Im Bereich der Zerspanungsindustrie spielt die präzise Größenkontrolle von Zeichnungen eine entscheidende Rolle, die sich direkt auf die Montageleistung und Qualität mechanischer Geräte auswirkt. Der Hauptfaktor, der die Größe der Präzisionsbearbeitung beeinflusst, ist das Fehlerproblem. Da das Fehlerproblem von einer Vielzahl von Faktoren beeinflusst wird, treten bei der Präzisionsbearbeitung der Maschine zwangsläufig verschiedene Fehlerprobleme auf, sodass nur die Verwendung verschiedener technischer Maßnahmen erforderlich ist Präzisionssteuerung im wissenschaftlichen Bereich. Dies erfordert eine strikte Einhaltung der Produktionszeichnungen durch das technische Personal und eine strikte Anforderung des Bearbeitungsprozessablaufs, um die Genauigkeit der Größe der Präzisionsbearbeitungs-Produktionszeichnungen weitestgehend sicherzustellen.

Heute, mit der rasanten Entwicklung der Sozialwirtschaft und der Industriereform, wird die Rolle der Präzisionsbearbeitung immer wichtiger, und auch Chinas Bearbeitungsindustrie hat große Fortschritte gemacht, nicht nur die Qualität wurde erheblich verbessert, sondern auch stark erweitert der Umfang der Produktion. Mit der Entwicklung des Industrialisierungsprozesses wird auch der Präzision der Präzisionsbearbeitung immer mehr Aufmerksamkeit geschenkt. Daher ist es notwendig, die Kontrolle der Präzision im Bearbeitungsprozess zu stärken (Präzisionsbearbeitungsprozess, der Kontrolle der Präzision muss große Bedeutung beigemessen werden). und angemessene technische Maßnahmen ergreifen, um die Probleme zu lösen.

Im Bereich der mechanischen Bearbeitung gibt es in China eine klare Definition der Genauigkeit der mechanischen Bearbeitung, die sich auf das professionelle und technische Personal nach Abschluss der Bearbeitung mechanischer Teile und den Einsatz von Instrumenten zur Erkennung der Position der Teile bezieht , Form, Größe und zugehörige Daten, um den Grad der Konformität der Teile zu bestimmen. Im Allgemeinen sind die verschiedenen Fehler, die bei der Bearbeitung entstehen, der Hauptfaktor für die Genauigkeit der Bearbeitung, und die Bediener und technischen Einheiten der technischen Bearbeitung müssen diesem Problem große Bedeutung beimessen. Bei der Bearbeitung hängen die Kontrolle und das Erfassen der Präzision offensichtlich mit dem Fehlerproblem der Bearbeitung zusammen. Bearbeitungsfehler spiegeln sich hauptsächlich in Form, Größe und Position wider. Durch den Einsatz mechanischer Größenkontrolle wird der Zweck erreicht, die Präzision der Bearbeitung zu kontrollieren, die Oberflächenqualität der Bearbeitung sicherzustellen und den Bearbeitungsgrößenfehler innerhalb eines angemessenen Bereichs zu kontrollieren . Während des Bearbeitungsprozesses kommt es aufgrund der Auswirkungen des Benchmarks und der Bearbeitungsoberfläche zu einer Abweichung der Position der Präzisionsteile. Daher müssen Vertikalität, Position und Parallelität der Präzisionsbearbeitung streng kontrolliert werden.

