Was sind CNC-gefräste Drehteile?

Die globale Luft- und Raumfahrtindustrie hat in den letzten Jahren bemerkenswerte Erfolge erzielt, die maßgeblich auf die wichtige Rolle der CNCM-Bearbeitungstechnologie zurückzuführen sind. Als effizientes und hochpräzises Bearbeitungsverfahren findet die CNCM-Technologie zunehmend Anwendung in der Luft- und Raumfahrt und trägt wesentlich zur Leistungssteigerung von Luft- und Raumfahrtanlagen bei.

Laut internationalen Marktforschungsinstituten wird der globale Luft- und Raumfahrtmarkt im nächsten Jahrzehnt stetig wachsen und bis 2028 voraussichtlich ein Volumen von rund 200 Milliarden US-Dollar erreichen. Auch in China expandiert der Luft- und Raumfahrtmarkt kontinuierlich und soll bis 2026 ein Volumen von rund 250 Milliarden Yuan erreichen. In diesem Zusammenhang ist der Einsatz der CNCM-Bearbeitungstechnologie in der Luft- und Raumfahrtindustrie von besonderer Bedeutung.

Es ist bekannt, dass CNC-Bearbeitungstechnologie in der Luft- und Raumfahrt die Herstellung präziser und komplexer Bauteile wie Flugzeugtriebwerke, Turbinenschaufeln und Flugzeugstrukturteile ermöglicht. Diese Komponenten müssen eine hohe Genauigkeit und Stabilität aufweisen, um die Sicherheit und Leistungsfähigkeit von Raumfahrzeugen zu gewährleisten. Laut entsprechenden Daten wird der globale Markt für Luft- und Raumfahrtteile bis 2026 voraussichtlich ein Volumen von rund 12 Milliarden US-Dollar erreichen.

Darüber hinaus findet die hohe Effizienz der CNC-Bearbeitungstechnologie auch in der Luft- und Raumfahrt breite Anwendung. Bei der Montage großer Raumfahrzeuge wie Flugzeuge und Raketen ermöglicht die CNC-Bearbeitung eine schnelle und effiziente Massenproduktion und steigert die Produktionseffizienz. Statistiken zufolge wird der globale Markt für die Montage von Raumfahrzeugen bis 2026 voraussichtlich ein Volumen von rund 60 Milliarden US-Dollar erreichen.

Im Hinblick auf die Werkstoffe hat sich die Kompatibilität der CNC-Bearbeitungstechnologie im Luft- und Raumfahrtsektor vollends bewährt. Mit dem zunehmenden Einsatz neuer Werkstoffe wie Kohlenstofffaserverbundwerkstoffe und Titanlegierungen ermöglicht die CNC-Bearbeitungstechnologie deren effiziente Bearbeitung und gewährleistet so die Leistungsfähigkeit und Qualität der Bauteile. Statistiken zufolge wird der globale Markt für Luft- und Raumfahrtwerkstoffe bis 2026 voraussichtlich ein Volumen von rund 35 Milliarden US-Dollar erreichen.

Erwähnenswert ist, dass die CNC-Bearbeitungstechnologie auch die Fertigung kundenspezifischer Teile im Luft- und Raumfahrtsektor unterstützt. Dies ist insbesondere für die Herstellung von Raumfahrzeugen in speziellen Anwendungsszenarien von großer Bedeutung. Statistiken zufolge wird der globale Markt für kundenspezifische Teile in der Luft- und Raumfahrt bis 2026 voraussichtlich ein Volumen von rund 2,5 Milliarden US-Dollar erreichen.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der Einsatz der CNC-Bearbeitungstechnologie in der Luft- und Raumfahrtindustrie eine starke Grundlage für die Leistungssteigerung von Luft- und Raumfahrtausrüstung bietet. Angesichts der rasanten Entwicklung der chinesischen Luft- und Raumfahrtindustrie ist die Bedeutung der CNC-Bearbeitungstechnologie offensichtlich. Mit dem kontinuierlichen Wachstum des Luft- und Raumfahrtmarktes werden sich die Anwendungsmöglichkeiten der CNC-Bearbeitungstechnologie in diesem Bereich weiter ausdehnen. Wir sind überzeugt, dass die CNC-Bearbeitungstechnologie auch zukünftig zum Erfolg der Luft- und Raumfahrtindustrie beitragen wird.

