In den letzten Jahren hat die globale Luft- und Raumfahrtindustrie bemerkenswerte Erfolge erzielt, die nicht von der wichtigen Unterstützung der CNCM-Bearbeitungstechnologie getrennt werden können. Als effiziente und hochpräzise Bearbeitungsmethode wird die CNCM-Technologie zunehmend in der Luft- und Raumfahrtbranche eingesetzt, was eine starke Garantie für die Leistungsverbesserung von Luft- und Raumfahrtgeräten darstellt.

Internationalen Marktforschungsinstituten zufolge wird die Größe des globalen Luft- und Raumfahrtmarkts im nächsten Jahrzehnt stetig wachsen und bis 2028 voraussichtlich etwa 200 Milliarden US-Dollar erreichen. Auch in China wächst die Größe des Luft- und Raumfahrtmarkts weiter und wird bis 2026 voraussichtlich etwa 250 Milliarden Yuan erreichen. In diesem Zusammenhang ist der Einsatz der CNCM-Bearbeitungstechnologie in der Luft- und Raumfahrtindustrie besonders wichtig.

Es versteht sich, dass mit der CNC-Bearbeitungstechnologie im Luft- und Raumfahrtbereich genaue, präzise und komplexe Teile wie Flugzeugtriebwerke, Turbinenschaufeln, Flugzeugstrukturteile usw. hergestellt werden können. Diese Komponenten müssen eine hohe Genauigkeit und Stabilität aufweisen, um die Sicherheit und Leistung von Luft- und Raumfahrzeugen zu gewährleisten. Relevanten Daten zufolge wird der weltweite Markt für Luft- und Raumfahrtteile bis 2026 voraussichtlich etwa 12 Milliarden US-Dollar erreichen.

Darüber hinaus ist die hohe Effizienz der CNC-Bearbeitungstechnologie auch im Luft- und Raumfahrtbereich weit verbreitet. Im Montageprozess großer Luft- und Raumfahrzeuge wie Flugzeuge und Raketen kann die CNC-Bearbeitungstechnologie eine schnelle Massenproduktion erreichen und die Produktionseffizienz verbessern. Statistiken zufolge wird der weltweite Markt für Luft- und Raumfahrtmontage bis 2026 voraussichtlich etwa 60 Milliarden US-Dollar erreichen.

In Bezug auf die Materialien wurde die Kompatibilität der CNC-Bearbeitungstechnologie im Luft- und Raumfahrtbereich vollständig berücksichtigt. Mit der zunehmenden Anwendung neuer Materialien im Luft- und Raumfahrtbereich, wie z. B. Kohlefaserverbundwerkstoffen, Titanlegierungen usw., kann die CNC-Bearbeitungstechnologie die effiziente Verarbeitung dieser Materialien realisieren, um die Leistung und Qualität der Teile sicherzustellen. Statistiken zufolge wird der weltweite Markt für Luft- und Raumfahrtmaterialien bis 2026 voraussichtlich etwa 35 Milliarden US-Dollar erreichen.

Erwähnenswert ist, dass die CNC-Bearbeitungstechnologie auch die Herstellung kundenspezifischer Teile im Luft- und Raumfahrtsektor unterstützt. Dies ist für die Herstellung von Luft- und Raumfahrzeugen in speziellen Szenarien von großer Bedeutung. Statistiken zufolge wird der weltweite Markt für kundenspezifische Teile für die Luft- und Raumfahrt bis 2026 voraussichtlich etwa 2,5 Milliarden US-Dollar erreichen.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der Einsatz der CNCM-Bearbeitungstechnologie in der Luft- und Raumfahrtindustrie eine starke Garantie für die Leistungsverbesserung von Luft- und Raumfahrtgeräten darstellt. Im Kontext der rasanten Entwicklung der chinesischen Luft- und Raumfahrtindustrie ist die Bedeutung der CNC-Bearbeitungstechnologie offensichtlich. Mit der kontinuierlichen Expansion des Luft- und Raumfahrtmarktes werden die Anwendungsaussichten der CNC-Bearbeitungstechnologie in der Luft- und Raumfahrtindustrie breiter. Wir haben Grund zu der Annahme, dass die CNC-Bearbeitungstechnologie weiterhin zum Wohlstand der Luft- und Raumfahrtindustrie beitragen wird.