Bei der Präzisionsbearbeitung gelten strenge Anforderungen an verschiedene Produktionstechnologien und Produktionsprozesse, um den Zweck bearbeitungstechnischer Fehler zu reduzieren oder sogar zu beseitigen. Bei der Bearbeitung ist der Fehler zwischen der Spindeldrehung ein wichtiger Faktor, der die Genauigkeit beeinflusst. Im Prozess der modernen mechanischen Produktion und Verarbeitung ist der durch das Spindelrotationsproblem verursachte Fehler sehr offensichtlich, was bei High-Tech- und Hochpräzisionsprodukten noch offensichtlicher ist und auch ein wichtiger Faktor ist, der die Verarbeitung beeinflusst. Für den resultierenden Fehler kann der Fehler durch die Bearbeitung und Umgestaltung der Maschinerie reduziert werden. Darüber hinaus können auch Lager mit höherer Präzision verwendet werden, was den resultierenden Fehler ebenfalls deutlich reduzieren kann.

Zusätzlich zu dem Fehler, der durch die Spindeldrehung verursacht wird, kann der Fehler, der durch das Problem der Vorrichtung und des Werkzeugs verursacht wird, nicht ignoriert werden. Aufgrund der Produktionsanforderungen werden Zerspanungshersteller in gewissem Umfang Größe, Art und Modell von Vorrichtungen und Werkzeugen erneuern, was sich stärker auf die Genauigkeit der Bearbeitung auswirkt. Im eigentlichen Bearbeitungsprozess sind die Größe der Vorrichtung und des Werkzeugs festgelegt, was es unmöglich macht, die Größe der Vorrichtung und des Werkzeugs im Produktions- und Verarbeitungsprozess anzupassen. Dies führt zu einem gewissen Fehlerfluss in der mechanischen Bearbeitung, wenn sich die technischen Parameter und die Arbeitsumgebung ändern.

Darüber hinaus wird sich aufgrund der Verwendung und Installation von Vorrichtungen und Werkzeugen die Position von Vorrichtungen und Werkzeugen ändern, was zu Fehlern führt. Natürlich hat auch die Schnittkraft einen gewissen Einfluss auf die Bearbeitung, was zu Fehlern und letztendlich zur Genauigkeit der Bearbeitung führt. Aufgrund des Einflusses der äußeren Umgebung und der Temperatur können die bearbeiteten Teile leicht die Schnittkraft beeinflussen. Der größere Genauigkeitsfehler wird durch die lokale Änderung des Prozesssystems und die Gesamtverformung verursacht. Wenn im Prozess der mechanischen Produktion und Bearbeitung die Richtungsänderung des Anziehgrades und die unzureichende Steifigkeit der Teile beeinträchtigt werden, kommt es zu einer Verformung der bearbeiteten Teile und die Bearbeitung führt zu vielen Fehlern, die wirkt sich auf die Präzisionssteuerung der Bearbeitung aus.

Im Prozess der mechanischen Produktion und Verarbeitung muss das Problem der Verarbeitungsgenauigkeit streng kontrolliert und das Genauigkeitsproblem umfassend berücksichtigt werden, sodass die Verarbeitungsgenauigkeit jedes Teils erheblich verbessert werden muss, um die Genauigkeit der gesamten Mechanik zu verbessern Ausrüstung. Im Prozess der Bearbeitung wird die ursprünglicher Fehler spielt eine wichtige Rolle bei der Sicherstellung der Qualität der Bearbeitung. Bei mechanischen Bauteilen ist es erforderlich, diese gemäß den Anforderungen der einschlägigen Vorschriften nach Material, Typ, Modell, Größe und Verwendung zu klassifizieren, anschließend einen bestimmten Genauigkeitsbereich zu entwickeln und den Präzisionsfehler der bearbeiteten Teile innerhalb dieses Bereichs zu kontrollieren Reichweite. Für das technische Personal ist es notwendig, einen angemessenen Bereich der bei der Bearbeitung erzeugten Fehler zu bestimmen und angemessene Anpassungen an der Vorrichtung und dem Werkzeug vorzunehmen, um den Fehler innerhalb dieses angemessenen Bereichs zu kontrollieren und letztendlich den Fehler der Maschine zu reduzieren Teil weitestgehend. Nur durch die Kontrolle der Bearbeitungsfehler kann eine maximale Präzisionskontrolle der Bearbeitung erreicht werden, um den Zweck der Verbesserung der Bearbeitungspräzision zu erreichen.

