Firma Honscn zajmuje się profesjonalnymi usługami obróbki skrawaniem CNC od 2003 roku.
Co to są części toczone frezowane CNC?
Honscn Co., Ltd sprawia, że wszystkie procesy produkcyjne, przez cały cykl życia części toczonych frezowanych cnc, są zgodne z ochroną środowiska. Uznając przyjazność dla środowiska za istotną część rozwoju i produkcji produktu, podejmujemy środki zapobiegawcze, aby zminimalizować wpływ na środowisko w całym cyklu życia tego produktu, włączając w to surowce, produkcję, użytkowanie i utylizację. W rezultacie ten produkt spełnia najsurowsze kryteria zrównoważonego rozwoju.
Zawsze ciężko pracowaliśmy, aby zwiększyć świadomość marki - HONSCN. Aktywnie uczestniczymy w międzynarodowych wystawach, aby zapewnić naszej marce wysoką ekspozycję. Na wystawie klienci mogą osobiście używać i testować produkty, aby lepiej poznać jakość naszych produktów. Rozdajemy także uczestnikom broszury zawierające szczegółowe informacje o naszej firmie i produktach, procesie produkcyjnym itp., aby promować naszą firmę i wzbudzić ich zainteresowania.
W Honscn znacznie poprawiamy jakość obsługi klienta, opierając się na naszej wieloletniej wiedzy specjalistycznej i dedykowanym wsparciu posprzedażowym. MOQ, gwarancja, wysyłka i opakowanie części toczonych frezowanych cnc podlegają negocjacjom lub zależą od wymagań klienta.
Jak wybrać odpowiedni materiał do obróbki CNC?
Materiały są nieodpowiednie, wszystko na próżno! Aby uzyskać satysfakcjonujące produkty, wybór materiałów jest najważniejszym i najważniejszym krokiem. Obróbka CNC pozwala na wybór wielu materiałów, w tym metali, materiałów niemetalowych i materiałów kompozytowych.
Do popularnych materiałów metalowych należą stal, stopy aluminium, stopy miedzi, stal nierdzewna itd. Materiały niemetalowe to tworzywa sztuczne, nylon, bakelit, żywica epoksydowa itd. Materiały kompozytowe to tworzywa sztuczne wzmocnione włóknem szklanym, żywica epoksydowa wzmocniona włóknem węglowym, aluminium wzmocnione włóknem szklanym itd.
Różne materiały mają różne właściwości fizyczne i mechaniczne, a prawidłowy dobór odpowiedniego materiału ma kluczowe znaczenie dla wydajności, dokładności i trwałości części. Opierając się na własnym doświadczeniu, ten artykuł pokaże Ci, jak wybrać niedrogie i odpowiednie materiały spośród wielu materiałów do obróbki.
Najpierw musimy określić docelowe zastosowanie produktu i jego części. Na przykład, sprzęt medyczny wymaga dezynfekcji, pudełka na lunch należy podgrzewać w kuchence mikrofalowej, łożyska, przekładnie itp. muszą być wykorzystywane do przenoszenia obciążeń i wielokrotnego tarcia obrotowego.
Po określeniu przeznaczenia, wychodząc od rzeczywistych potrzeb aplikacyjnych produktu, bada się jego zastosowanie, analizuje jego wymagania techniczne i środowiskowe, a następnie te wymagania przekształca się w charakterystykę materiału. Na przykład, części sprzętu medycznego mogą być odporne na ekstremalne temperatury panujące w autoklawie; łożyska, przekładnie i inne materiały mają wymagania dotyczące odporności na zużycie, wytrzymałości na rozciąganie i ściskanie. Można to przeanalizować głównie w następujących punktach:
01 Wymagania środowiskowe
Przeanalizuj rzeczywisty scenariusz użytkowania i środowisko produktu; na przykład: Jaka jest długotrwała temperatura pracy produktu, najwyższa/najniższa temperatura pracy, odpowiednio wysoka/niska? Czy obowiązują wymagania dotyczące ochrony przed promieniowaniem UV wewnątrz i na zewnątrz? Czy produkt znajduje się w suchym, czy wilgotnym, korozyjnym środowisku? Itp.
