Proceso de mecanizado CNC, puntos problemáticos comunes y métodos de mejora.

Proceso de mecanizado CNC, puntos problemáticos comunes y métodos de mejora.

A partir de la producción real, este documento resume los problemas comunes y las formas de mejora del proceso de mecanizado CNC, y cómo elegir los tres factores importantes de velocidad, avance y profundidad de corte en diferentes campos de aplicación.

La pieza de trabajo está demasiado cortada.

La razón:

1. Cuchillo, la fuerza de la herramienta no es suficiente, demasiado larga o demasiado pequeña, lo que resulta en un cuchillo.
2. Operación incorrecta por parte del operador.
3. Margen de corte desigual (como: 0,5 en el costado de la superficie, 0,15 en la parte inferior)
4. Parámetros de corte inadecuados (tales como: tolerancia demasiado grande, ajuste SF demasiado rápido, etc.)

Mejoras:

1. El principio de uso de un cuchillo: puede ser grande o pequeño, puede ser corto o no largo.
2. Agregue el procedimiento de limpieza y el margen será lo más uniforme posible (el margen en el costado y en la parte inferior es el mismo).
3. Ajuste razonable de los parámetros de corte, gran margen redondeado de esquinas.
4. Con la función SF de la máquina, el operador ajusta la velocidad para lograr el mejor efecto de corte.

La pregunta central

La razón:

1. La operación manual del operador no es precisa.
2. Hay rebabas alrededor del molde.
3. La barra central tiene campo magnético.
4. Los cuatro lados del molde no son verticales.

Mejoras:

1. La operación manual debe verificarse cuidadosamente repetidamente y los puntos deben estar en el mismo punto y altura en la medida de lo posible.
2. Retire las rebabas con una piedra de afilar o una lima alrededor del molde, limpie con un trapo y finalmente confirme con la mano.
3. Desmagnetizar la varilla divisoria antes de dividir el molde (varilla divisoria de cerámica u otra).
4. Comprobar si los cuatro lados del molde son verticales (si el error de verticalidad es grande, es necesario revisar el plano con el instalador).

El problema del cuchillo

La razón:

1. La operación manual del operador no es precisa.
2. Error de sujeción de herramienta.
3. La hoja del cuchillo está mal (el cuchillo en sí tiene un cierto error).
4. Hay un error entre el cuchillo R, el cuchillo plano y el cuchillo volador.

Mejoras:

1. El funcionamiento manual debe comprobarse cuidadosamente y repetidamente y el cuchillo debe estar en el mismo punto posible.
2. Limpie con pistola de aire comprimido o limpie con un trapo al sujetar la herramienta.
3. Se puede utilizar una hoja cuando la hoja del cuchillo volador debe medir la varilla e iluminar la superficie inferior.
4. Un programa de cuchilla separado puede evitar el error entre la cuchilla R y la cuchilla plana.

El accidente - programación

La razón:

1. La altura de seguridad no es suficiente o no está configurada (la cuchilla o el mandril golpean la pieza de trabajo cuando el avance rápido G00).
2. La herramienta en la lista de programas y la herramienta del programa real están escritas incorrectamente.
3. La longitud de la herramienta (longitud de la hoja) y la profundidad de mecanizado real en la lista de programas son incorrectas.
4. El número de búsqueda de profundidad del eje Z y el número de búsqueda real del eje Z en el programa están escritos incorrectamente.
5. Las coordenadas se configuran incorrectamente durante la programación.

Mejoras:

1. La medición precisa de la altura de la pieza de trabajo también garantiza que la altura de seguridad esté por encima de la pieza de trabajo.
2. La herramienta en la lista de programas debe ser consistente con la herramienta del programa real (intente usar la lista de programas automática o use la lista de programas con imágenes).
3. Mida la profundidad real de mecanizado en la pieza de trabajo, escriba la longitud de la herramienta y la longitud de la hoja en la hoja del programa (generalmente, la longitud del clip de la herramienta es 2-3 mm más alta que la pieza de trabajo y la longitud de la hoja evitada es 0,5- 1,0 mm).
4. Tome el número real del eje Z en la pieza de trabajo y escríbalo claramente en la hoja del programa. (Esta operación generalmente se escribe manualmente para verificarla repetidamente).

Máquina de choque - Operador

La razón:

1. Error de alineación del eje Z de profundidad ·
2. El número de errores de tacto y operación (tales como: acceso unilateral sin radio de alimentación, etc.).
3. Utilice el cuchillo incorrecto (como: cuchillo D4 con cuchillo D10 para procesar).
4. El programa sale mal (por ejemplo: A7.NC pasa a A9.NC).
5. El volante gira en la dirección incorrecta durante la operación manual.
6. Presione en la dirección incorrecta (por ejemplo, -X +X) durante la alimentación rápida manual.

Mejoras:

1. La profundidad del cuchillo del eje Z debe prestar atención a la posición del cuchillo. (abajo, arriba, análisis, etc.).
2. Verifique el número de toques y operaciones repetidamente después de finalizar.
3. Al instalar la herramienta, debe instalarse después de verificar repetidamente la lista de programas y el programa.
4. El programa debe ir uno por uno en orden.
5. En la operación manual, el operador debe fortalecer la competencia operativa de la máquina herramienta.
6. En el movimiento rápido manual, primero puede elevar el eje Z hasta la pieza de trabajo situada encima del movimiento.