Kompensierende Fehlermethode

Die Fehlerkompensationsmethode bezieht sich auf die Verwendung von Bearbeitungsmitteln zur Fehlerkompensation nach der Bearbeitung mechanischer Teile, um so den Zweck der Fehlerreduzierung bei der Bearbeitung von Teilen zu erreichen. Die Kompensationsfehlermethode ist eine sehr wichtige technische Maßnahme zur Lösung des Steifigkeitsproblems des Prozesses. Das Hauptprinzip besteht darin, den ursprünglichen Fehler durch die Erstellung eines neuen Fehlers zu kompensieren, um so das Präzisionskontrollniveau bei der Präzisionsbearbeitung zu verbessern. Die Fehlerkompensationsmethode ist ein wichtiges Mittel zur Reduzierung von Bearbeitungsfehlern, das in der Praxis im In- und Ausland weit verbreitet ist. In nationalen Vorschriften wird der ursprüngliche Fehler im Allgemeinen durch eine negative Zahl dargestellt, und der Kompensationsfehler wird als positive Zahl angegeben, sodass der Bearbeitungsfehler umso kleiner ist, je näher der ursprüngliche Fehler und der Kompensationsfehler bei Null liegen.

Natürlich sind die Methoden zur Fehlerreduzierung und Verbesserung der Präzisionskontrolle nicht nur diese beiden, sondern auch die Übertragungsfehlermethode ist eine häufiger verwendete Methode zur Fehlerreduzierung. Daher ist es im tatsächlichen Produktionsprozess notwendig, eine angemessene Methode zur Fehlerreduzierung je nach Situation zu wählen, um die beste Präzisionskontrolle zu erreichen und die kontinuierliche und stabile Entwicklung der Präzisionsbearbeitung zu fördern.

Der Erfolg oder Misserfolg von Luft- und Raumfahrteinsätzen hängt von der Genauigkeit, Präzision und Qualität der verwendeten Komponenten ab. Aus diesem Grund nutzen Luft- und Raumfahrtunternehmen fortschrittliche Fertigungstechniken und -prozesse, um sicherzustellen, dass ihre Komponenten ihren Anforderungen vollständig entsprechen. Während neue Fertigungsmethoden wie der 3D-Druck in der Branche immer beliebter werden, spielen traditionelle Fertigungsmethoden wie die maschinelle Bearbeitung weiterhin eine Schlüsselrolle bei der Herstellung von Teilen und Produkten für Luft- und Raumfahrtanwendungen. B. bessere CAM-Programme, anwendungsspezifische Werkzeugmaschinen, verbesserte Materialien und Beschichtungen sowie eine verbesserte Spankontrolle und Vibrationsdämpfung – haben die Art und Weise, wie Luft- und Raumfahrtunternehmen wichtige Luft- und Raumfahrtkomponenten herstellen, erheblich verändert. Allerdings reicht eine ausgefeilte Ausstattung allein nicht aus. Hersteller müssen über das Fachwissen verfügen, um die Herausforderungen der Materialverarbeitung in der Luft- und Raumfahrtindustrie zu meistern.

Die Herstellung von Luft- und Raumfahrtteilen erfordert zunächst spezifische Materialanforderungen. Diese Teile erfordern typischerweise eine hohe Festigkeit, geringe Dichte, hohe thermische Stabilität und Korrosionsbeständigkeit, um extremen Betriebsbedingungen standzuhalten.

Zu den gängigen Luft- und Raumfahrtmaterialien gehören::

1. Hochfeste Aluminiumlegierung

Hochfeste Aluminiumlegierungen eignen sich aufgrund ihres geringen Gewichts, ihrer Korrosionsbeständigkeit und ihrer einfachen Verarbeitung ideal für Flugzeugstrukturteile. Beispielsweise wird die Aluminiumlegierung 7075 häufig bei der Herstellung von Teilen für die Luft- und Raumfahrt verwendet.