Die Entwicklung von CNC-kundenspezifischen Bearbeitungsdienstleistungen (Computer Numerical Control) hat den Bereich der Robotik in vielerlei Hinsicht maßgeblich beeinflusst: Höhere Präzision und Komplexität, Präzisionsteile und Zahnräder, Sensorgehäuse und -halterungen, Endeffektoren und Greifer, Gelenke und Verbinder,

Kundenspezifische Protokolle für die Robotersteuerung, Integration elektronischer Komponenten, Neugestaltung und Verbesserung sowie Forschung und Lehre.

Die CNC-Sonderanfertigung spielt eine entscheidende Rolle bei der Entwicklung, Produktion und Wartung von Robotern, indem sie präzisionsgefertigte Komponenten liefert, die für die Funktionalität und Leistungsfähigkeit von Robotersystemen in verschiedenen Branchen und Anwendungen unerlässlich sind.

CNC-Fertigung (Computer Numerical Control) bietet vielfältige Anwendungsmöglichkeiten in der Robotik. Im Folgenden werden einige konkrete Einsatzgebiete der CNC-Bearbeitung in der Robotik vorgestellt:

1. Prototypenbau und Entwicklung: Die CNC-Bearbeitung ist in der Prototypenphase der Robotik von entscheidender Bedeutung. Sie ermöglicht die Herstellung präziser und kundenspezifischer Bauteile, die für die Entwicklung und Optimierung von Roboterkonstruktionen vor der Serienproduktion unerlässlich sind.

2. Rahmen- und Strukturbauteile: Mittels CNC-Bearbeitung werden verschiedene Strukturbauteile von Robotern gefertigt, darunter Rahmen, Chassis, Arme und Halterungen. Diese Teile können präzise hergestellt werden, um spezifische Anforderungen an Festigkeit, Gewicht und Abmessungen zu erfüllen.

3. Präzisionsteile und Zahnräder: Roboter benötigen häufig komplexe und hochpräzise Teile wie Zahnräder, Aktuatoren und mechanische Komponenten. Die CNC-Bearbeitung gewährleistet die genaue und wiederholgenaue Fertigung dieser Teile.

4. Sensorgehäuse und -halterungen: Kundenspezifische Sensorgehäuse und -halterungen sind in der Robotik unerlässlich, um Sensoren sicher zu fixieren und deren einwandfreie Funktion zu gewährleisten. Die CNC-Bearbeitung ermöglicht die präzise Herstellung dieser Komponenten für verschiedene Sensortypen.

5. Endeffektoren und Greifer: Mithilfe der CNC-Bearbeitung werden Endeffektoren und Greifer hergestellt, mit denen Roboter mit Objekten interagieren. Diese Komponenten müssen für spezifische Aufgaben angepasst werden, und die CNC-Bearbeitung ermöglicht die erforderliche Individualisierung.

6. Gelenke und Verbindungsstücke: Die CNC-Bearbeitung wird eingesetzt, um komplexe Gelenkmechanismen und Verbindungsstücke herzustellen und so eine reibungslose und präzise Bewegung in Robotersystemen zu gewährleisten.

7. Kundenspezifische Protokolle für die Robotersteuerung: Die CNC-Bearbeitung kann genutzt werden, um Bedienfelder oder Spezialkomponenten für kundenspezifische Robotersteuerungssysteme herzustellen, die spezifischen Programmier- oder Schnittstellenanforderungen gerecht werden.

8. Integration elektronischer Komponenten: Die CNC-Bearbeitung unterstützt die Herstellung von Gehäusen und Einhausungen für elektronische Komponenten in Robotern und gewährleistet so die korrekte Passform, den Schutz und die Funktionalität.

9. Neugestaltung und Verbesserung: Die CNC-Bearbeitung ermöglicht die Neugestaltung oder Modifizierung bestehender Roboterkomponenten und damit Verbesserungen der Funktionalität, Effizienz oder Reparatur älterer Robotersysteme.

10. Forschung und Lehre: Die CNC-Bearbeitung wird im akademischen Bereich für Forschungs- und Bildungszwecke eingesetzt und ermöglicht es Studenten und Forschern, kundenspezifische Roboterkomponenten für Experimente und Lernzwecke herzustellen.


