Häufige Problempunkte und Verbesserungsmethoden des CNC-Bearbeitungsprozesses

Häufige Problempunkte und Verbesserungsmethoden des CNC-Bearbeitungsprozesses

Ausgehend von der eigentlichen Produktion fasst dieses Dokument die häufigsten Probleme und Verbesserungsmöglichkeiten des CNC-Bearbeitungsprozesses zusammen und erläutert die Auswahl der drei wichtigen Faktoren Geschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe in verschiedenen Anwendungsbereichen

Das Werkstück ist überschnitten

Der Grund:

1. Messer, Werkzeugstärke ist nicht ausreichend, zu lang oder zu klein, was zum Messer führt.
2. Unsachgemäße Bedienung durch den Bediener.
3. Ungleichmäßige Schnittzugabe (z. B. 0,5 an der Seite der Oberfläche, 0,15 an der Unterseite)
4. Falsche Schnittparameter (z. B. zu große Toleranz, zu schnelle SF-Einstellung usw.)

Verbesserungen:

1. Das Prinzip der Verwendung eines Messers: Es kann groß oder klein sein, es kann kurz oder nicht lang sein.
2. Fügen Sie den Clearing-Vorgang hinzu, und der Rand ist so gleichmäßig wie möglich (der Rand an der Seite und an der Unterseite ist gleich).
3. Angemessene Anpassung der Schnittparameter, große Eckrundung.
4. Mit der SF-Funktion der Maschine passt der Bediener die Geschwindigkeit fein an, um den besten Schneideffekt zu erzielen.

Die zentrale Frage

Der Grund:

1. Die Bedienung in der Bedienungsanleitung ist nicht korrekt.
2. Um die Form herum sind Grate.
3. Der Mittelstab verfügt über ein Magnetfeld.
4. Die vier Seiten der Form sind nicht vertikal.

Verbesserungen:

1. Der manuelle Betrieb sollte wiederholt sorgfältig überprüft werden und die Punkte sollten möglichst auf der gleichen Stelle und Höhe liegen.
2. Entfernen Sie Grate mit einem Schleifstein oder einer Feile rund um die Form, wischen Sie sie mit einem Lappen sauber und bestätigen Sie abschließend mit der Hand.
3. Vor dem Teilen der Form den Trennstab entmagnetisieren (Keramik-Trennstab o.ä.).
4. Überprüfen Sie, ob die vier Seiten der Form vertikal sind (wenn der Vertikalfehler groß ist, muss der Plan mit dem Monteur besprochen werden).

Das Messerproblem

Der Grund:

1. Die Bedienung in der Bedienungsanleitung ist nicht korrekt.
2. Fehler beim Spannen des Werkzeugs.
3. Die Klinge des Messers ist falsch (das Messer selbst weist einen bestimmten Fehler auf).
4. Es liegt ein Fehler zwischen dem R-Messer, dem Flachmesser und dem Flugmesser vor.

Verbesserungen:

1. Die manuelle Bedienung sollte immer wieder sorgfältig überprüft werden und das Messer sollte möglichst an der gleichen Stelle stehen.
2. Beim Spannen des Werkzeugs mit einer Luftpistole ausblasen oder mit einem Lappen abwischen.
3. Eine Klinge kann verwendet werden, wenn die Klinge des Flugmessers den Stab messen und die Bodenfläche beleuchten soll.
4. Ein separates Messerprogramm kann den Fehler zwischen R-Messer, Flachmesser und fliegendem Messer vermeiden.

Der Absturz – Programmierung

Der Grund:

1. Die Sicherheitshöhe ist nicht ausreichend oder nicht eingestellt (das Messer oder Spannfutter trifft beim Eilgang G00 auf das Werkstück).
2. Das Tool in der Programmliste und das eigentliche Programmtool sind falsch geschrieben.
3. Die Werkzeuglänge (Sägeblattlänge) und die tatsächliche Bearbeitungstiefe in der Programmliste sind falsch.
4. Die Tiefe-Z-Achsen-Abrufnummer und die tatsächliche Z-Achsen-Abrufnummer im Programm sind falsch geschrieben.
5. Beim Programmieren wurden die Koordinaten falsch eingestellt.