Die Entwicklung kundenspezifischer CNC-Bearbeitungsdienste (Computer Numerical Control) hat den Bereich der Robotik in mehrfacher Hinsicht erheblich beeinflusst: Höhere Präzision und Komplexität, Präzisionsteile und Zahnräder, Sensorgehäuse und -halterungen, Endeffektoren und Greifer, Gelenke und Steckverbinder,

Kundenspezifische Protokolle für die Robotersteuerung, Integration elektronischer Komponenten, Neugestaltung und Verbesserung sowie Forschung und Bildung.

Die kundenspezifische CNC-Bearbeitung spielt eine wichtige Rolle bei der Entwicklung, Produktion und Wartung von Robotern, indem sie präzisionsgefertigte Komponenten bereitstellt, die für die Funktionalität und Leistung von Robotersystemen in verschiedenen Branchen und Anwendungen unerlässlich sind.

Kundenspezifische CNC-Bearbeitungsdienste (Computer Numerical Control) haben eine Vielzahl von Anwendungen im Bereich der Robotik. Hier sind einige spezifische Einsatzmöglichkeiten der CNC-Bearbeitung in der Robotik:

1.Prototyping und Entwicklung: Die CNC-Bearbeitung ist in der Prototyping-Phase der Robotik von entscheidender Bedeutung. Es ermöglicht die Herstellung präziser und kundenspezifischer Komponenten, die für die Entwicklung und Verfeinerung von Roboterdesigns vor der Massenproduktion erforderlich sind.

2. Rahmen- und Strukturkomponenten: Die CNC-Bearbeitung wird zur Herstellung verschiedener Strukturkomponenten von Robotern eingesetzt, darunter Rahmen, Fahrgestelle, Arme und Halterungen. Diese Teile können präzise hergestellt werden, um bestimmte Anforderungen an Festigkeit, Gewicht und Abmessungen zu erfüllen.

3. Präzisionsteile und Zahnräder: Roboter benötigen oft komplizierte und hochpräzise Teile wie Zahnräder, Aktuatoren und mechanische Komponenten. Die CNC-Bearbeitung gewährleistet die Herstellung dieser Teile mit Genauigkeit und Wiederholbarkeit.

4.Sensorgehäuse und -halterungen: Kundenspezifische Sensorgehäuse und -halterungen sind in der Robotik unerlässlich, um Sensoren sicher an Ort und Stelle zu halten und ihre ordnungsgemäße Funktionalität sicherzustellen. Durch die CNC-Bearbeitung können diese Komponenten mit Präzision hergestellt werden, um verschiedene Arten von Sensoren aufzunehmen.

5.Endeffektoren und Greifer: Mithilfe der CNC-Bearbeitung werden Endeffektoren und Greifer hergestellt, mit denen Roboter mit Objekten interagieren. Diese Komponenten müssen für bestimmte Aufgaben maßgeschneidert werden und die CNC-Bearbeitung ermöglicht die erforderliche individuelle Anpassung.

6.Gelenke und Steckverbinder: Mithilfe der CNC-Bearbeitung werden komplexe Gelenkmechanismen und Steckverbinder hergestellt, die eine reibungslose und präzise Bewegung in Robotersystemen gewährleisten.

7. Kundenspezifische Protokolle für die Robotersteuerung: Mithilfe der CNC-Bearbeitung können Bedienfelder oder Spezialkomponenten für kundenspezifische Robotersteuerungssysteme erstellt werden, die spezifische Programmier- oder Schnittstellenanforderungen erfüllen.

8.Integration elektronischer Komponenten: Die CNC-Bearbeitung hilft bei der Herstellung von Gehäusen und Gehäusen für elektronische Komponenten in Robotern und gewährleistet den richtigen Sitz, Schutz und Funktionalität.

9. Neugestaltung und Verbesserung: Die CNC-Bearbeitung ermöglicht die Neugestaltung oder Modifikation vorhandener Roboterkomponenten und ermöglicht so Verbesserungen der Funktionalität, Effizienz oder Reparatur älterer Robotersysteme.

10. Forschung und Bildung: CNC-Bearbeitung wird in akademischen Umgebungen zu Forschungs- und Bildungszwecken eingesetzt und ermöglicht es Studenten und Forschern, maßgeschneiderte Roboterkomponenten zum Experimentieren und Lernen zu erstellen.