Die CNC-Sonderanfertigung spielt eine entscheidende Rolle in der Entwicklung, Produktion und Wartung von Robotern. Sie liefert präzisionsgefertigte Komponenten, die für die Funktionalität und Leistungsfähigkeit von Robotersystemen in verschiedenen Branchen und Anwendungen unerlässlich sind. Für kundenspezifische CNC-Fertigungsdienstleistungen wählen Sie uns – wir bieten Ihnen höchste Qualität zum besten Preis. Lassen Sie uns gemeinsam die Innovation und Entwicklung der Roboterindustrie vorantreiben.

Die Materialien sind falsch, alles vergebens! Um zufriedenstellende Produkte herzustellen, ist die Materialwahl der grundlegendste und kritischste Schritt. Die CNC-Bearbeitung ermöglicht die Verarbeitung einer Vielzahl von Materialien, darunter Metalle, nichtmetallische Werkstoffe und Verbundwerkstoffe.

Gängige Metallwerkstoffe sind Stahl, Aluminiumlegierungen, Kupferlegierungen, Edelstahl usw. Nichtmetallische Werkstoffe sind technische Kunststoffe, Nylon, Bakelit, Epoxidharz usw. Verbundwerkstoffe sind beispielsweise faserverstärkte Kunststoffe, kohlenstofffaserverstärktes Epoxidharz, glasfaserverstärktes Aluminium usw.

Verschiedene Werkstoffe weisen unterschiedliche physikalische und mechanische Eigenschaften auf. Die richtige Materialauswahl ist daher entscheidend für die Leistungsfähigkeit, Genauigkeit und Langlebigkeit des Bauteils. Ausgehend von meiner eigenen Erfahrung möchte ich Ihnen in diesem Artikel zeigen, wie Sie aus der Vielzahl an Werkstoffen kostengünstige und geeignete auswählen können.

Zunächst muss der Verwendungszweck des Produkts und seiner Teile bestimmt werden. Beispielsweise müssen medizinische Geräte desinfiziert, Lunchboxen in der Mikrowelle erwärmt und Lager, Zahnräder usw. für tragende und mehrfach rotierende Reibungsanwendungen eingesetzt werden.

Nach Festlegung des Verwendungszwecks, ausgehend von den konkreten Anwendungsanforderungen des Produkts, werden dessen Einsatzmöglichkeiten untersucht und die technischen sowie umweltbedingten Anforderungen analysiert. Diese Anforderungen werden anschließend in die Materialeigenschaften übersetzt. Beispielsweise müssen Teile medizinischer Geräte der extremen Hitze eines Autoklaven standhalten; Lager, Zahnräder und andere Werkstoffe müssen Verschleißfestigkeit, Zugfestigkeit und Druckfestigkeit aufweisen. Die Analyse erfolgt im Wesentlichen anhand folgender Kriterien:

01 Umweltanforderungen

Analysieren Sie das tatsächliche Nutzungsszenario und die Umgebung des Produkts. Zum Beispiel: Welche Dauerbetriebstemperatur hat das Produkt, welche ist die höchste/niedrigste Betriebstemperatur und fällt diese in den Hoch- oder Niedrigtemperaturbereich? Sind UV-Schutzanforderungen für den Innen- oder Außenbereich erforderlich? Befindet sich das Produkt in einer trockenen oder einer feuchten, korrosiven Umgebung? usw.

02 Technische Anforderungen

Entsprechend den technischen Anforderungen des Produkts werden die erforderlichen Eigenschaften analysiert, die eine Reihe anwendungsbezogener Faktoren umfassen können. Beispielsweise: Muss das Produkt leitfähig, isolierend oder antistatisch sein? Welche Eigenschaften sind erforderlich? Sind Wärmeableitung, Wärmeleitfähigkeit oder Flammschutz erforderlich? Ist eine Beständigkeit gegenüber chemischen Lösungsmitteln notwendig? Usw.

03 Anforderungen an die körperliche Leistungsfähigkeit

Analysieren Sie die erforderlichen physikalischen Eigenschaften des Bauteils anhand des Verwendungszwecks und der Einsatzumgebung. Bei Bauteilen, die hoher Beanspruchung oder starkem Verschleiß ausgesetzt sind, sind Festigkeit, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit entscheidend; bei Bauteilen, die über längere Zeit hohen Temperaturen ausgesetzt sind, ist eine gute thermische Stabilität erforderlich.

