Fabricant d'outils de réparation automobile italienne × HONSCN: Solutions d'usinage de précision de vitesse de haute précision Aide à la production de masse d'outils innovants

Défi technique : Des goulots d’étranglement liés aux tolérances de précision, difficiles à surmonter avec les procédés conventionnels.

Face à l' exigence de précision de 0,01 mm, qualifiée d'« impossible » , l'équipe d'ingénierie de Honscn, forte de 22 ans d'expérience dans l'usinage de précision, est intervenue sans tarder. S'appuyant sur plus de 100 réalisations réussies dans la fourniture de composants de haute précision pour les secteurs médical et aérospatial, l'équipe a rapidement identifié que la principale difficulté de la fabrication de cinq engrenages résidait dans l' adaptation coordonnée à une précision millimétrique.: ​

• Différences de propriétés des matériaux : Les caractéristiques de transformation de l’aluminium 6061-T6 et le procédé de moulage du POM doivent prendre en compte à la fois la résistance et la résistance à l’usure. Les machines à engrenages traditionnelles peinent à assurer simultanément un usinage de haute précision de ces deux matériaux.
• Exigences relatives aux limites de tolérance : Les clients exigent une erreur de jeu d’engrènement ≤ 0,01 mm, et la plage de tolérance des équipements de traitement conventionnels (généralement ≥ 0,05 mm) est loin d’être atteinte ;
• Pertinence pour l'assemblage : La précision d'appariement des engrenages et des roulements influe directement sur la fluidité de fonctionnement de l'outil, et un appariement dimensionnel au niveau « zéro erreur » doit être atteint.

Ces jugements ont directement orienté les innovations de procédés ultérieures ; la pensée conventionnelle du « traitement sur un seul équipement » devait être abandonnée.

Solution innovante : une combinaison de procédés personnalisée repousse les limites de la précision.

Conception de voies de processus disruptives

L'équipe d'ingénierie de Honscn rompt avec la logique traditionnelle de traitement des engrenages et propose un processus composite de « gravure de précision sur tour CNC + finition par fraise de nettoyage de dents personnalisée allemande » :

• Socle de tour CNC :
  • En utilisant des équipements CNC suisses importés de haute précision, des paramètres de traitement personnalisés pour les propriétés des matériaux aluminium 6061-T6 et POM, en usinant directement des ébauches d'engrenages proches de la taille finale et en contrôlant la tolérance initiale à ±0,005 mm, jetant ainsi les bases de la finition ultérieure ;
• Moule de précision pour fraise dentaire allemande personnalisée :
  • En collaborant avec les plus grands fabricants d'outils allemands, nous avons conçu en exclusivité des fraises de nettoyage de dents basées sur le module d'engrenage (m=0,8), l'angle de pression (20°) et les propriétés du matériau. Après 12 passes de fraisage progressif, nous avons finalement atteint un niveau de précision du profil de dent de niveau ISO 5 (les procédés conventionnels n'atteignent que le niveau 8), et l'erreur de jeu d'engrènement a été maîtrisée à moins de 0,008 mm.

  Système de contrôle qualité complet du processus

• Inspection tridimensionnelle de la première pièce : La première pièce de chaque lot est entièrement inspectée selon 21 dimensions clés à l’aide d’une machine de mesure tridimensionnelle (MMT) Zeiss allemande afin de garantir que les paramètres essentiels tels que le cercle supérieur de la dent, le cercle inférieur de la dent et l’épaisseur de la dent sont conformes à 100 % aux plans ;
• Test de simulation d'assemblage : Les engrenages traités sont assemblés avec les roulements fournis par le client pour plus de 100 simulations, et la fluctuation du couple de fonctionnement mesurée est ≤3%, dépassant largement la norme de l'industrie (fluctuation conventionnelle ≤15%).

Résultats de la coopération : De la livraison d'échantillons aux partenariats stratégiques à long terme

Percée en matière de valeur quantitative

• Taux de conformité et d'exactitude : Le premier échantillon a passé avec succès l'inspection du client dès le premier essai, avec un taux de réussite de 100 % pour les dimensions clés, soit 40 % de plus que le processus traditionnel ;
• Cycle de livraison : Il ne faut que 25 jours entre la confirmation de la solution et la livraison de l’échantillon, soit 15 jours d’avance sur les attentes du client, ce qui permet de gagner un temps précieux pour les essais ultérieurs sur les machines-outils ;
• Optimisation des coûts : Grâce à l'innovation des procédés, tout en améliorant la précision, le coût de fabrication par lot est réduit de 25 % par rapport aux solutions de traitement similaires en Europe et aux États-Unis.

Évaluation des clients et coopération à long terme

"The technical innovation of the Honscn team completely solved our pain points in precision gear processing! From the professionalism of the process plan to the communication efficiency, it has demonstrated the level of a top manufacturing service provider."—— Marco, Director of Customer R&D

À l'heure actuelle, les deux parties ont lancé une production d'essai à petite échelle (le premier lot de 5 000 unités), et le client a clairement indiqué qu'à l'avenir, ses composants de transmission de haute précision seront prioritairement fournis par Honscn.

Inspiration industrielle : La double propulsion « Expérience + Innovation » de la fabrication de précision

Ce cas confirme la position de leader de Honscn dans le domaine du traitement de précision de composants de transmission multi-matériaux et illustre comment son équipe d'ingénieurs transforme les défis techniques en opportunités commerciales grâce à ses trois atouts majeurs : le transfert d'expérience intersectoriel, la recherche et le développement de technologies sur mesure et le contrôle scientifique des tolérances . Pour les industries de haute précision, telles que les équipements haut de gamme et les dispositifs médicaux, nous proposons une solution complète de fabrication de précision, de l'analyse des tolérances de dessin à la vérification des processus de production en série, et nous contribuons à l'adoption de ces technologies par des entreprises innovantes du monde entier.

Votre projet est-il également bloqué par un problème de précision ? Cliquez [Contactez-nous] et laissez notre équipe d'ingénieurs, forte de 22 ans d'expérience, concevoir une solution sur mesure pour vous !