Insgesamt spielt die kundenspezifische CNC-Bearbeitung eine wichtige Rolle bei der Entwicklung, Produktion und Wartung von Robotik, indem sie präzisionsgefertigte Komponenten bereitstellt, die für die Funktionalität und Leistung von Robotersystemen in verschiedenen Branchen und Anwendungen unerlässlich sind. Für kundenspezifische CNC-Produktionsdienstleistungen wählen Sie bitte aus Wir bieten Ihnen die beste Servicequalität und den wettbewerbsfähigsten Preis. Lassen Sie uns gemeinsam die Innovation und Entwicklung der Robotik-Fertigungsindustrie vorantreiben.

Die Materialien sind falsch, alles umsonst! Um zufriedenstellende Produkte herzustellen, ist die Auswahl der Materialien der grundlegendste und kritischste Schritt. Bei der CNC-Bearbeitung können viele Materialien ausgewählt werden, darunter Metallmaterialien, nichtmetallische Materialien und Verbundmaterialien.

Zu den gängigen Metallmaterialien gehören Stahl, Aluminiumlegierungen, Kupferlegierungen, Edelstahl und so weiter. Nichtmetallische Materialien sind technische Kunststoffe, Nylon, Bakelit, Epoxidharz und so weiter. Verbundwerkstoffe sind faserverstärkter Kunststoff, kohlenstofffaserverstärktes Epoxidharz, glasfaserverstärktes Aluminium usw.

Unterschiedliche Materialien haben unterschiedliche physikalische und mechanische Eigenschaften, und die richtige Auswahl des richtigen Materials ist entscheidend für die Leistung, Genauigkeit und Haltbarkeit des Teils. Ausgehend von meiner eigenen Erfahrung möchte ich Ihnen in diesem Artikel zeigen, wie Sie unter vielen Verarbeitungsmaterialien kostengünstige und geeignete Materialien auswählen können.

Zunächst müssen wir die Endverwendung des Produkts und seiner Teile bestimmen. Beispielsweise müssen medizinische Geräte desinfiziert werden, Brotdosen müssen in der Mikrowelle erhitzt werden, Lager, Zahnräder usw. müssen zur Lastaufnahme und mehrfachen Rotationsreibung verwendet werden.

Nach der Bestimmung der Verwendung wird ausgehend von den tatsächlichen Anwendungsanforderungen des Produkts die Verwendung des Produkts untersucht, seine technischen Anforderungen und Umweltanforderungen analysiert und diese Anforderungen in die Eigenschaften des Materials umgewandelt. Beispielsweise müssen Teile medizinischer Geräte möglicherweise der extremen Hitze eines Autoklaven standhalten; Für Lager, Zahnräder und andere Materialien gelten Anforderungen an Verschleißfestigkeit, Zugfestigkeit und Druckfestigkeit. Kann hauptsächlich anhand der folgenden Punkte analysiert werden:

01 Umweltanforderungen

Analysieren Sie das tatsächliche Nutzungsszenario und die Umgebung des Produkts. Zum Beispiel: Wie hoch ist die langfristige Arbeitstemperatur des Produkts, die höchste bzw. niedrigste Arbeitstemperatur, die zu Hochtemperatur bzw. Niedertemperatur gehört? Gibt es UV-Schutzanforderungen im Innen- oder Außenbereich? Befindet es sich in einer trockenen Umgebung oder in einer feuchten, korrosiven Umgebung? Usw.

02 Technische Anforderungen

Entsprechend den technischen Anforderungen des Produkts werden die erforderlichen Fähigkeiten analysiert, die eine Reihe anwendungsbezogener Faktoren abdecken können. Zum Beispiel: Welche Eigenschaften muss das Produkt leitend, isolierend oder antistatisch haben? Ist Wärmeableitung, Wärmeleitfähigkeit oder Flammschutz erforderlich? Müssen Sie chemischen Lösungsmitteln ausgesetzt werden? Usw.

03 Anforderungen an die körperliche Leistungsfähigkeit

Analysieren Sie die erforderlichen physikalischen Eigenschaften des Teils basierend auf der beabsichtigten Verwendung des Produkts und der Umgebung, in der es verwendet wird. Bei Teilen, die hoher Belastung oder Verschleiß ausgesetzt sind, sind Faktoren wie Festigkeit, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit entscheidend; Für Teile, die über längere Zeit hohen Temperaturen ausgesetzt sind, ist eine gute thermische Stabilität erforderlich.