04 Anforderungen an Aussehen und Oberflächenbehandlung

Die Marktakzeptanz eines Produkts hängt maßgeblich von seinem Erscheinungsbild ab. Farbe und Transparenz verschiedener Materialien unterscheiden sich, ebenso wie die Oberflächenbeschaffenheit und die entsprechende Oberflächenbehandlung. Daher sollten die Verarbeitungsmaterialien entsprechend den ästhetischen Anforderungen des Produkts ausgewählt werden.

05 Überlegungen zur Verarbeitungsleistung

Die Bearbeitungseigenschaften des Materials beeinflussen den Fertigungsprozess und die Genauigkeit des Bauteils. Beispielsweise ist Edelstahl zwar rost- und korrosionsbeständig, aber aufgrund seiner hohen Härte verschleißt das Werkzeug beim Bearbeiten schnell, was zu sehr hohen Bearbeitungskosten führt und ihn daher für die Bearbeitung ungeeignet macht. Kunststoffe hingegen weisen eine geringe Härte auf, neigen aber beim Erhitzen zum Erweichen und Verformen und sind wenig formstabil. Die Materialauswahl muss daher den konkreten Anforderungen entsprechen.

Da die tatsächlichen Anwendungsanforderungen des Produkts aus einer Reihe von Faktoren bestehen, können mehrere Materialien diese Anforderungen erfüllen. Es kann auch vorkommen, dass die optimale Auswahl verschiedener Materialien für unterschiedliche Anwendungsanforderungen erforderlich ist. Unter Umständen kommen mehrere Materialien infrage, die unsere spezifischen Anforderungen erfüllen. Sobald die gewünschten Materialeigenschaften klar definiert sind, besteht der letzte Auswahlschritt darin, das Material zu finden, das diese Eigenschaften am besten erfüllt.

Die Auswahl geeigneter Werkstoffe beginnt mit einer Überprüfung der Materialeigenschaften. Selbstverständlich ist es weder möglich noch notwendig, Tausende von Werkstoffen zu untersuchen. Wir beginnen mit der Werkstoffkategorie und entscheiden zunächst, ob wir metallische, nichtmetallische oder Verbundwerkstoffe benötigen. Anschließend grenzen die Ergebnisse der vorherigen Analyse, die den Materialeigenschaften entsprechen, die Auswahl der infrage kommenden Werkstoffe ein. Abschließend werden die Materialkosteninformationen herangezogen, um aus einer Reihe von Kandidaten den am besten geeigneten Werkstoff für das Produkt auszuwählen.

Aktuell hat Honscn eine Reihe von Materialien ausgewählt und auf den Markt gebracht, die sich für die Weiterverarbeitung eignen und bei unseren Kunden sehr beliebt sind.

Metallische Werkstoffe zeichnen sich durch Eigenschaften wie Glanz, Duktilität, gute Wärmeleitfähigkeit und Wärmeleitfähigkeit aus. Ihre Leistungsfähigkeit lässt sich in vier Hauptaspekte unterteilen: mechanische, chemische, physikalische und verarbeitungstechnische Eigenschaften. Diese Eigenschaften bestimmen den Anwendungsbereich und die Wirtschaftlichkeit der jeweiligen Anwendung und sind somit wichtige Kriterien für die Auswahl metallischer Werkstoffe. Im Folgenden werden zwei Arten metallischer Werkstoffe vorgestellt: Aluminiumlegierungen und Kupferlegierungen, die sich in ihren mechanischen Eigenschaften und Verarbeitungscharakteristika unterscheiden.

Weltweit sind mehr als 1000 Aluminiumlegierungssorten registriert, jede Marke und Bedeutung ist unterschiedlich. Verschiedene Aluminiumlegierungssorten weisen deutliche Unterschiede in Härte, Festigkeit, Verarbeitbarkeit, Dekoration, Korrosionsbeständigkeit, Schweißbarkeit und anderen mechanischen und chemischen Eigenschaften auf; jede hat ihre Stärken und Schwächen.

Härte

Härte bezeichnet die Fähigkeit eines Materials, Kratzern oder Eindellungen zu widerstehen. Sie steht in direktem Zusammenhang mit der chemischen Zusammensetzung der Legierung, und unterschiedliche Aggregatzustände beeinflussen die Härte von Aluminium unterschiedlich. Die Härte wirkt sich wiederum direkt auf die Schnittgeschwindigkeit und die Art des Werkzeugmaterials aus, das bei der CNC-Bearbeitung eingesetzt werden kann.