02 Wymagania techniczne
Zgodnie z wymaganiami technicznymi produktu, analizowane są wymagane właściwości, które mogą obejmować szereg czynników związanych z zastosowaniem. Na przykład: produkt musi mieć właściwości przewodzące, izolujące lub antystatyczne? Czy wymagane jest rozpraszanie ciepła, przewodność cieplna lub ognioodporność? Czy wymagane jest narażenie na działanie rozpuszczalników chemicznych? Itp.
03 Wymagania dotyczące sprawności fizycznej
Przeanalizuj wymagane właściwości fizyczne części w oparciu o przeznaczenie produktu i środowisko, w którym będzie on użytkowany. W przypadku części narażonych na duże obciążenia lub zużycie, kluczowe znaczenie mają takie czynniki, jak wytrzymałość, udarność i odporność na zużycie; w przypadku części narażonych na długotrwałe działanie wysokich temperatur wymagana jest dobra stabilność termiczna.
04 Wymagania dotyczące wyglądu i obróbki powierzchni
Akceptacja produktu na rynku zależy w dużej mierze od jego wyglądu, koloru i przejrzystości poszczególnych materiałów, a także od wykończenia i odpowiedniej obróbki powierzchni. Dlatego też, biorąc pod uwagę walory estetyczne produktu, należy dobrać odpowiednie materiały do jego obróbki.
05 Zagadnienia dotyczące wydajności przetwarzania
Właściwości obróbki materiału wpływają na proces produkcji i dokładność wykonania części. Na przykład, chociaż stal nierdzewna jest odporna na rdzę i korozję, jej twardość jest wysoka, a narzędzie łatwo ulega zużyciu podczas obróbki, co przekłada się na bardzo wysokie koszty obróbki i nie jest dobrym materiałem do obróbki. Twardość tworzywa sztucznego jest niska, ale łatwo ulega zmiękczeniu i odkształceniu podczas nagrzewania, a stabilność jest słaba, co należy dobrać odpowiednio do rzeczywistych potrzeb.
Ponieważ rzeczywiste wymagania aplikacyjne produktu składają się z wielu elementów, może istnieć wiele materiałów spełniających te wymagania. Może też zaistnieć sytuacja, w której optymalny dobór różnych wymagań aplikacyjnych odpowiada różnym materiałom. Możemy ostatecznie uzyskać kilka materiałów spełniających nasze specyficzne wymagania. Dlatego też, po jasnym zdefiniowaniu pożądanych właściwości materiału, pozostałym krokiem selekcji jest znalezienie materiału, który najlepiej odpowiada tym właściwościom.
Wybór materiałów kandydackich rozpoczyna się od przeglądu danych dotyczących właściwości materiałów. Oczywiście, nie jest możliwe zbadanie tysięcy zastosowanych materiałów i nie ma takiej potrzeby. Możemy zacząć od kategorii materiałów i najpierw zdecydować, czy potrzebujemy materiałów metalowych, niemetalowych czy kompozytowych. Następnie, na podstawie wcześniejszych wyników analizy, odpowiadających charakterystyce materiałów, zawężamy wybór materiałów kandydackich. Na koniec, informacje o kosztach materiałów służą do wyboru najbardziej odpowiedniego materiału dla produktu spośród szeregu materiałów kandydackich.
Obecnie firma Honscn wybrała i wprowadziła na rynek szereg materiałów nadających się do przetwarzania, które cieszą się dużym zainteresowaniem naszych klientów.
Wprowadzenie do właściwości materiałów metalowych
Materiały metaliczne to materiały o takich właściwościach jak połysk, ciągliwość, łatwość przewodzenia i przenoszenia ciepła. Ich właściwości można podzielić na cztery główne aspekty: właściwości mechaniczne, właściwości chemiczne, właściwości fizyczne i właściwości procesowe. Właściwości te determinują zakres zastosowania materiału i racjonalność jego zastosowania, co stanowi dla nas ważny punkt odniesienia przy wyborze materiałów metalowych. Poniżej przedstawiono dwa rodzaje materiałów metalowych: stop aluminium i stop miedzi, które różnią się właściwościami mechanicznymi i procesowymi.