04 Anforderungen an Aussehen und Oberflächenbehandlung

Die Marktakzeptanz des Produkts hängt maßgeblich von der Optik ab, die Farbe und Transparenz verschiedener Materialien ist unterschiedlich, auch das Finish und die entsprechende Oberflächenbehandlung sind unterschiedlich. Daher sollten die Verarbeitungsmaterialien entsprechend den ästhetischen Anforderungen des Produkts ausgewählt werden.

05 Überlegungen zur Verarbeitungsleistung

Die Bearbeitungseigenschaften des Materials wirken sich auf den Herstellungsprozess und die Genauigkeit des Teils aus. Obwohl Edelstahl beispielsweise rostbeständig und korrosionsbeständig ist, ist seine Härte hoch und das Werkzeug kann während der Bearbeitung leicht abgenutzt werden, was zu sehr hohen Bearbeitungskosten führt und es kein gutes Material für die Bearbeitung ist. Die Kunststoffhärte ist gering, aber beim Erhitzen erweicht und verformt sie sich leicht, und die Stabilität ist schlecht, was entsprechend den tatsächlichen Anforderungen ausgewählt werden muss.

Da sich die tatsächlichen Anwendungsanforderungen des Produkts aus einer Reihe von Inhalten zusammensetzen, kann es mehrere Materialien geben, die die Anwendungsanforderungen eines Produkts erfüllen. Oder die Situation, in der die optimale Auswahl unterschiedlicher Anwendungsanforderungen unterschiedlichen Materialien entspricht; Am Ende stehen uns möglicherweise mehrere Materialien zur Verfügung, die unseren spezifischen Anforderungen entsprechen. Sobald die gewünschten Materialeigenschaften klar definiert sind, besteht der verbleibende Auswahlschritt daher darin, nach dem Material zu suchen, das diesen Eigenschaften am besten entspricht.

Die Auswahl geeigneter Materialien beginnt mit einer Überprüfung der Materialeigenschaftendaten. Natürlich ist es nicht möglich, Tausende von verwendeten Materialien zu untersuchen, und es besteht auch keine Notwendigkeit, dies zu tun. Wir können von der Materialkategorie ausgehen und zunächst entscheiden, ob wir Metallmaterialien, nichtmetallische Materialien oder Verbundmaterialien benötigen. Anschließend schränken die vorherigen Analyseergebnisse, die den Materialeigenschaften entsprechen, die Auswahl der Kandidatenmaterialien ein. Schließlich werden die Materialkosteninformationen verwendet, um aus einer Reihe von Kandidatenmaterialien das am besten geeignete Material für das Produkt auszuwählen.

Derzeit hat Honscn eine Reihe von für die Verarbeitung geeigneten Materialien ausgewählt und auf den Markt gebracht, die bei unseren Kunden eine beliebte Wahl sind.

Unter metallischen Werkstoffen versteht man Werkstoffe mit Eigenschaften wie Glanz, Duktilität, leichte Leitfähigkeit und Wärmeübertragung. Seine Leistung gliedert sich hauptsächlich in vier Aspekte: mechanische Eigenschaften, chemische Eigenschaften, physikalische Eigenschaften, Prozesseigenschaften. Diese Eigenschaften bestimmen den Anwendungsbereich des Materials und die Rationalität der Anwendung, was für uns eine wichtige Referenz bei der Auswahl von Metallmaterialien ist. Im Folgenden werden zwei Arten von Metallmaterialien vorgestellt, Aluminiumlegierungen und Kupferlegierungen, die unterschiedliche mechanische Eigenschaften und Verarbeitungseigenschaften aufweisen.

Weltweit sind mehr als 1000 Aluminiumlegierungssorten registriert. Jeder Markenname und jede Bedeutung sind unterschiedlich. Bei den verschiedenen Aluminiumlegierungssorten in Bezug auf Härte, Festigkeit, Verarbeitbarkeit, Dekoration, Korrosionsbeständigkeit, Schweißbarkeit und andere mechanische und chemische Eigenschaften gibt es offensichtliche Unterschiede , jeder hat seine Stärken und Schwächen.

Härte

Unter Härte versteht man die Widerstandsfähigkeit gegen Kratzer oder Dellen. Sie steht in direktem Zusammenhang mit der chemischen Zusammensetzung der Legierung und verschiedene Zustände haben unterschiedliche Auswirkungen auf die Härte von Aluminium. Die Härte wirkt sich direkt auf die Schnittgeschwindigkeit und die Art des Werkzeugmaterials aus, das bei der CNC-Bearbeitung verwendet werden kann.