Von der höchstmöglichen Härte ausgehend, ist die Reihenfolge: 7er-Serie > 2er-Serie > 6er-Serie > 5er-Serie > 3er-Serie > 1er-Serie.

Intensität

Festigkeit bezeichnet die Fähigkeit, Verformung und Bruch zu widerstehen; häufig verwendete Indikatoren sind beispielsweise die Streckgrenze und die Zugfestigkeit.

Dies ist ein wichtiger Faktor, der bei der Produktentwicklung berücksichtigt werden muss, insbesondere wenn Aluminiumlegierungskomponenten als Strukturbauteile verwendet werden. Die geeignete Legierung sollte entsprechend dem einwirkenden Druck ausgewählt werden.

Zwischen Härte und Festigkeit besteht ein positiver Zusammenhang: Die Festigkeit von reinem Aluminium ist am geringsten, die Festigkeit von wärmebehandelten Legierungen der Serien 2 und 7 am höchsten.

Dichte

Die Dichte bezeichnet die Masse pro Volumeneinheit und wird häufig zur Berechnung des Gewichts eines Materials verwendet.

Die Dichte ist für eine Vielzahl von Anwendungen ein wichtiger Faktor. Je nach Anwendung hat die Dichte von Aluminium einen erheblichen Einfluss auf seine Verwendung. Beispielsweise eignet sich leichtes, hochfestes Aluminium ideal für Bau- und Industrieanwendungen.

Die Dichte von Aluminium beträgt etwa 2700 kg/m³, und der Dichtewert verschiedener Aluminiumlegierungen ändert sich nicht wesentlich.

Korrosionsbeständigkeit

Korrosionsbeständigkeit bezeichnet die Fähigkeit eines Materials, Korrosion im Kontakt mit anderen Substanzen zu widerstehen. Sie umfasst chemische Korrosionsbeständigkeit, elektrochemische Korrosionsbeständigkeit, Spannungsrisskorrosionsbeständigkeit und weitere Eigenschaften.

Das Auswahlprinzip für Korrosionsbeständigkeit sollte sich nach dem Einsatzzweck richten; bei Verwendung einer hochfesten Legierung in einer korrosiven Umgebung müssen verschiedene korrosionsbeständige Verbundwerkstoffe zum Einsatz kommen.

Im Allgemeinen ist die Korrosionsbeständigkeit von Reinaluminium der Serie 1 am besten, Serie 5 schneidet gut ab, gefolgt von den Serien 3 und 6, während die Serien 2 und 7 schlecht abschneiden.

Verarbeitbarkeit

Die Bearbeitbarkeit umfasst Umformbarkeit und Zerspanbarkeit. Da die Umformbarkeit vom Zustand abhängt, muss nach der Auswahl der Aluminiumlegierungssorte auch der Festigkeitsbereich der einzelnen Zustände berücksichtigt werden; hochfeste Werkstoffe sind in der Regel schwer umzuformen.

Soll das Aluminium gebogen, gezogen, tiefgezogen oder anderen Umformverfahren unterzogen werden, ist die Umformbarkeit des vollständig geglühten Materials am besten, und umgekehrt ist die Umformbarkeit des wärmebehandelten Materials am schlechtesten.

Die Bearbeitbarkeit von Aluminiumlegierungen steht in einem großen Zusammenhang mit der Legierungszusammensetzung; im Allgemeinen ist die Bearbeitbarkeit von Aluminiumlegierungen mit höherer Festigkeit besser, im Gegenteil, die Bearbeitbarkeit von Aluminiumlegierungen mit niedriger Festigkeit ist schlecht.

Bei Formen, mechanischen Teilen und anderen Produkten, die zugeschnitten werden müssen, ist die Bearbeitbarkeit von Aluminiumlegierungen ein wichtiger Faktor.

Schweiß- und Biegeeigenschaften

Die meisten Aluminiumlegierungen lassen sich problemlos schweißen. Insbesondere einige Aluminiumlegierungen der 5er-Serie sind speziell für das Schweißen ausgelegt; im Vergleich dazu sind einige Aluminiumlegierungen der 2er- und 7er-Serie schwieriger zu schweißen.

Darüber hinaus eignet sich die Aluminiumlegierung der Serie 5 am besten zum Biegen einer Klasse von Aluminiumlegierungsprodukten.