Verbesserungen:

1. Eine genaue Messung der Werkstückhöhe stellt außerdem sicher, dass die Sicherheitshöhe über dem Werkstück liegt.
2. Das Tool in der Programmliste sollte mit dem tatsächlichen Programmtool übereinstimmen (versuchen Sie, die automatische Programmliste oder die Bildprogrammliste zu verwenden).
3. Messen Sie die tatsächliche Bearbeitungstiefe am Werkstück, notieren Sie die Länge des Werkzeugs und die Länge der Klinge auf dem Programmblatt (im Allgemeinen ist die Länge des Werkzeugclips 2–3 mm höher als das Werkstück und die Vermeidung der Klingenlänge beträgt 0,5– 1,0 MM).
4. Nehmen Sie die tatsächliche Nummer der Z-Achse auf dem Werkstück und notieren Sie sie deutlich auf dem Programmblatt. (Dieser Vorgang wird im Allgemeinen manuell geschrieben, um ihn wiederholt zu überprüfen.)

Crash-Maschine - Bediener

Der Grund:

1. Ausrichtungsfehler der Tiefen-Z-Achse ·
2. Die Anzahl der Berührungs- und Bedienfehler (z. B. einseitiger Zugriff ohne Vorschubradius usw.).
3. Verwenden Sie das falsche Messer (z. B. D4-Messer mit D10-Messer zur Verarbeitung).
4. Das Programm geht schief (zum Beispiel: A7.NC wird zu A9.NC).
5. Beim manuellen Betrieb wird das Handrad in die falsche Richtung gedreht.
6. Drücken Sie während des manuellen Schnellvorschubs die falsche Richtung (zum Beispiel -X +X).

Verbesserungen:

1. Bei der Tiefe des Z-Achsenmessers muss auf die Position des Messers geachtet werden. (unten, oben, Analyse usw.).
2. Überprüfen Sie nach Abschluss wiederholt die Anzahl der Berührungen und Bedienungen.
3. Bei der Installation des Tools sollte die Installation nach mehrmaliger Prüfung der Programmliste und des Programms erfolgen.
4. Das Programm sollte der Reihe nach ablaufen.
5. Im manuellen Betrieb sollte der Bediener die Bedienkompetenz der Werkzeugmaschine stärken.
6. Bei der manuellen Schnellbewegung können Sie zunächst die Z-Achse an das Werkstück oberhalb der Bewegung anheben.

Oberflächengenauigkeit

Der Grund:

1. Die Schnittparameter sind unzumutbar und die Werkstückoberfläche ist rau.
2. Die Kante des Werkzeugs ist nicht scharf.
3. Die Werkzeugklemmung ist zu lang und die Klinge ist zu lang.
4. Spanentfernung, Luftblasen, Ölspülen sind nicht gut.
5. Programmieren des Schneidmodus (Sie können versuchen, das Abwärtsfräsen in Betracht zu ziehen).
6. Das Werkstück weist Grate auf.

Verbesserungen:

1. Schnittparameter, Toleranzen, Aufmaß und Geschwindigkeitsvorschubeinstellungen sollten angemessen sein.
2. Das Werkzeug muss vom Bediener regelmäßig überprüft und ausgetauscht werden.
3. Bei der Installation des Werkzeugs muss der Bediener den Clip so kurz wie möglich halten und die Klinge sollte nicht zu lang sein.
4. Für den unteren Schnitt von Flachmesser, R-Messer und Rundmesser sollte die Geschwindigkeitsvorschubeinstellung angemessen sein.
5. Das Werkstück hat Grate: Die Wurzeln unserer Werkzeugmaschinen, Werkzeuge und Schneidmethoden stehen in direktem Zusammenhang. Daher müssen wir die Leistung der Werkzeugmaschine verstehen und die Kante mit Graten reparieren.

Die Klinge ist gebrochen

Gründe und Verbesserungen:

1. Zu schnell füttern

-- Verringern Sie die Geschwindigkeit auf eine geeignete Vorschubgeschwindigkeit

2. Vorschub zu Beginn des Schnitts zu schnell

-- Verringern Sie die Vorschubgeschwindigkeit zu Beginn des Schnitts

3. Locker einspannen (Messer)

-- Klemme

4. Spannung locker (Werkstück)

-- Klemme

5. Unzureichende Steifigkeit (Werkzeug)

-- Verwenden Sie das kürzeste zulässige Messer, etwas tiefer im Griff, und versuchen Sie es mit dem Downmilling

6. Die Schneide des Werkzeugs ist zu scharf

- Ändern Sie den Winkel der empfindlichen Schneide um eine Kante

7. Unzureichende Steifigkeit von Werkzeugmaschinen und Werkzeuggriffen

-- Verwenden Sie eine starre Werkzeugmaschine und einen Werkzeuggriff

Verschleiß

Gründe und Verbesserungen:

1. Maschinengeschwindigkeit ist zu hoch

- Fahren Sie langsamer und füllen Sie ausreichend Kühlmittel nach

2. Härten Sie das Material aus

-- Verwenden Sie fortschrittliche Werkzeuge und Werkzeugmaterialien, um die Oberflächenbehandlung zu verbessern

3. Spanhaftung

- Ändern Sie die Vorschubgeschwindigkeit, die Spangröße oder reinigen Sie den Span mit Kühlöl oder einer Luftpistole

4. Falsche Vorschubgeschwindigkeit (zu niedrig)

-- Erhöhen Sie die Vorschubgeschwindigkeit und versuchen Sie es mit Gleichlauffräsen

5. Der Schnittwinkel ist nicht geeignet

- Stellen Sie den entsprechenden Schnittwinkel ein

6. Die erste hintere Ecke des Messers ist zu klein

-- Wechseln Sie zu einem größeren Rückenwinkel

Zerstörung

Gründe und Verbesserungen:

1. Zu schnell füttern

-- Verlangsamen Sie die Vorschubgeschwindigkeit

2. Die Schnittmenge ist zu groß

-- Kleinere Schnittmengen pro Kante verwenden

3. Klingenlänge und Gesamtlänge sind zu groß

- Tiefer Griff, mit kurzem Messer versuchen, abzufräsen

4. Zu viel Verschleiß

-- Frühzeitig nachschleifen

Vibrationsspuren

Gründe und Verbesserungen:

1. Vorschub und Schnittgeschwindigkeit sind zu hoch

- Korrekter Vorschub und Schnittgeschwindigkeit

2. Unzureichende Steifigkeit (Werkzeugmaschinen und Werkzeuggriffe)

- Bessere Werkzeugmaschinen und Werkzeuggriffe verwenden oder die Schnittbedingungen ändern

3. Der hintere Winkel ist zu groß

- Wechseln Sie zu einem kleineren Rückenwinkel und bearbeiten Sie das Kantenband (einmal Ölsteinschleifen).

4. Locker klemmen

-- Werkstück einspannen

◆ Berücksichtigen Sie Geschwindigkeit und Vorschub

Das Verhältnis zwischen den drei Faktoren Geschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe ist der wichtigste Faktor zur Bestimmung der Schneidwirkung. Ungeeigneter Vorschub und Geschwindigkeit führen häufig zu Produktionseinbußen, schlechter Werkstückqualität und Werkzeugschäden.

Nutzen Sie den niedrigen Geschwindigkeitsbereich für:

• Material mit hoher Härte
• Eigenwilliges großes Material
• Schwer zu schneidendes Material
• Schwerer Schnitt
• Minimaler Werkzeugverschleiß
• Maximale Standzeit

Nutzen Sie den Hochgeschwindigkeitsbereich für :

• Weiches Material
• Gute Oberflächenqualität
• Kleinerer Werkzeugdurchmesser
• Leichter Schnitt
• Großes sprödes Werkstück
• Handbetrieb
• Maximale Verarbeitungseffizienz
• Nichtmetallisches Material

Verwenden Sie hohe Futtermittel für :

• Schwerer, grober Schnitt
• Starre Konstruktion
• Bearbeitbares Material
• Schruppwerkzeug
• Oberflächenschneiden
• Material mit geringer Zugfestigkeit
• Grobzahnfräser

Verwenden Sie einen niedrigen Vorschub :

• Leichte Bearbeitung, Feinschnitt
• Spröde Struktur
• Schwieriger Stoff
• Kleiner Fräser
• Bearbeitung tiefer vertikaler Nuten
• Material mit hoher Zugfestigkeit
• Finishing-Werkzeug

Honscn verfügt über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung und ist auf die Bearbeitung von CNC-Bearbeitungen, die Bearbeitung mechanischer Hardwareteile und die Teilebearbeitung von Automatisierungsgeräten spezialisiert. Bearbeitung von Roboterteilen, Bearbeitung von UAV-Teilen, Bearbeitung von Fahrradteilen, Bearbeitung von medizinischen Teilen usw. Es ist einer der qualitativ hochwertigen Anbieter von CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt das Unternehmen über mehr als 20 Sätze CNC-Bearbeitungszentren, Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und hochwertige hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden Präzision und hochwertige CNC-Ersatzteilverarbeitungsdienstleistungen zu bieten. Kontaktieren Sie uns