Von der höchsten erreichbaren Härte, 7er-Serie > 2 Serie > 6 Serie > 5 Serie > 3 Serie > 1 Serie.

Intensität

Festigkeit bezieht sich auf die Fähigkeit, Verformung und Bruch zu widerstehen. Zu den häufig verwendeten Indikatoren gehören Streckgrenze, Zugfestigkeit usw.

Dies ist ein wichtiger Faktor, der bei der Produktkonstruktion berücksichtigt werden muss. Insbesondere wenn Aluminiumlegierungskomponenten als Strukturteile verwendet werden, sollte die geeignete Legierung entsprechend dem Druck ausgewählt werden, unter dem sie stehen.

Es besteht ein positiver Zusammenhang zwischen Härte und Festigkeit: Die Festigkeit von reinem Aluminium ist am niedrigsten und die Festigkeit von wärmebehandelten Legierungen der Serien 2 und 7 am höchsten.

Dichte

Die Dichte bezieht sich auf die Masse pro Volumeneinheit und wird häufig zur Berechnung des Gewichts eines Materials verwendet.

Die Dichte ist ein wichtiger Faktor für eine Vielzahl unterschiedlicher Anwendungen. Abhängig von der Anwendung hat die Dichte von Aluminium einen erheblichen Einfluss auf die Art und Weise, wie es verwendet wird. Leichtes, hochfestes Aluminium eignet sich beispielsweise ideal für Bau- und Industrieanwendungen.

Die Dichte von Aluminium beträgt etwa 2700 kg/m³, und der Dichtewert verschiedener Arten von Aluminiumlegierungen ändert sich nicht wesentlich.

Korrosionsbeständigkeit

Unter Korrosionsbeständigkeit versteht man die Fähigkeit, Korrosion bei Kontakt mit anderen Substanzen zu widerstehen. Es umfasst chemische Korrosionsbeständigkeit, elektrochemische Korrosionsbeständigkeit, Spannungskorrosionsbeständigkeit und andere Eigenschaften.

Das Prinzip der Auswahl der Korrosionsbeständigkeit sollte auf dem Verwendungszweck basieren. Bei der Verwendung einer hochfesten Legierung in einer korrosiven Umgebung müssen verschiedene korrosionsbeständige Verbundwerkstoffe verwendet werden.

Im Allgemeinen ist die Korrosionsbeständigkeit von reinem Aluminium der Serie 1 am besten, die Serie 5 schneidet gut ab, gefolgt von den Serien 3 und 6 und die Serien 2 und 7 sind schlecht.

Verarbeitbarkeit

Die Bearbeitbarkeit umfasst Umformbarkeit und Bearbeitbarkeit. Da die Formbarkeit vom Zustand abhängt, muss nach der Auswahl der Aluminiumlegierungssorte auch der Festigkeitsbereich jedes Zustands berücksichtigt werden. Normalerweise sind hochfeste Materialien nicht leicht zu formen.

Wenn das Aluminium gebogen, gezogen, tiefgezogen und in anderen Umformverfahren verarbeitet werden soll, ist die Formbarkeit des vollständig geglühten Materials am besten und im Gegenteil die Formbarkeit des wärmebehandelten Materials am schlechtesten.

Die Bearbeitbarkeit von Aluminiumlegierungen steht in engem Zusammenhang mit der Legierungszusammensetzung. Normalerweise ist die Bearbeitbarkeit von Aluminiumlegierungen mit höherer Festigkeit besser, im Gegensatz dazu ist die Bearbeitbarkeit von Aluminiumlegierungen mit geringerer Festigkeit schlecht.

Bei Formen, mechanischen Teilen und anderen Produkten, die geschnitten werden müssen, ist die Bearbeitbarkeit der Aluminiumlegierung ein wichtiger Gesichtspunkt.

Schweiß- und Biegeeigenschaften

Die meisten Aluminiumlegierungen lassen sich problemlos schweißen. Insbesondere einige Aluminiumlegierungen der 5er-Serie wurden speziell für Schweißzwecke entwickelt. Relativ gesehen sind einige Aluminiumlegierungen der 2er- und 7er-Serie schwieriger zu schweißen.

Darüber hinaus eignet sich die Aluminiumlegierung der 5er-Serie auch am besten zum Biegen einer Klasse von Aluminiumlegierungsprodukten.