Na świecie zarejestrowanych jest ponad 1000 gatunków stopów aluminium, każda nazwa marki i znaczenie są inne, różne gatunki stopów aluminium różnią się twardością, wytrzymałością, przetwarzalnością, dekoracją, odpornością na korozję, spawalnością i innymi właściwościami mechanicznymi i chemicznymi, istnieją oczywiste różnice, każdy ma swoje mocne i słabe strony.
twardość
Twardość odnosi się do odporności aluminium na zarysowania i wgniecenia. Ma ona bezpośredni związek ze składem chemicznym stopu, a różne stany skupienia mają różny wpływ na twardość aluminium. Twardość bezpośrednio wpływa na prędkość skrawania i rodzaj materiału narzędziowego, który można zastosować w obróbce CNC.
Od najwyższej możliwej twardości, seria 7 > seria 2 > seria 6 > seria 5 > seria 3 > seria 1.
intensywność
Wytrzymałość odnosi się do zdolności materiału do przeciwstawiania się odkształceniom i pęknięciom; powszechnie stosowanymi wskaźnikami są granica plastyczności, wytrzymałość na rozciąganie itp.
Jest to istotny czynnik, który należy wziąć pod uwagę podczas projektowania produktu, zwłaszcza gdy jako części konstrukcyjne stosuje się elementy ze stopu aluminium. Należy wybrać odpowiedni stop w zależności od ciśnienia, jakiemu będzie poddawany.
Istnieje dodatnia zależność między twardością i wytrzymałością: wytrzymałość czystego aluminium jest najniższa, a wytrzymałość stopów poddanych obróbce cieplnej serii 2 i serii 7 jest najwyższa.
gęstość
Gęstość to masa przypadająca na jednostkę objętości. Jest ona często wykorzystywana do obliczania ciężaru materiału.
Gęstość jest ważnym czynnikiem w wielu różnych zastosowaniach. W zależności od zastosowania, gęstość aluminium będzie miała znaczący wpływ na sposób jego wykorzystania. Na przykład, lekkie, wytrzymałe aluminium idealnie nadaje się do zastosowań budowlanych i przemysłowych.
Gęstość aluminium wynosi około 2700 kg/m³, a wartość gęstości różnych rodzajów stopów aluminium nie zmienia się znacząco.
Odporność na korozję
Odporność na korozję odnosi się do zdolności do przeciwstawiania się korozji w kontakcie z innymi substancjami. Obejmuje ona odporność na korozję chemiczną, elektrochemiczną, naprężeniową i inne właściwości.
Zasada doboru odporności na korozję powinna zależeć od okoliczności zastosowania; w przypadku stopów o dużej wytrzymałości stosowanych w środowisku korozyjnym należy stosować różnorodne materiały kompozytowe odporne na korozję.
Ogólnie rzecz biorąc, odporność na korozję czystego aluminium serii 1 jest najlepsza, dobrze wypada seria 5, następnie seria 3 i 6, natomiast seria 2 i 7 są słabe.
przetwarzalność
Skrawalność obejmuje formowalność i obrabialność. Ponieważ formowalność jest związana ze stanem skupienia, po wyborze gatunku stopu aluminium należy również uwzględnić zakres wytrzymałości każdego stanu skupienia. Zazwyczaj materiały o wysokiej wytrzymałości nie są łatwe do formowania.
Jeśli aluminium ma być gięte, ciągnione, poddawane głębokiemu tłoczeniu i innym procesom formowania, najlepszą podatność na odkształcanie ma materiał całkowicie wyżarzany, natomiast najgorszą podatność na odkształcanie ma materiał poddany obróbce cieplnej.