Dekoratives Eigentum

Wird Aluminium zu Dekorationszwecken oder für besondere Anlässe verwendet, muss seine Oberfläche bearbeitet werden, um die gewünschte Farbe und Oberflächenstruktur zu erzielen. Daher ist es wichtig, die dekorativen Eigenschaften des Materials zu berücksichtigen.

Zu den Oberflächenbehandlungsoptionen für Aluminium gehören Anodisieren und Spritzlackieren. Im Allgemeinen weisen Werkstoffe mit guter Korrosionsbeständigkeit auch hervorragende Oberflächenbehandlungseigenschaften auf.

Weitere Merkmale

Neben den oben genannten Eigenschaften müssen bei der Materialauswahl auch die elektrische Leitfähigkeit, die Verschleißfestigkeit, die Hitzebeständigkeit und weitere Merkmale berücksichtigt werden.

Orichalcum

Messing ist eine Legierung aus Kupfer und Zink. Durch Variation des Zinkgehalts lassen sich Messingsorten mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften herstellen. Je höher der Zinkgehalt, desto höher die Festigkeit und desto geringer die Plastizität.

Der Zinkgehalt des in der Industrie verwendeten Messings liegt unter 45 %, da ein höherer Zinkgehalt zu Sprödigkeit und schlechteren Legierungseigenschaften führt. Die Zugabe von 1 % Zinn zu Messing verbessert dessen Beständigkeit gegenüber Meerwasser und Korrosion in der Meeresatmosphäre deutlich; daher wird es auch als „Marinemessing“ bezeichnet.

Zinn kann die Bearbeitbarkeit von Messing verbessern. Bleimessing wird häufig als leicht zerspanbares Kupfer nach nationalem Standard bezeichnet. Der Hauptzweck der Bleizugabe besteht in der Verbesserung der Bearbeitbarkeit und Verschleißfestigkeit; Blei hat nur geringen Einfluss auf die Festigkeit des Messings. Auch Kupfer, das sich zum Schnitzen eignet, wird als Bleimessing bezeichnet.

Die meisten Messingsorten weisen eine gute Farbe, Verarbeitbarkeit und Duktilität auf und lassen sich leicht galvanisieren oder lackieren.

Rotkupfer

Kupfer ist reines Kupfer, auch bekannt als Rotkupfer, besitzt eine gute elektrische und thermische Leitfähigkeit, eine ausgezeichnete Plastizität, lässt sich leicht heißpressen und kaltpressen und kann zu Platten, Stäben, Rohren, Drähten, Bändern, Folien und anderen Kupferprodukten verarbeitet werden.

Eine große Anzahl von Produkten, die eine gute elektrische Leitfähigkeit erfordern, wie z. B. elektrokorrodiertes Kupfer und leitfähige Stäbe für die Herstellung von EDM, magnetische Instrumente und Instrumente, die resistent gegen magnetische Störungen sein müssen, wie z. B. Kompasse und Instrumente für die Luftfahrt.

Unabhängig vom Material kann ein einzelnes Modell grundsätzlich nicht alle Leistungsanforderungen eines Produkts gleichzeitig erfüllen, und das ist auch nicht notwendig. Wir sollten die Prioritäten der verschiedenen Leistungsmerkmale anhand der Produktanforderungen, der Einsatzumgebung, des Verarbeitungsprozesses und anderer Faktoren festlegen, die Materialien sinnvoll auswählen und die Kosten unter der Voraussetzung der Leistungserbringung angemessen kontrollieren.

Es beginnt mit Hardware, hört aber nicht damit auf. Honscn hat sich zum Ziel gesetzt, der gesamten Wertschöpfungskette der Befestigungs- und CNC-Industrie einen Komplettservice aus einer Hand zu bieten.

Man sagt, dass im Berufsleben eines Werkzeugmaschinenbedieners, egal wie vorsichtig er ist, ein Messerunfall unvermeidbar ist. Das hat nichts damit zu tun, ob der Bediener ernsthaft, praktisch veranlagt oder zuverlässig ist. So wie ein Mensch im Laufe seiner Entwicklung Fehler nicht vermeiden kann, scheint der Messerunfall im Berufsleben eines Werkzeugmaschinenbedieners ein unüberwindbares Hindernis zu sein.

Das Anstoßen des Werkzeugs , also das versehentliche Zusammenstoßen des Werkzeugs mit dem Werkstück, dem Spannfutter oder dem Reitstock während der Bewegung, ist die häufigste Unfallursache für Anfänger in der CNC-Drehmaschinenbedienung.