Dekorative Eigenschaft

Wenn Aluminium zu Dekorationszwecken oder zu bestimmten Anlässen verwendet wird, muss seine Oberfläche bearbeitet werden, um die entsprechende Farbe und Oberflächenorganisation zu erhalten. Diese Situation erfordert, dass wir uns auf die dekorativen Eigenschaften von Materialien konzentrieren.

Zu den Optionen zur Oberflächenbehandlung von Aluminium gehören Eloxieren und Sprühen. Im Allgemeinen weisen Materialien mit guter Korrosionsbeständigkeit hervorragende Oberflächenbehandlungseigenschaften auf.

Andere Eigenschaften

Zusätzlich zu den oben genannten Eigenschaften gibt es elektrische Leitfähigkeit, Verschleißfestigkeit, Hitzebeständigkeit und andere Eigenschaften, die wir bei der Auswahl der Materialien stärker berücksichtigen müssen.

Orichalcum

Messing ist eine Legierung aus Kupfer und Zink. Messing mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften kann durch Änderung des Zinkgehalts im Messing erhalten werden. Je höher der Zinkgehalt im Messing ist, desto höher ist seine Festigkeit und desto geringer ist die Plastizität.

Der Zinkgehalt des in der Industrie verwendeten Messings überschreitet nicht 45 %, und der Zinkgehalt wird spröde und verschlechtert die Leistung der Legierung. Die Zugabe von 1 % Zinn zu Messing kann die Beständigkeit von Messing gegenüber Korrosion durch Meerwasser und Meeresatmosphäre erheblich verbessern, weshalb es als „Marinemessing“ bezeichnet wird.

Zinn kann die Bearbeitbarkeit von Messing verbessern. Bleimessing wird allgemein als leicht zu schneidendes Kupfer nach nationalem Standard bezeichnet. Der Hauptzweck der Bleizugabe besteht darin, die Bearbeitbarkeit und Verschleißfestigkeit zu verbessern, und Blei hat nur geringe Auswirkungen auf die Festigkeit von Messing. Schnitzkupfer ist auch eine Art Bleimessing.

Die meisten Messinge haben eine gute Farbe, Verarbeitbarkeit und Duktilität und lassen sich leicht galvanisieren oder lackieren.

Rotes Kupfer

Kupfer ist reines Kupfer, auch als rotes Kupfer bekannt, hat eine gute elektrische und thermische Leitfähigkeit, eine ausgezeichnete Plastizität, lässt sich leicht durch Heißpressen und Kaltdruck verarbeiten und kann zu Platten, Stäben, Rohren, Drähten, Streifen, Folien und anderem Kupfer verarbeitet werden.

Eine große Anzahl von Produkten, die eine gute elektrische Leitfähigkeit erfordern, wie z. B. elektrokorrodiertes Kupfer und leitfähige Stäbe für die Herstellung von EDM, magnetischen Instrumenten und Instrumenten, die gegen magnetische Störungen beständig sein müssen, wie z. B. Kompasse und Luftfahrtinstrumente.

Unabhängig von der Art des Materials kann ein einzelnes Modell grundsätzlich nicht alle Leistungsanforderungen eines Produkts gleichzeitig erfüllen und ist auch nicht notwendig. Unter der Prämisse, die Leistung sicherzustellen, sollten wir die Priorität verschiedener Leistungen entsprechend den Leistungsanforderungen des Produkts, der Nutzung der Umgebung, dem Verarbeitungsprozess und anderen Faktoren, einer angemessenen Materialauswahl und einer angemessenen Kostenkontrolle festlegen.

Beginnt bei der Hardware, hört nicht bei der Hardware auf. Honscn ist bestrebt, einen Komplettservice für Verbindungselemente/CNC-Industrieketten anzubieten.

Es wird gesagt, dass es im Beruf eines Werkzeugmaschinenarbeiters, egal wie vorsichtig er ist, unmöglich ist, einen Messerkollisionsunfall zu vermeiden. Dies hat nichts damit zu tun, ob der Arbeiter seriös, praktisch und stabil ist. Genauso wie ein Mensch Fehler im Wachstumsprozess nicht vermeiden kann, scheint das Messer im Wachstumsprozess eines Werkzeugmaschinenarbeiters eine Hürde zu sein, die nicht umgangen werden kann .

Schlagwerkzeug , bezieht sich auf das Werkzeug im Prozess der Bewegung mit dem Werkstück, dem Spannfutter oder dem Reitstock durch einen versehentlichen Maschinenunfall. Dies ist der wahrscheinlichste Unfall für Anfänger im CNC-Drehmaschinenbetrieb.

