Proceso de mecanizado CNC, puntos problemáticos comunes y métodos de mejora.

Problemas comunes y métodos de mejora en el proceso de mecanizado CNC

Partiendo de la producción real, este documento resume los problemas comunes y las formas de mejora del proceso de mecanizado CNC, y cómo elegir los tres factores importantes de velocidad, velocidad de avance y profundidad de corte en diferentes campos de aplicación.

La pieza de trabajo está sobrecortada

La razón:

1. Cuchillo, la fuerza de la herramienta no es suficiente, es demasiado larga o demasiado pequeña, lo que resulta en un cuchillo.
2. Operación incorrecta por parte del operador.
3. Margen de corte irregular (por ejemplo: 0,5 en el lateral de la superficie, 0,15 en la parte inferior)
4. Parámetros de corte incorrectos (como por ejemplo: tolerancia demasiado grande, ajuste de SF demasiado rápido, etc.)

Mejoras:

1. El principio de uso de un cuchillo: puede ser grande o pequeño, puede ser corto o no muy largo.
2. Si se añade el procedimiento de compensación, el margen queda lo más uniforme posible (el margen lateral y el inferior son iguales).
3. Ajuste razonable de los parámetros de corte, esquinas redondeadas con amplio margen.
4. Gracias a la función SF de la máquina, el operario ajusta con precisión la velocidad para conseguir el mejor efecto de corte.

La cuestión central

La razón:

1. El funcionamiento manual del operador no es preciso.
2. Hay rebabas alrededor del molde.
3. La barra central tiene un campo magnético.
4. Los cuatro lados del molde no son verticales.

Mejoras:

1. El funcionamiento manual debe revisarse cuidadosamente de forma repetida, y los puntos deben estar en la misma posición y altura en la medida de lo posible.
2. Elimine las rebabas con una piedra de afilar o una lima alrededor del molde, limpie con un trapo y, por último, compruebe con la mano.
3. Desmagnetice la varilla divisora ​​antes de dividir el molde (varilla divisora ​​de cerámica u otra).
4. Compruebe si los cuatro lados del molde son verticales (si el error de verticalidad es grande, es necesario revisar el plano con el montador).

El problema del cuchillo

La razón:

1. El funcionamiento manual del operador no es preciso.
2. Error de sujeción de la herramienta.
3. La hoja del cuchillo está defectuosa (el cuchillo en sí tiene un cierto error).
4. Hay un error entre el cuchillo R, el cuchillo plano y el cuchillo volador.

Mejoras:

1. El funcionamiento manual debe comprobarse cuidadosamente de forma repetida, y la cuchilla debe permanecer en el mismo punto en la medida de lo posible.
2. Limpie con aire comprimido o con un trapo al sujetar la herramienta.
3. Se puede utilizar una sola hoja cuando la hoja del cuchillo volador se usa para medir la varilla e iluminar la superficie inferior.
4. Un programa de cuchillo separado puede evitar el error entre el cuchillo R, el cuchillo plano y el cuchillo volador.

El choque - programación

La razón:

1. La altura de seguridad no es suficiente o no está ajustada (la cuchilla o el mandril golpean la pieza de trabajo cuando se activa el avance rápido G00).
2. La herramienta que aparece en la lista de programas y la herramienta del programa en sí están mal escritas.
3. La longitud de la herramienta (longitud de la hoja) y la profundidad de mecanizado real que aparecen en la lista del programa son incorrectas.
4. El número de paso del eje Z de profundidad y el número de paso del eje Z real en el programa están escritos incorrectamente.
5. Las coordenadas se configuraron incorrectamente durante la programación.

Mejoras:

1. La medición precisa de la altura de la pieza de trabajo también garantiza que la altura de seguridad esté por encima de la pieza de trabajo.
2. La herramienta que aparece en la lista de programas debe coincidir con la herramienta del programa real (intente usar la lista de programas automática o la lista de programas con imágenes).
3. Mida la profundidad real de mecanizado en la pieza de trabajo, anote la longitud de la herramienta y la longitud de la cuchilla en la hoja del programa (generalmente, la longitud del clip de la herramienta es de 2 a 3 mm mayor que la pieza de trabajo, y la tolerancia de la longitud de la cuchilla es de 0,5 a 1,0 mm).
4. Anote el número real del eje Z en la pieza de trabajo y escríbalo claramente en la hoja del programa. (Esta operación generalmente se realiza manualmente para verificarla repetidamente).

Máquina de choque - Operador

La razón:

1. Error de alineación del eje Z de profundidad ·
2. El número de errores de contacto y operación (como por ejemplo: acceso unilateral sin radio de alimentación, etc.).
3. Utilice el cuchillo incorrecto (por ejemplo: cuchillo D4 con cuchillo D10 para procesar).
4. El programa falla (por ejemplo: A7.NC se convierte en A9.NC).
5. Durante el funcionamiento manual, el volante gira en la dirección incorrecta.
6. Pulse la dirección incorrecta (por ejemplo, -X +X) durante la alimentación rápida manual.

Mejoras:

1. La cuchilla del eje Z de profundidad debe prestar atención a la posición de la cuchilla (inferior, superior, análisis, etc.).
2. Compruebe repetidamente el número de toques y operaciones una vez finalizado el proceso.
3. Al instalar la herramienta, debe instalarse después de verificar repetidamente la lista de programas y el programa en sí.
4. El programa debe seguirse paso a paso, en orden.
5. En el funcionamiento manual, el operario debe perfeccionar su destreza en el manejo de la máquina herramienta.
6. En el movimiento rápido manual, primero puede elevar el eje Z hasta la pieza de trabajo que se encuentra encima del movimiento.

