noktası döndürülmüyor.

Doğrulama programında, makine hareketsiz halde kilitlendiğinde ve simülasyon işleminde takımın iş parçasına göre konumu değiştiğinde (mutlak koordinatlar ve göreceli koordinatlar değişir), koordinatlar gerçek konumla eşleşmez; bu durumda, mekanik sıfır koordinatlarının mutlak ve göreceli koordinatlarla tutarlı olmasını sağlamak için referans noktasına geri dönme yöntemi kullanılmalıdır.

Doğrulama işleminden sonra sorun tespit edilmeden işleme devam edilirse, takım çarpışmasına neden olur.

3. Aşırı salınımın yönü doğru değil.

Makine aşırı hızlandığında, aşırı hız bırakma düğmesine basılı tutulmalı ve elle veya manuel olarak ters yöne hareket ettirilmelidir; yani aşırı hız ortadan kaldırılabilir.

Ancak kaldırma yönü tersine çevrilirse, takım tezgahına zarar verir.

Çünkü aşırı hız serbest bırakma düğmesine basıldığında, takım tezgahının aşırı hız koruması çalışmaz ve aşırı hız korumasının strok anahtarı zaten strokun sonundadır.

Bu aşamada, çalışma tezgahının aşırı yönde hareket etmeye devam etmesine ve nihayetinde kurşun vidanın çekilmesine, dolayısıyla takım tezgahında hasara yol açmasına neden olmak mümkündür.

4. Belirtilen satırdaki imleç konumu yanlış.

Belirtilen satır çalıştırıldığında, genellikle imleç konumundan aşağı doğru yürütülür.

Torna tezgahı için, kullanılan takımın takım ofset değerinin belirtilmesi gereklidir; eğer belirtilmezse, program segmentini çalıştıran takım istenen takım olmayabilir ve farklı takımlar nedeniyle çarpışma kazası yaşanması çok muhtemeldir.

Elbette, işleme merkezinde, CNC freze tezgahı öncelikle G54 gibi koordinat sistemini ve bıçağın uzunluk telafi değerini çağırmalıdır.

Her bıçağın uzunluk telafi değeri aynı olmadığından, bu değer çağrılmazsa bıçak çarpışmasına neden olma olasılığı vardır.

Yüksek hassasiyetli bir takım tezgahı olarak, çarpışma önleme son derece gereklidir ve operatörün dikkatli ve özenli olma alışkanlığını geliştirmesini, takım tezgahını doğru yöntemle çalıştırmasını ve takım tezgahı çarpışmalarının oluşumunu azaltmasını gerektirir.

Teknolojinin gelişmesiyle birlikte, işleme sırasında takım hasarı tespiti, takım tezgahı darbe önleme tespiti ve takım tezgahı adaptif işleme gibi gelişmiş teknolojiler ortaya çıkmış olup, bu teknolojiler CNC takım tezgahlarını daha iyi koruyabilmektedir.

Bunun 9 sebebi var:

(‍1) Programlama hatası

Süreç düzenlemesi yanlış, süreç üstlenme ilişkisi dikkatlice değerlendirilmemiş ve parametre ayarları hatalı.

Örnek :

A. Koordinat tabanda sıfıra ayarlanmıştır, ancak pratikte tepe noktası 0'dır;

B. Güvenlik yüksekliği çok düşük olduğundan, alet iş parçasını tamamen kaldıramıyor;

C. İkinci açılış kenarı, önceki bıçaktan daha küçüktür;

D. Program yazıldıktan sonra, programın yolu analiz edilmeli ve kontrol edilmelidir;

(2) Program tekli açıklamalar hatası

Örnek:

A. Tek taraflı dokunuşların sayısı dört tarafa yazılmıştır;

B. Mengenenin sıkıştırma mesafesi veya iş parçasının dışarı çıkma mesafesi yanlış;

C. Aletin uzatma uzunluğu bilinmiyor veya yanlış, bu da bıçak çarpışmasına neden oluyor;

D. İşlem formu mümkün olduğunca ayrıntılı olmalıdır;

E. İşlem değiştirildiğinde "eski yerine yenisi" ilkesi benimsenmelidir: Eski program silinmelidir.

(‍3) Alet ölçüm hatası

Örnek:

A. Araç çubuğu, araç verisi girişinde dikkate alınmaz;

B. Alet çok kısa;

C. Alet ölçümü, mümkün olduğunca daha hassas aletler kullanılarak, bilimsel yöntemlerle yapılmalıdır;

D. Aletin uzunluğu, gerçek derinlikten 2-5 mm daha uzun olmalıdır.

(4) Program iletim hatası

Program numarası çağrı hatası veya program değişikliği durumunda, eski programın işlenmesine devam ediliyorsa; site işlemcisi, işleme başlamadan önce programın ayrıntılı verilerini kontrol etmelidir; örneğin, programın yazıldığı ve ayı ile simüle edildiği zaman ve tarih.

(5) Yanlış bıçak seçimi

(6) boşluk beklentileri aşıyor ve boşluk çok büyük ve program tarafından belirlenen boşluğa uymuyor

(7) İş parçası malzemesinin kendisinde kusurlar veya yüksek sertlik bulunmaktadır.

(8) sıkıştırma faktörleri, ped müdahalesi ve prosedür dikkate alınmaz

(‍9) Takım tezgahı arızası, ani elektrik kesintisi, yıldırım çarpması sonucu alet çarpışması, vb.

Honscn, on yılı aşkın CNC işleme deneyimine sahip olup, donanım mekanik parçaları işleme, otomasyon ekipman parçaları işleme, robot parçaları işleme, İHA parçaları işleme, bisiklet parçaları işleme, tıbbi parçalar işleme vb. alanlarda uzmanlaşmıştır. Yüksek kaliteli CNC işleme tedarikçilerinden biridir. Şirket şu anda 20'den fazla CNC işleme merkezi, taşlama makinesi, freze makinesi ve yüksek kaliteli, yüksek hassasiyetli test ekipmanına sahiptir ve müşterilerine hassas ve yüksek kaliteli CNC yedek parça işleme hizmetleri sunmaktadır.