Skrawalność stopu aluminium w dużym stopniu zależy od składu stopu. Zwykle stop aluminium o wyższej wytrzymałości ma lepszą skrawalność, z kolei stop o niskiej wytrzymałości ma gorszą skrawalność.
W przypadku form, części mechanicznych i innych produktów wymagających cięcia, obrabialność stopu aluminium ma istotne znaczenie.
Właściwości spawalnicze i gięcia
Większość stopów aluminium spawa się bez problemów. W szczególności niektóre stopy aluminium serii 5 są specjalnie zaprojektowane pod kątem spawania. Relatywnie rzecz biorąc, niektóre stopy aluminium serii 2 i 7 są trudniejsze do spawania.
Ponadto stop aluminium serii 5 jest również najbardziej odpowiedni do gięcia produktów ze stopów aluminium.
Nieruchomość dekoracyjna
W przypadku zastosowania aluminium w celach dekoracyjnych lub na specjalne okazje, jego powierzchnia wymaga obróbki w celu uzyskania odpowiedniego koloru i struktury. W takiej sytuacji należy skupić się na właściwościach dekoracyjnych materiałów.
Opcje obróbki powierzchni aluminium obejmują anodowanie i natryskiwanie. Zasadniczo materiały o dobrej odporności na korozję charakteryzują się doskonałymi właściwościami obróbki powierzchni.
Inne cechy
Oprócz wyżej wymienionych cech, przy wyborze materiałów należy wziąć pod uwagę także przewodnictwo elektryczne, odporność na zużycie, odporność na ciepło i inne właściwości.
Orichalcum
Mosiądz to stop miedzi i cynku. Mosiądz o różnych właściwościach mechanicznych można uzyskać poprzez zmianę zawartości cynku w mosiądzu. Im wyższa zawartość cynku w mosiądzu, tym wyższa jego wytrzymałość i nieco niższa plastyczność.
Zawartość cynku w mosiądzu używanym w przemyśle nie przekracza 45%, a sama zawartość cynku będzie krucha i pogorszy właściwości stopu. Dodatek 1% cyny do mosiądzu może znacznie poprawić odporność mosiądzu na korozję w wodzie morskiej i atmosferze morskiej, dlatego nazywany jest „mosiądzem marynarskim”.
Cyna może poprawić obrabialność mosiądzu. Mosiądz ołowiowy jest powszechnie określany jako łatwa do obróbki miedź o standardzie krajowym. Głównym celem dodawania ołowiu jest poprawa obrabialności i odporności na zużycie, a ołów ma niewielki wpływ na wytrzymałość mosiądzu. Miedź do rzeźbienia jest również rodzajem mosiądzu ołowiowego.
Większość mosiądzów charakteryzuje się dobrą barwą, łatwością obróbki, ciągliwością i łatwością galwanizacji lub malowania.
Czerwona miedź
Miedź to czysta miedź, znana również jako miedź czerwona, charakteryzująca się dobrą przewodnością elektryczną i cieplną, doskonałą plastycznością, łatwą obróbką metodą prasowania na gorąco i na zimno. Można z niej wytwarzać płyty, pręty, rury, druty, paski, folie i inne rodzaje miedzi.
Duża liczba produktów wymagających dobrej przewodności elektrycznej, takich jak miedź elektrokorodowana i pręty przewodzące do produkcji EDM, przyrządy magnetyczne oraz przyrządy, które muszą być odporne na zakłócenia magnetyczne, takie jak kompasy i instrumenty lotnicze.
Niezależnie od rodzaju materiału, pojedynczy model zasadniczo nie jest w stanie spełnić wszystkich wymagań wydajnościowych produktu jednocześnie i nie jest to konieczne. Powinniśmy ustalić priorytety różnych parametrów wydajnościowych, biorąc pod uwagę wymagania wydajnościowe produktu, wykorzystanie środowiska, proces przetwarzania i inne czynniki, rozsądny dobór materiałów i rozsądną kontrolę kosztów, mając na uwadze zapewnienie wydajności.