2. Titanlegierung

Titanlegierungen weisen ein hervorragendes Festigkeits-Gewichts-Verhältnis auf und werden häufig in Flugzeugtriebwerksteilen, Rumpfkomponenten und Schrauben verwendet.

3. Superlegierung

Superlegierungen behalten ihre Festigkeit und Stabilität bei hohen Temperaturen und eignen sich für Triebwerksdüsen, Turbinenschaufeln und andere Hochtemperaturteile.

4. Verbundwerkstoff

Kohlefaserverbundstoffe leisten gute Dienste bei der Reduzierung des Strukturgewichts, der Erhöhung der Festigkeit und der Reduzierung von Korrosion und werden häufig bei der Herstellung von Gehäusen für Luft- und Raumfahrtteile und Raumfahrzeugkomponenten verwendet.

Prozessplanung und -design

Vor der Verarbeitung sind Prozessplanung und -design erforderlich. In dieser Phase muss das Gesamtverarbeitungsschema entsprechend den Designanforderungen der Teile und Materialeigenschaften festgelegt werden. Dazu gehört die Festlegung des Bearbeitungsprozesses, die Auswahl der Werkzeugmaschinenausrüstung, die Auswahl der Werkzeuge usw. Gleichzeitig ist eine detaillierte Prozessgestaltung erforderlich, einschließlich der Bestimmung von Schnittprofil, Schnitttiefe, Schnittgeschwindigkeit und anderen Parametern.

Materialvorbereitung und Schneidprozess

Bei der Bearbeitung von Luft- und Raumfahrtteilen müssen zunächst Arbeitsmaterialien vorbereitet werden. Zu den in Luftfahrtteilen verwendeten Materialien gehören üblicherweise hochfester legierter Stahl, Edelstahl, Aluminiumlegierungen usw. Nachdem die Materialvorbereitung abgeschlossen ist, wird mit dem Schneidvorgang begonnen.

Dieser Schritt umfasst die Auswahl von Werkzeugmaschinen wie CNC-Werkzeugmaschinen, Drehmaschinen, Fräsmaschinen usw. sowie die Auswahl von Schneidwerkzeugen. Der Schneidprozess muss die Vorschubgeschwindigkeit, Schnittgeschwindigkeit, Schnitttiefe und andere Parameter des Werkzeugs streng kontrollieren, um die Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität der Teile sicherzustellen.

Präzisionsbearbeitungsprozess

Komponenten in der Luft- und Raumfahrtindustrie sind in der Regel sehr anspruchsvoll in Bezug auf Größe und Oberflächenqualität, daher ist eine präzise Bearbeitung ein unverzichtbarer Schritt. In dieser Phase kann es erforderlich sein, hochpräzise Verfahren wie Schleifen und Erodieren einzusetzen. Ziel des Präzisionsbearbeitungsprozesses ist es, die Maßgenauigkeit und Oberflächenbeschaffenheit der Teile weiter zu verbessern und so deren Zuverlässigkeit und Stabilität im Luftfahrtbereich sicherzustellen.

Wärme behandlung

Einige Luft- und Raumfahrtteile erfordern möglicherweise nach der Präzisionsbearbeitung eine Wärmebehandlung. Durch den Wärmebehandlungsprozess können die Härte, Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit der Teile verbessert werden. Dazu gehören Wärmebehandlungsmethoden wie Abschrecken und Anlassen, die entsprechend den spezifischen Anforderungen der Teile ausgewählt werden.

Oberflächen beschichtung

Um die Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit von Luftfahrtteilen zu verbessern, ist in der Regel eine Oberflächenbeschichtung erforderlich. Zu den Beschichtungsmaterialien können Hartmetall, Keramikbeschichtungen usw. gehören. Oberflächenbeschichtungen können nicht nur die Leistung von Teilen verbessern, sondern auch deren Lebensdauer verlängern.

