Italienische Automobil-Werkzeugwerkzeughersteller × HONSCN: Hochvorbereitete Ausrüstungspräzisionsbearbeitungslösungen unterstützen die Massenproduktion innovativer Werkzeuge

Technische Herausforderung: Engpässe bei den Präzisionstoleranzen, die mit herkömmlichen Verfahren nur schwer zu überwinden sind.

Angesichts der scheinbar unmöglichen Präzisionsanforderungen von 0,01 mm griff das Ingenieurteam von Honscn mit 22 Jahren Erfahrung in der Präzisionsbearbeitung umgehend ein. Basierend auf über 100 erfolgreich abgeschlossenen Projekten zur Fertigung hochpräziser Komponenten für Medizintechnik und Luft- und Raumfahrt erkannte das Team schnell, dass die größte Herausforderung bei fünf Zahnrädern in der koordinierten Anpassung der Millimetergenauigkeit liegt.

• Unterschiede in den Materialeigenschaften : Die Metallverarbeitungseigenschaften von Aluminium 6061-T6 und der Kunststoffformprozess von POM erfordern die Berücksichtigung von Festigkeit und Verschleißfestigkeit. Herkömmliche Verzahnungsmaschinen können die hochpräzise Bearbeitung beider Materialien gleichzeitig nur schwer gewährleisten;
• Anforderungen an die Toleranzgrenzen : Kunden fordern ein Zahnflankenspiel von ≤ 0,01 mm, was mit herkömmlichen Bearbeitungsmaschinen (üblicherweise ≥ 0,05 mm) bei weitem nicht erreicht werden kann;
• Relevanz für die Montage : Die Passgenauigkeit von Zahnrädern und Lagern beeinflusst direkt die Laufruhe des Werkzeugs, und es muss eine maßliche Übereinstimmung auf „Null-Fehler“-Niveau erreicht werden.

Diese Urteile gaben unmittelbar die Richtung für nachfolgende Prozessinnovationen vor – das herkömmliche Denken der „Einzelanlagenverarbeitung“ musste überwunden werden.

Innovative Lösung: Kundenspezifische Prozesskombination durchbricht die Präzisionsgrenze

Disruptive Prozessroutenplanung

Das Honscn-Ingenieurteam bricht mit der traditionellen Logik der Zahnradbearbeitung und schlägt ein kombiniertes Verfahren aus „CNC-Drehpräzisionsbearbeitung + deutscher, kundenspezifischer Zahnreinigungsfräser-Fertigstellung“ vor:

• CNC-Drehmaschinenbasis:
  • Unter Verwendung hochpräziser, aus der Schweiz importierter CNC-Maschinen, kundenspezifischer Bearbeitungsparameter für Aluminium 6061-T6 und POM-Materialeigenschaften, werden Zahnradrohlinge direkt in der Nähe der Endgröße gedreht und die anfängliche Toleranz innerhalb von ±0,005 mm kontrolliert, wodurch die Grundlage für die nachfolgende Endbearbeitung geschaffen wird;
• Deutsche Präzisionsformung von maßgefertigten Zahnreinigungsfräsern:
  • In Zusammenarbeit mit führenden deutschen Werkzeugherstellern entwickelten wir exklusiv Zahnreinigungsfräser basierend auf dem Modul (m = 0,8), dem Eingriffswinkel (20°) und den Materialeigenschaften. Durch zwölf aufeinanderfolgende Fräsdurchgänge erreichten wir schließlich eine Zahnprofilgenauigkeit von ISO 5 (konventionelle Verfahren erreichen nur ISO 8), und der Eingriffsspielfehler wurde auf unter 0,008 mm begrenzt.

  Qualitätskontrollsystem für den gesamten Prozess

• Drei-Koordinaten-Prüfung des ersten Teils: Das erste Teil jeder Charge wird anhand von 21 Schlüsselabmessungen mit einer deutschen Zeiss-Drei-Koordinaten-Messmaschine (KMM) vollständig geprüft, um sicherzustellen, dass die Kernparameter wie Zahnkopfkreis, Zahnfußkreis und Zahndicke zu 100 % den Zeichnungen entsprechen;
• Montagesimulationstest: Die bearbeiteten Zahnräder werden mit den vom Kunden bereitgestellten Lagern in über 100 Simulationen montiert, und die gemessene Schwankung des Betriebsdrehmoments beträgt ≤3%, was den Industriestandard (konventionelle Schwankung ≤15%) deutlich übertrifft.

Ergebnisse der Zusammenarbeit: Von der Musterlieferung bis hin zu langfristigen strategischen Partnerschaften

Durchbruch im quantitativen Wert

• Genauigkeits-Konformitätsrate: Die erste Probe hat die Kundenprüfung auf Anhieb bestanden, mit einer 100%igen Erfolgsquote bei den wichtigsten Abmessungen, was 40 % höher ist als beim herkömmlichen Verfahren;
• Lieferzyklus: Von der Lösungsbestätigung bis zur Musterlieferung vergehen nur 25 Tage, 15 Tage früher als vom Kunden erwartet. Dies spart wertvolle Zeit für die anschließende Werkzeugmaschinenprüfung;
• Kostenoptimierung: Durch Prozessinnovationen werden die Fertigungskosten pro Charge im Vergleich zu ähnlichen Verarbeitungslösungen in Europa und den USA bei gleichzeitig verbesserter Genauigkeit um 25 % gesenkt.

Kundenbewertung und langfristige Zusammenarbeit

"The technical innovation of the Honscn team completely solved our pain points in precision gear processing! From the professionalism of the process plan to the communication efficiency, it has demonstrated the level of a top manufacturing service provider."—— Marco, Director of Customer R&D

Derzeit haben beide Parteien mit der Probeproduktion im kleinen Maßstab begonnen (die erste Charge umfasst 5.000 Sätze), und der Kunde hat klar erklärt, dass er in Zukunft bei seinen hochpräzisen Getriebekomponenten Priorität vor Honscn. haben wird.

Brancheninspiration: Der Doppelantrieb „Erfahrung + Innovation“ der Präzisionsfertigung

Dieser Fall bestätigt Honscns führende Position in der Fertigung von Präzisionsgetrieben für verschiedene Werkstoffe und zeigt, wie das Ingenieurteam technische Herausforderungen durch die drei Kernkompetenzen – branchenübergreifender Erfahrungstransfer, kundenspezifische Technologieentwicklung und wissenschaftliche Toleranzkontrolle – in Geschäftschancen verwandelt. Für präzisionssensible Branchen wie High-End-Geräte und Medizintechnik bieten wir eine Komplettlösung für die Präzisionsfertigung – von der Toleranzanalyse im Zeichnungsentwurf bis zur Verifizierung des Serienproduktionsprozesses – und ermöglichen so weiterhin die Technologieimplementierung globaler Innovationsunternehmen.

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