Wszystko zaczyna się od sprzętu, a na sprzęcie się nie kończy. Honscn angażuje się w kompleksową obsługę branży elementów złącznych/CNC.
Rzecznik ujawnia, że utrzymują usprawniony proces obróbki, dzięki czemu mogą wysyłać do Chin części do obróbki, które dokładnie odpowiadają specyfikacjom dostarczonym przez klienta. Dostarczając precyzyjne i niestandardowe części w sposób terminowy i regularny, pozwalają swoim klientom przemysłowym na ciągłe wprowadzanie innowacji i produkcję nowych towarów w celu uzyskania przewagi konkurencyjnej na rynku. Dostarczają precyzyjnie obrobione komponenty w zaplanowanym czasie, aby przemysł mógł kontynuować pracę produkcyjną w sposób ciągły i bez żadnych przerw.
Według rzecznika cieszą się oni doskonałą reputacją w branży dzięki wyjątkowym usługom obróbki w Chinach. Zachowują wysoką precyzję wszystkich obrabianych elementów, w tym otworów, osi i rozstawu osi. Ponadto wykorzystują wiele maszyn do różnych typów komponentów, aby pomóc osiągnąć najwyższy możliwy stopień precyzji. Technika obróbki wielokrotnej okazuje się bardzo ważna dla obniżenia kosztów produkcji, a także skraca czas trwania projektu. Daje im to również możliwość przetwarzania złożonych komponentów, które muszą przejść przez różne procesy obróbki.
Nie tylko koszty i dostosowanie, ale Runsom Precision koncentruje się również na jakości, jeśli chodzi o dostarczanie części do obróbki CNC. Rzecznik utrzymuje, że ich proces obróbki jest ściśle zgodny z normami ISO 9001:200, a obróbka każdego elementu jest monitorowana pod kątem jakości. Według niego, stosując rygorystyczne środki kontroli jakości, dokładają szczególnej uwagi, aby mieć pewność, że do klientów dostarczane są obrobione części wolne od wad. Ich niestandardowa obróbka gwarantuje, że klienci otrzymają produkt dokładnie spełniający ich specyfikację.
Aby dowiedzieć się więcej na temat procesu obróbki, można odwiedzić ich stronę internetową
O Runsom Precision
Runsom Precision Co. Ltd, założona w 2005 roku, jest profesjonalnym, dostosowanym do indywidualnych potrzeb producentem komponentów obrabianych o wysokiej precyzji z siedzibą w Shenzhen w Chinach. Dzięki wieloletniemu doświadczeniu w produkcji i usługach części obrabianych CNC, elementów inżynierii precyzyjnej, części obrabianych na zamówienie, usług precyzyjnej obróbki CNC, części do formowania wtryskowego i części do odlewów ciśnieniowych, firma zyskała wysoką reputację dzięki wysokiej jakości i miłej obsłudze. Są w stanie świadczyć kompleksowe usługi od wstępnej koncepcji do gotowych produktów.
Kontakt:
Lucy Zhang (sprzedaż)
Firma: Runsom Precision Co., Ltd
Nr telefonu: 86-755-3309675
Mówi się, że w zawodzie operatora obrabiarki, bez względu na to, jak bardzo jest on ostrożny, nie da się uniknąć wypadku z nożem. Nie ma to nic wspólnego z tym, czy pracownik jest poważny, praktyczny i stabilny. Podobnie jak człowiek nie może uniknąć błędów w procesie rozwoju, tak w rozwoju operatora obrabiarki nóż wydaje się przeszkodą nie do ominięcia.
Uderzenie narzędzia , czyli przypadkowe zderzenie narzędzia z obrabianym przedmiotem, uchwytem lub konikiem, jest najczęstszą przyczyną wypadków przy pracy na tokarkach CNC.
Zderzenie noża może spowodować złomowanie obrabianego przedmiotu, uszkodzenie narzędzia, poważne pogorszenie dokładności obrabiarki, zniszczenie części maszyny, a nawet narażenie na niebezpieczeństwo personelu obsługującego obrabiarkę.