Precisión de la superficie

La razón:

1. Los parámetros de corte no son razonables y la superficie de la pieza de trabajo es rugosa.
2. El borde de la herramienta no está afilado.
3. La sujeción de la herramienta es demasiado larga y la hoja es demasiado larga.
4. La eliminación de virutas, el soplado de aire y el lavado de aceite no son buenos.
5. Programación del modo de corte (puede intentar considerar bajar el fresado).
6. La pieza de trabajo tiene rebabas.

Mejoras:

1. Los parámetros de corte, tolerancias, tolerancias y velocidades de avance deben ser razonables.
2. La herramienta requiere que el operador la revise y reemplace periódicamente.
3. Al instalar la herramienta, el operador debe cortarla lo más corto posible y la hoja no debe ser demasiado larga.
4. Para el corte inferior de la cuchilla plana, la cuchilla R y la cuchilla de punta redonda, el ajuste de velocidad de avance debe ser razonable.
5. La pieza tiene rebabas: la raíz de nuestras máquinas herramienta, herramientas y métodos de corte están directamente relacionados. Por lo tanto, necesitamos comprender el rendimiento de la máquina herramienta y reparar el borde con rebabas.

la hoja esta rota

Razones y mejoras:

1. alimentar demasiado rápido

-- Reduzca la velocidad a una velocidad de alimentación adecuada

2. Avance demasiado rápido al comienzo del corte.

-- Disminuya la velocidad de avance al comienzo del corte.

3. Sujete sin apretar (cuchillo)

-- Abrazadera

4. Sujeción suelta (pieza de trabajo)

-- Abrazadera

5. Rigidez insuficiente (herramienta)

-- Utilice el cuchillo más corto permitido, un poco más profundo en el agarre, e intente fresar

6. El filo de la herramienta es demasiado afilado.

- Cambiar el frágil ángulo del filo, un filo

7. Rigidez insuficiente de máquinas herramienta y mangos de herramientas.

-- Utilice una máquina herramienta rígida y un mango de herramienta.

Úsese y tírese

Razones y mejoras:

1. La velocidad de la máquina es demasiado rápida

- Reduzca la velocidad y agregue suficiente refrigerante.

2. Endurecer el material

-- Utilice herramientas y materiales de herramientas avanzados para aumentar el tratamiento de la superficie.

3. Adhesión de virutas

- Cambie la velocidad de alimentación, el tamaño de la viruta o limpie la viruta con aceite refrigerante o pistola de aire.

4. Velocidad de alimentación inadecuada (demasiado baja)

-- Aumente la velocidad de avance e intente fresar

5. El ángulo de corte no es adecuado

- Cambiar al ángulo de corte apropiado

6. La primera esquina trasera del cuchillo es demasiado pequeña.

-- Cambiar a un ángulo trasero más grande

Destrucción

Razones y mejoras:

1. alimentar demasiado rápido

-- Disminuir la velocidad de avance

2. La cantidad de corte es demasiado grande

-- Utilice cantidades de corte más pequeñas por borde

3. La longitud de la hoja y la longitud total son demasiado grandes

- Agarre profundo, con un cuchillo corto, intenta fresar.

4. Demasiado desgaste

-- Remolido en una etapa temprana

Marcas de vibración

Razones y mejoras:

1. La velocidad de avance y corte es demasiado rápida

- Avance y velocidad de corte correctos.

2. Rigidez insuficiente (máquinas herramienta y mangos de herramientas)

- Utilice mejores máquinas herramienta y mangos de herramientas o cambie las condiciones de corte.

3. El ángulo trasero es demasiado grande.

- Cambie a un ángulo posterior más pequeño, mecanizando la correa del borde (puliendo la piedra de aceite una vez)

4. Sujete sin apretar

-- Sujete la pieza de trabajo

◆ Considere la velocidad, avance

La relación entre los tres factores de velocidad, avance y profundidad de corte es el factor más importante para determinar el efecto de corte; un avance y una velocidad inadecuados a menudo conducen a una producción reducida, una mala calidad de la pieza de trabajo y daños a la herramienta.

Utilice el rango de velocidad baja para:

• Material de alta dureza
• Material grande y testarudo
• Material difícil de cortar
• corte pesado
• Desgaste mínimo de herramientas
• Vida útil máxima de la herramienta

Utilice el rango de alta velocidad para :

• Material blando
• Buena calidad superficial
• Diámetro de herramienta más pequeño
• corte ligero
• Pieza de trabajo grande y quebradiza
• Manual de operación
• Máxima eficiencia de procesamiento
• Material no metálico

Utilice avances altos para :

• Corte pesado y áspero
• Construcción rígida
• Material mecanizable
• herramienta de desbaste
• Corte de superficie
• Material de baja resistencia a la tracción
• Fresa de dientes gruesos

Utilice un avance bajo para :

• Mecanizado ligero, corte fino
• Estructura frágil
• Materia dificil
• cortador pequeño
• Mecanizado de ranuras verticales profundas
• Material de alta resistencia a la tracción
• herramienta de acabado

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