Montage und Prüfung

Führen Sie die Montage und Inspektion der Teile durch. In dieser Phase müssen die Teile gemäß den Konstruktionsanforderungen zusammengebaut werden, um die Genauigkeit der Übereinstimmung zwischen den verschiedenen Teilen sicherzustellen. Gleichzeitig sind strenge Tests erforderlich, darunter Dimensionstests, Tests der Oberflächenqualität, Tests der Materialzusammensetzung usw., um sicherzustellen, dass die Teile den Standards der Luftfahrtindustrie entsprechen.

Strenge Qualitätskontrolle: Die Anforderungen an die Qualitätskontrolle von Luftfahrtteilen sind sehr streng und in jeder Verarbeitungsphase von Luftfahrtteilen sind strenge Tests und Kontrollen erforderlich, um sicherzustellen, dass die Qualität der Teile den Standards entspricht.

Hohe Präzisionsanforderungen: Luft- und Raumfahrtkomponenten erfordern typischerweise eine sehr hohe Genauigkeit, einschließlich Maßhaltigkeit, Formgenauigkeit und Oberflächenqualität. Daher müssen im Bearbeitungsprozess hochpräzise Werkzeugmaschinen und Werkzeuge eingesetzt werden, um sicherzustellen, dass die Teile den Designanforderungen entsprechen.

Komplexes Strukturdesign: Luftfahrtteile haben oft komplexe Strukturen, und es ist notwendig, mehrachsige CNC-Werkzeugmaschinen und andere Geräte zu verwenden, um den Bearbeitungsanforderungen komplexer Strukturen gerecht zu werden.

Hohe Temperaturbeständigkeit und hohe Festigkeit: Luftfahrtteile arbeiten normalerweise in rauen Umgebungen wie hohen Temperaturen und hohem Druck. Daher ist es notwendig, Materialien mit hoher Temperaturbeständigkeit und hoher Festigkeit zu wählen und den entsprechenden Wärmebehandlungsprozess durchzuführen.

Insgesamt handelt es sich bei der Teilebearbeitung für die Luft- und Raumfahrtindustrie um einen äußerst technologieintensiven und präzisionsintensiven Prozess, der strenge Betriebsabläufe und fortschrittliche Verarbeitungsausrüstung erfordert, um sicherzustellen, dass die Qualität und Leistung der Endteile den strengen Anforderungen des Luftfahrtsektors gerecht wird.

Die Bearbeitung von Luft- und Raumfahrtteilen stellt eine Herausforderung dar, vor allem in den folgenden Bereichen:

Komplexe Geometrie

Luft- und Raumfahrtteile weisen häufig komplexe Geometrien auf, die eine hochpräzise Bearbeitung erfordern, um Designanforderungen zu erfüllen.

Superlegierungsverarbeitung

Die Verarbeitung von Superlegierungen ist schwierig und erfordert spezielle Werkzeuge und Verfahren zur Handhabung dieser harten Materialien.

Große Teile

Die Teile des Raumfahrzeugs sind in der Regel sehr groß und erfordern große CNC-Werkzeugmaschinen und spezielle Bearbeitungsgeräte.

Qualitäts kontrolle

Die Luft- und Raumfahrtindustrie stellt höchste Ansprüche an die Teilequalität und erfordert strenge Qualitätskontrollen und Inspektionen, um sicherzustellen, dass jedes Teil den Standards entspricht.

Bei der Teilebearbeitung in der Luft- und Raumfahrtindustrie kommt es auf Präzision und Zuverlässigkeit an. Ein tiefes Verständnis und eine genaue Kontrolle von Materialien, Prozessen, Präzision und Bearbeitungsschwierigkeiten sind der Schlüssel zur Herstellung hochwertiger Teile für die Luft- und Raumfahrt.