Najczęstszą przyczyną wypadków z użyciem noży są błędy programistyczne w procesie programowania lub błędy operacyjne pracowników w procesie przetwarzania.
Pracownicy nie są pewni, czy popełnią błędy w ogólnym programowaniu, a wielu osobom zdarzają się wypadki z nożami, często spowodowane błędami w procesie obsługi obrabiarek.
Ponieważ centrum obróbcze CNC jest blokowane programowo, podczas przetwarzania symulowanego, po naciśnięciu przycisku operacji automatycznej, trudno jest intuicyjnie stwierdzić, czy maszyna jest zablokowana w interfejsie symulacji.
W symulacji często nie ma żadnego narzędzia, a jeśli obrabiarka nie jest zablokowana, łatwo jest uszkodzić nóż.
Dlatego przed rozpoczęciem symulacji należy przejść do interfejsu uruchomieniowego, aby sprawdzić, czy maszyna jest zablokowana.
Dlaczego centra obróbcze CNC zderzają się z nożami?
1. Zapomnij o wyłączeniu wyłącznika biegu jałowego podczas przetwarzania.
Ponieważ w symulacji programu, w celu zaoszczędzenia czasu, często włączany jest przełącznik biegu pustego.
Praca bez obciążenia oznacza, że wszystkie ruchome osie maszyny poruszają się z prędkością G00.
Jeżeli w trakcie obróbki nie wyłączymy przełącznika operacyjnego, obrabiarka zignoruje zadaną prędkość posuwu i będzie pracować z prędkością G00, co może skutkować wypadkami noża i obrabiarki.
2. Po uruchomieniu symulacji bez uwzględniania błędów nie jest zwracany żaden punkt odniesienia.
W programie weryfikacyjnym, gdy maszyna jest zablokowana w bezruchu, a narzędzie względem obrabianego przedmiotu jest obrabiane w operacji symulacji (współrzędne bezwzględne i względne ulegają zmianie), a współrzędne nie odpowiadają rzeczywistemu położeniu, należy użyć metody powrotu do punktu odniesienia, aby upewnić się, że mechaniczne współrzędne zerowe są zgodne ze współrzędnymi bezwzględnymi i względnymi.
Jeżeli obróbka skrawaniem zostanie przeprowadzona bez wykrycia problemu po przeprowadzeniu procedury weryfikacji, spowoduje to kolizję narzędzia.
3. Kierunek zwolnienia nadmiarowego jest nieprawidłowy.
Gdy maszyna przekroczy prędkość, należy nacisnąć i przytrzymać przycisk zwalniający przekroczenie prędkości i ręcznie lub ręcznie przesunąć maszynę w przeciwnym kierunku, co umożliwi jej wyeliminowanie.
Jeśli jednak kierunek podnoszenia zostanie odwrócony, może to spowodować uszkodzenie obrabiarki.
Ponieważ po naciśnięciu przycisku nadmiarowego zabezpieczenie przekroczenia zakresu nie zadziała, a wyłącznik skoku zabezpieczenia przekroczenia zakresu będzie już na końcu skoku.
W tym momencie istnieje ryzyko, że stół roboczy zacznie się przesuwać w nadmiernym kierunku i ostatecznie dojdzie do wyrwania śruby pociągowej, co spowoduje uszkodzenie obrabiarki.
4. Pozycja kursora w określonym wierszu jest nieprawidłowa.
Gdy wykonywany jest określony wiersz, zwykle jest on wykonywany w dół od pozycji kursora.
W przypadku tokarki konieczne jest wywołanie wartości przesunięcia narzędzia używanego w danym momencie. Jeśli narzędzie nie zostanie wywołane, narzędzie uruchamiające dany segment programu może nie być narzędziem żądanym, a to z dużym prawdopodobieństwem doprowadzi do kolizji z powodu użycia różnych narzędzi.