Precisión de la superficie

La razón:

1. Los parámetros de corte son inadecuados y la superficie de la pieza de trabajo es rugosa.
2. El filo de la herramienta no está afilado.
3. La abrazadera de la herramienta es demasiado larga y la hoja es demasiado larga.
4. La eliminación de virutas, el soplado de aire y el lavado con aceite no son buenos.
5. Programación del modo de corte (puede intentar considerar la opción de fresado).
6. La pieza de trabajo tiene rebabas.

Mejoras:

1. Los parámetros de corte, las tolerancias, el margen de ajuste y la velocidad de avance deben ser razonables.
2. La herramienta requiere que el operador la revise y la reemplace periódicamente.
3. Al instalar la herramienta, el operario debe cortarla lo más corta posible, y la cuchilla no debe ser demasiado larga.
4. Para el corte inferior de la cuchilla plana, la cuchilla en R y la cuchilla de punta redonda, el ajuste de velocidad de avance debe ser razonable.
5. La pieza de trabajo presenta rebabas: la raíz de nuestras máquinas herramienta, las herramientas y los métodos de corte están directamente relacionados. Por lo tanto, necesitamos comprender el rendimiento de la máquina herramienta y reparar el filo con rebabas.

La hoja está rota

Razones y mejoras:

1. Alimentar demasiado rápido

-- Reduzca la velocidad de alimentación a una velocidad adecuada.

2. Alimentar demasiado rápido al principio del corte.

-- Disminuya la velocidad de avance al comienzo del corte.

3. Sujetar sin apretar (cuchillo)

-- Abrazadera

4. Sujeción suelta (pieza de trabajo)

-- Abrazadera

5. Rigidez insuficiente (herramienta)

-- Utilice el cuchillo más corto permitido, un poco más profundo en el agarre, e intente fresar hacia abajo.

6. El filo de la herramienta es demasiado afilado.

- Cambiar el ángulo del filo de corte frágil, un filo

7. Rigidez insuficiente de las máquinas herramienta y de los mangos de las herramientas.

-- Utilice una máquina herramienta rígida y un mango de herramienta.

Desgaste

Razones y mejoras:

1. La velocidad de la máquina es demasiado rápida.

- Disminuya la velocidad y añada suficiente refrigerante.

2. Endurecer el material

-- Utilice herramientas y materiales avanzados para mejorar el tratamiento de la superficie.

3. Adhesión del chip

- Cambie la velocidad de alimentación, el tamaño de la viruta o limpie la viruta con aceite refrigerante o aire comprimido.

4. Velocidad de alimentación inadecuada (demasiado baja)

-- Aumenta la velocidad de avance y prueba a fresar hacia abajo.

5. El ángulo de corte no es adecuado.

- Cambiar al ángulo de corte adecuado

6. La primera esquina trasera del cuchillo es demasiado pequeña.

-- Cambiar a un ángulo de espalda mayor

Destrucción

Razones y mejoras:

1. Alimentar demasiado rápido

-- Disminuya la velocidad de alimentación

2. La cantidad de corte es demasiado grande.

-- Utilice cantidades de corte más pequeñas por filo

3. La longitud de la hoja y la longitud total son demasiado grandes.

- Sujeción profunda, con un cuchillo corto, intente fresar

4. Exceso de desgaste

-- Remoler en una etapa temprana

Marcas de vibración

Razones y mejoras:

1. La velocidad de avance y corte es demasiado rápida.

- Velocidad de avance y de corte correctas

2. Rigidez insuficiente (máquinas herramienta y mangos de herramientas)

- Utilice mejores máquinas herramienta y mangos de herramientas o cambie las condiciones de corte.

3. El ángulo trasero es demasiado grande.

- Cambiar a un ángulo de respaldo más pequeño, mecanizando la banda de borde (afilado con piedra de aceite una vez).

4. Sujeta sin apretar.

-- Sujete la pieza de trabajo

◆ Considera la velocidad y la alimentación.

La relación entre los tres factores de velocidad, avance y profundidad de corte es el factor más importante para determinar el efecto de corte; un avance y una velocidad inadecuados suelen provocar una reducción de la producción, una mala calidad de la pieza de trabajo y daños en la herramienta.

Utilice el rango de baja velocidad para:

• Material de alta dureza
• Material grande y testarudo
• Material difícil de cortar
• Corte grueso
• Desgaste mínimo de la herramienta
• Vida útil máxima de la herramienta

Utilice el rango de alta velocidad para:

• Material suave
• Buena calidad superficial
• Diámetro de herramienta más pequeño
• Corte de luz
• Pieza de trabajo grande y frágil
• Operación manual
• Máxima eficiencia de procesamiento
• Material no metálico

Utilice alimentadores altos para:

• Corte pesado y tosco
• Construcción rígida
• Material mecanizable
• Herramienta de desbaste
• Corte de superficie
• Material de baja resistencia a la tracción
• Fresa de dientes gruesos

Utilice una alimentación baja para:

• Mecanizado ligero, corte fino
• Estructura frágil
• Material difícil
• Cortador pequeño
• Mecanizado de ranuras verticales profundas
• Material de alta resistencia a la tracción
• Herramienta de acabado

Honscn cuenta con más de diez años de experiencia en mecanizado CNC, especializándose en el mecanizado CNC de piezas mecánicas, componentes para equipos de automatización, robots, drones, bicicletas y equipos médicos. Es uno de los proveedores líderes en mecanizado CNC. Actualmente, la empresa dispone de más de 20 centros de mecanizado CNC, rectificadoras, fresadoras y equipos de prueba de alta precisión, lo que le permite ofrecer a sus clientes servicios de mecanizado CNC de alta calidad y precisión. Contáctanos