Eine Messerkollision führt zu Werkstückausfällen, Werkzeugschäden, schweren Schäden an der Genauigkeit der Werkzeugmaschine, zur Zerstörung von Maschinenteilen und gefährdet sogar die persönliche Sicherheit des Personals, das die Werkzeugmaschine bearbeitet.

Das Auftreten von Messerkollisionen wird hauptsächlich durch Programmierfehler im Programmierprozess oder Bedienfehler der Arbeiter in der Verarbeitungsverbindung verursacht.

Für Arbeiter ist es bei der allgemeinen Programmierverbindung nicht leicht, Fehler zu machen, und viele Menschen erleiden Unfälle mit Messerkollisionen, die häufig durch Fehler bei der Bedienung der Werkzeugmaschine verursacht werden.

Da das CNC-Bearbeitungszentrum in der Simulationsverarbeitung per Software gesperrt ist, ist es beim Drücken der Automatikbetriebstaste nicht intuitiv zu erkennen, ob die Maschine in der Simulationsschnittstelle gesperrt ist.

In der Simulation ist häufig kein Werkzeug vorhanden, und wenn die Werkzeugmaschine nicht für den Betrieb gesperrt ist, kann es leicht zu einem Anstoßen des Messers kommen.

Daher sollte vor der Simulationsverarbeitung die laufende Schnittstelle aufgerufen werden, um zu bestätigen, ob die Maschine gesperrt ist.

1. Vergessen Sie während der Verarbeitung, den Leerlaufschalter auszuschalten.

Denn in der Programmsimulation wird aus Gründen der Zeitersparnis häufig der Leerlaufschalter eingeschaltet.

Leerbetrieb bedeutet, dass alle beweglichen Achsen der Maschine mit der Geschwindigkeit G00 laufen.

Wenn der Betriebsschalter während der Bearbeitungszeit nicht ausgeschaltet wird, ignoriert die Werkzeugmaschine die vorgegebene Vorschubgeschwindigkeit und läuft mit der Geschwindigkeit G00, was zu Unfällen mit Messer und Werkzeugmaschine führt.

2. Nachdem die Simulation leer ausgeführt wurde, wird kein Referenzpunkt zurückgegeben.

Wenn im Verifizierungsprogramm die Maschine bewegungslos verriegelt ist und das Werkzeug im Simulationsvorgang relativ zum Werkstück bearbeitet wird (absolute Koordinaten und relative Koordinaten ändern sich), dann stimmen die Koordinaten nicht mit der tatsächlichen Position überein, und es muss die Methode der Referenzrückgabe verwendet werden Punkt, um sicherzustellen, dass die mechanischen Nullkoordinaten mit den absoluten und relativen Koordinaten übereinstimmen.

Wenn der Bearbeitungsvorgang durchgeführt wird, ohne dass das Problem nach dem Überprüfungsverfahren gefunden wird, kommt es zu einer Kollision des Werkzeugs.

3. Die Richtung der Überschwingauslösung ist nicht korrekt.

Wenn die Maschine überläuft, sollte sie den Entriegelungsknopf für Überläufe gedrückt halten und sich manuell oder von Hand in die entgegengesetzte Richtung bewegen, das heißt, sie kann beseitigt werden.

Wenn jedoch die Heberichtung umgekehrt wird, führt dies zu Schäden an der Werkzeugmaschine.

Denn wenn die Überlastfreigabe gedrückt wird, funktioniert der Überlastschutz der Werkzeugmaschine nicht und der Hubschalter des Überlastschutzes befindet sich bereits am Ende des Hubs.

Zu diesem Zeitpunkt ist es möglich, dass sich die Werkbank weiter in Richtung Überschuss bewegt und schließlich die Leitspindel zieht, was zu Schäden an der Werkzeugmaschine führt.

4. Die Cursorposition der angegebenen Zeile ist falsch.

Wenn eine bestimmte Zeile ausgeführt wird, wird sie normalerweise von der Cursorposition nach unten ausgeführt.

Für die Drehmaschine ist es notwendig, den Werkzeugversatzwert des verwendeten Werkzeugs aufzurufen. Wenn das Werkzeug nicht aufgerufen wird, ist das Werkzeug, das das Programmsegment ausführt, möglicherweise nicht das gewünschte Werkzeug, und es ist sehr wahrscheinlich, dass es zu einem Kollisionsunfall kommt verschiedene Werkzeuge.