Oczywiście w centrum obróbczym frezarka CNC musi najpierw wywołać układ współrzędnych, np. G54, i wartość kompensacji długości noża.
Ponieważ wartość kompensacji długości każdego noża nie jest taka sama, istnieje możliwość, że dojdzie do kolizji noży, jeśli nie zostanie ona wywołana.
Jako że jest to obrabiarka o wysokiej precyzji, zabezpieczenie antykolizyjne jest bardzo ważne, wymaga od operatora wyrobienia sobie nawyku zachowania ostrożności i ostrożności, obsługi obrabiarki zgodnie z prawidłową metodą i ograniczenia występowania kolizji obrabiarki.
Dzięki rozwojowi technologii w trakcie obróbki pojawiły się zaawansowane technologie, takie jak wykrywanie uszkodzeń narzędzi, wykrywanie uderzeń obrabiarek i adaptacyjne przetwarzanie obrabiarek, które mogą lepiej chronić obrabiarki CNC.
Istnieje 9 powodów:
(1) Błąd programowania
Organizacja procesu jest nieprawidłowa, relacje między podmiotami procesu nie zostały dokładnie przemyślane, a ustawienia parametrów są nieprawidłowe.
Przykład :
A. Współrzędne ustawione są na zero u podstawy, ale w praktyce na górze wynoszą 0;
B. Wysokość bezpieczeństwa jest zbyt niska, co uniemożliwia całkowite podniesienie przedmiotu obrabianego za pomocą narzędzia;
C. Drugi margines otwarcia jest mniejszy niż w poprzednim nożu;
D. Po napisaniu programu należy przeanalizować i sprawdzić ścieżkę programu;
(2) Błąd w pojedynczych uwagach programu
Przykład:
A. Liczba dotknięć jednostronnych jest zapisana na czterech bokach;
B. Odległość zacisku imadła lub wystająca część przedmiotu obrabianego jest nieprawidłowa;
C. Długość wysięgu narzędzia jest nieznana lub nieprawidłowa, co może spowodować kolizję noża;
D. Arkusz procedur powinien być jak najbardziej szczegółowy;
E. Przy zmianie procedury należy stosować zasadę „nowego za starego”: Zniszcz stary program.
(3) Błąd pomiaru narzędzia
Przykład:
A. Pasek narzędzi nie jest brany pod uwagę przy wprowadzaniu danych o narzędziach;
B. Narzędzie jest za krótkie;
C. Pomiary narzędzi powinny odbywać się przy użyciu metod naukowych, w miarę możliwości przy użyciu dokładniejszych instrumentów;
D. Długość narzędzia powinna być o 2–5 mm dłuższa od rzeczywistej głębokości.
(4) Błąd transmisji programu
Błąd wywołania numeru programu lub modyfikacja programu, ale nadal używane jest stare przetwarzanie programu. Procesor witryny musi sprawdzić szczegółowe dane programu przed jego przetworzeniem. Na przykład czas i datę napisania programu i symulacji za pomocą bear.
(5) Zły wybór noża
(6) wykrojka przekracza oczekiwania, jest za duża i nie odpowiada wykrojce ustawionej przez program
(7) Sam materiał obrabiany ma wady lub dużą twardość
(8) czynniki zaciskające, interferencja podkładek i procedura nie są brane pod uwagę
(9) Awaria obrabiarki, nagła awaria zasilania, uderzenie pioruna powodujące kolizję narzędzia itp.
Firma Honscn posiada ponad dziesięcioletnie doświadczenie w obróbce CNC, specjalizując się w obróbce części mechanicznych, sprzęcie i automatyce, robotach, bezzałogowych statkach powietrznych (UAV), rowerach, częściach medycznych itp. Jest jednym z wysokiej jakości dostawców usług obróbki CNC. Obecnie firma dysponuje ponad 20 centrami obróbczymi CNC, szlifierkami, frezarkami oraz wysokiej jakości, precyzyjnym sprzętem testowym, aby zapewnić klientom precyzyjne i wysokiej jakości usługi obróbki części zamiennych CNC.