Durch eine Kollision des Messers entstehen Werkstückausfälle, Werkzeugschäden, erhebliche Beeinträchtigungen der Genauigkeit der Werkzeugmaschine, die Zerstörung von Maschinenteilen und sogar eine Gefährdung der persönlichen Sicherheit des Maschinenbedieners.

Das Auftreten von Messerkollisionsunfällen wird hauptsächlich durch Programmierfehler im Programmierprozess oder durch Bedienungsfehler der Arbeiter in der Verarbeitungskette verursacht.

Für Arbeiter ist die allgemeine Programmierung nicht fehlerfrei, und es kommt häufig zu Unfällen durch Messerkollisionen, die oft durch Fehler bei der Bedienung der Werkzeugmaschine verursacht werden.

Da das CNC-Bearbeitungszentrum softwareseitig gesperrt ist, ist es während der Simulationsverarbeitung nicht intuitiv, auf der Simulationsoberfläche zu erkennen, ob die Maschine gesperrt ist, wenn die Taste für den automatischen Betrieb gedrückt wird.

Oftmals fehlt in der Simulation das Werkzeug, und wenn die Werkzeugmaschine nicht zum Laufen gesperrt ist, kann es leicht passieren, dass man mit dem Messer anstößt.

Daher sollte vor Beginn der Simulationsverarbeitung auf der Benutzeroberfläche überprüft werden, ob die Maschine gesperrt ist.

1. Vergessen, den Leerlaufschalter während der Verarbeitung auszuschalten.

Weil bei der Programmsimulation zur Zeitersparnis oft der Leerlaufschalter eingeschaltet wird.

Der Leerlaufbetrieb bedeutet, dass alle beweglichen Achsen der Maschine mit der Geschwindigkeit G00 laufen.

Wird der Betriebsschalter während der Bearbeitungszeit nicht ausgeschaltet, ignoriert die Werkzeugmaschine die vorgegebene Vorschubgeschwindigkeit und läuft mit der Geschwindigkeit G00, was zu Unfällen mit dem Messer und der Werkzeugmaschine führt.

2. Es wird kein Referenzpunkt zurückgegeben, wenn die Simulation leer ausgeführt wird.

Wenn im Verifizierungsprogramm die Maschine bewegungslos blockiert ist und sich das Werkzeug relativ zum Werkstück während der Simulationsoperation bewegt (absolute und relative Koordinaten ändern sich), dann stimmen die Koordinaten nicht mit der tatsächlichen Position überein. In diesem Fall muss die Methode der Rückkehr zum Referenzpunkt verwendet werden, um sicherzustellen, dass die mechanischen Nullkoordinaten mit den absoluten und relativen Koordinaten übereinstimmen.

Wird der Bearbeitungsvorgang durchgeführt, ohne dass das Problem nach der Überprüfung festgestellt wurde, kommt es zu einer Kollision des Werkzeugs.

3. Die Richtung der Überschwingfreigabe ist nicht korrekt.

Wenn die Maschine überläuft, sollte man die Überlauf-Entriegelungstaste gedrückt halten und die Maschine manuell in die entgegengesetzte Richtung bewegen, damit der Überlauf beseitigt werden kann.

Wird die Hubrichtung jedoch umgekehrt, führt dies zu Schäden an der Werkzeugmaschine.

Denn wenn die Überbereichsentriegelung betätigt wird, funktioniert der Überbereichsschutz der Werkzeugmaschine nicht, und der Hubschalter des Überbereichsschutzes befindet sich bereits am Ende des Hubs.

Dabei besteht die Möglichkeit, dass sich die Werkbank weiter in Richtung der Überlastung bewegt und schließlich die Leitspindel mitreißt, was zu Schäden an der Werkzeugmaschine führt.

4. Die Cursorposition der angegebenen Zeile ist falsch.

Wenn eine bestimmte Zeile ausgeführt wird, wird sie üblicherweise von der Cursorposition aus nach unten ausgeführt.

Bei der Drehmaschine ist es notwendig, den Werkzeugversatzwert des verwendeten Werkzeugs abzurufen. Wird der Werkzeugversatz nicht abgerufen, ist das Werkzeug, das den Programmabschnitt ausführt, möglicherweise nicht das gewünschte Werkzeug, und es kann sehr wahrscheinlich zu einer Werkzeugkollision kommen.