Natürlich muss die CNC-Fräsmaschine im Bearbeitungszentrum zuerst das Koordinatensystem wie G54 und den Längenkompensationswert des Messers aufrufen.

Da der Längenkompensationswert jedes Messers nicht gleich ist, kann es zu einer Messerkollision kommen, wenn er nicht aufgerufen wird.

Da es sich um eine hochpräzise Werkzeugmaschine handelt, ist ein Kollisionsschutz sehr wichtig. Der Bediener muss die Gewohnheit entwickeln, vorsichtig und vorsichtig zu sein, die Werkzeugmaschine nach der richtigen Methode zu bedienen und das Auftreten von Maschinenkollisionen zu verringern.

Mit der Entwicklung der Technologie sind während der Bearbeitung fortschrittliche Technologien wie die Erkennung von Werkzeugschäden, die Aufprallerkennung von Werkzeugmaschinen und die adaptive Verarbeitung von Werkzeugmaschinen entstanden, die CNC-Werkzeugmaschinen besser schützen können.

Dafür gibt es 9 Gründe:

(‍1) Programmierfehler

Die Prozessanordnung ist falsch, die Prozessdurchführungsbeziehung wird nicht sorgfältig geprüft und die Parametereinstellung ist falsch.

Beispiel :

A. Die Koordinate wird an der Basis auf Null gesetzt, in der Praxis ist die Oberseite jedoch 0;

B. Die Sicherheitshöhe ist zu niedrig, was dazu führt, dass das Werkzeug das Werkstück nicht vollständig herausheben kann;

C. Der zweite Öffnungsrand ist kleiner als beim vorherigen Messer;

D. Nachdem das Programm geschrieben wurde, sollte der Pfad des Programms analysiert und überprüft werden.

(2) Fehler bei einzelnen Bemerkungen im Programm

Beispiel:

A. Die Anzahl der einseitigen Berührungen wird auf vier Seiten angegeben;

B. Der Spannabstand des Schraubstocks oder der Überstand des Werkstücks ist falsch;

C. Die Ausfahrlänge des Werkzeugs ist unbekannt oder falsch, was zu einer Messerkollision führt;

D. Das Verfahrensblatt sollte so detailliert wie möglich sein;

E. Bei einer Verfahrensänderung sollte auf den Grundsatz „Neu für Alt“ geachtet werden: Zerstören Sie das alte Programm.

(‍3) Werkzeugmessfehler

Beispiel:

A. Die Werkzeugleiste wird bei der Werkzeugdateneingabe nicht berücksichtigt;

B. Das Werkzeug ist zu kurz;

C. Bei der Werkzeugmessung sollten möglichst wissenschaftliche Methoden und genauere Instrumente zum Einsatz kommen.

D. Die Länge des Werkzeugs sollte 2–5 mm länger sein als die tatsächliche Tiefe.

(4) Programmübertragungsfehler

Fehler beim Aufrufen der Programmnummer oder Änderung des Programms, aber weiterhin die alte Programmverarbeitung verwenden; Der Standortverarbeiter muss vor der Verarbeitung die detaillierten Daten des Programms prüfen; Zum Beispiel die Uhrzeit und das Datum, an dem das Programm geschrieben und mit Bear simuliert wurde.

(5) Falsche Messerauswahl

(6) Der Rohling übertrifft die Erwartungen und der Rohling ist zu groß und entspricht nicht dem vom Programm festgelegten Rohling

(7) Das Werkstückmaterial selbst weist Mängel oder eine hohe Härte auf

(8) Klemmfaktoren, Pad-Interferenzen und das Verfahren werden nicht berücksichtigt

(‍9) Werkzeugmaschinenausfall, plötzlicher Stromausfall, Blitzschlag verursachte Werkzeugkollision usw

Honscn verfügt über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung und ist auf die Bearbeitung von CNC-Bearbeitungen, die Bearbeitung mechanischer Hardwareteile und die Teilebearbeitung von Automatisierungsgeräten spezialisiert. Bearbeitung von Roboterteilen, Bearbeitung von UAV-Teilen, Bearbeitung von Fahrradteilen, Bearbeitung von medizinischen Teilen usw. Es ist einer der qualitativ hochwertigen Anbieter von CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt das Unternehmen über mehr als 20 Sätze CNC-Bearbeitungszentren, Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und hochwertige hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden Präzision und hochwertige CNC-Ersatzteilverarbeitungsdienstleistungen zu bieten.