Selbstverständlich muss in der Bearbeitungsstation die CNC-Fräsmaschine zuerst das Koordinatensystem, z. B. G54, und den Längenkompensationswert des Messers aufrufen.

Da der Längenkompensationswert jedes Messers nicht gleich ist, kann es zu einer Messerkollision kommen, wenn die Funktion nicht aufgerufen wird.

Bei einer hochpräzisen Werkzeugmaschine ist der Kollisionsschutz unerlässlich. Daher muss der Bediener die Gewohnheit entwickeln, vorsichtig und umsichtig zu sein, die Werkzeugmaschine nach der richtigen Methode zu bedienen und das Auftreten von Werkzeugmaschinenkollisionen zu reduzieren.

Mit der Weiterentwicklung der Technologie sind während der Bearbeitung fortschrittliche Technologien wie die Werkzeugschadenserkennung, die Stoßdämpfungserkennung von Werkzeugmaschinen und die adaptive Bearbeitung von Werkzeugmaschinen entstanden, die CNC-Werkzeugmaschinen besser schützen können.

Dafür gibt es neun Gründe:

(‍1) Programmierfehler

Die Prozessanordnung ist fehlerhaft, die Prozessbeziehung wird nicht sorgfältig genug berücksichtigt und die Parametereinstellung ist falsch.

Beispiel :

A. Die Koordinate wird an der Basis auf Null gesetzt, aber in der Praxis ist der obere Wert 0.

B. Die Sicherheitshöhe ist zu gering, sodass das Werkzeug das Werkstück nicht vollständig herausheben kann;

C. Der Öffnungsspielraum des zweiten Messers ist kleiner als der des vorherigen Messers;

D. Nach dem Schreiben des Programms sollte der Programmablauf analysiert und überprüft werden.

(2) Programmfehler (einzelne Bemerkungen)

Beispiel:

A. Die Anzahl der einseitigen Berührungen wird auf vier Seiten angegeben;

B. Der Klemmabstand des Schraubstocks oder der Überstand des Werkstücks ist falsch;

C. Die Auszugslänge des Werkzeugs ist unbekannt oder falsch, was zu einer Kollision der Messer führt;

D. Das Verfahrensblatt sollte so detailliert wie möglich sein;

E. Bei einer Verfahrensänderung sollte das Prinzip „Neu für Alt“ angewendet werden: Das alte Programm wird verworfen.

(3) Werkzeugmessfehler

Beispiel:

A. Die Werkzeugleiste wird bei der Eingabe der Werkzeugdaten nicht berücksichtigt.

B. Das Werkzeug ist zu kurz;

C. Bei der Werkzeugmessung sollten wissenschaftliche Methoden und möglichst präzise Instrumente zum Einsatz kommen.

D. Die Länge des Werkzeugs sollte 2-5 mm länger sein als die tatsächliche Tiefe.

(4) Programmübertragungsfehler

Fehler beim Aufruf der Programmnummer oder Programmänderung, aber weiterhin Verwendung der alten Programmverarbeitung; Der Standortprozessor muss vor der Verarbeitung die detaillierten Daten des Programms überprüfen; Zum Beispiel die Uhrzeit und das Datum, an dem das Programm geschrieben und mit Bear simuliert wurde.

(5) Falsche Messerauswahl

(6) Die Lücke übersteigt die Erwartungen und ist zu groß und entspricht nicht der vom Programm festgelegten Lücke.

(7) Das Werkstückmaterial selbst weist Defekte oder eine hohe Härte auf.

(8) Klemmfaktoren, Pad-Interferenzen und das Verfahren werden nicht berücksichtigt

(‍9) Maschinenausfall, plötzlicher Stromausfall, durch Blitzschlag verursachte Werkzeugkollision usw.

Honscn verfügt über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung und ist spezialisiert auf die Bearbeitung von mechanischen Hardware-Teilen, Automatisierungsanlagen, Roboterteilen, UAV-Teilen, Fahrradteilen, Medizintechnikteilen usw. Das Unternehmen zählt zu den führenden Anbietern hochwertiger CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt Honscn über mehr als 20 CNC-Bearbeitungszentren, Schleif- und Fräsmaschinen sowie hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden präzise und qualitativ hochwertige CNC-Ersatzteilbearbeitung zu bieten.