Häufige Problempunkte und Verbesserungsmethoden des CNC-Bearbeitungsprozesses

Häufige Probleme und Verbesserungsmethoden beim CNC-Bearbeitungsprozess

Ausgehend von der eigentlichen Produktion fasst diese Arbeit die häufigsten Probleme und Verbesserungsmöglichkeiten des CNC-Bearbeitungsprozesses zusammen und erläutert, wie die drei wichtigen Faktoren Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe in verschiedenen Anwendungsbereichen ausgewählt werden können.

Das Werkstück ist überschnitten

Der Grund:

1. Das Messer bzw. Werkzeug ist entweder zu lang oder zu klein, was zu einem Defekt des Messers führt.
2. Fehlbedienung durch den Bediener.
3. Ungleichmäßige Schnittzugabe (z. B.: 0,5 an der Seite der Oberfläche, 0,15 an der Unterseite)
4. Ungeeignete Schnittparameter (z. B.: zu große Toleranz, zu schnelle SF-Einstellung usw.).

Verbesserungen:

1. Das Prinzip der Messerverwendung: Es kann groß oder klein, kurz oder nicht lang sein.
2. Fügt man den Räumvorgang hinzu, wird der Rand so gleichmäßig wie möglich gestaltet (der Rand an der Seite und am Boden ist gleich).
3. Angemessene Anpassung der Schnittparameter, große Abrundung der Ecken.
4. Mit der SF-Funktion der Maschine kann der Bediener die Geschwindigkeit feinjustieren, um den besten Schnitteffekt zu erzielen.

Die zentrale Frage

Der Grund:

1. Die Bedienung per Hand ist ungenau.
2. Rund um die Gussform befinden sich Grate.
3. Der Mittelstab besitzt ein Magnetfeld.
4. Die vier Seiten der Form sind nicht vertikal.

Verbesserungen:

1. Die manuelle Bedienung sollte wiederholt sorgfältig überprüft werden, und die Punkte sollten sich möglichst an der gleichen Stelle und auf der gleichen Höhe befinden.
2. Entfernen Sie Grate mit einem Wetzstein oder einer Feile rund um die Form, wischen Sie sie mit einem Lappen sauber und überprüfen Sie sie abschließend mit der Hand.
3. Entmagnetisieren Sie den Teilungsstab vor dem Teilen der Form (Keramik-Teilungsstab oder anderer).
4. Prüfen Sie, ob die vier Seiten der Form senkrecht stehen (bei einer großen Abweichung von der Senkrechten muss der Plan mit dem Monteur besprochen werden).

Das Messerproblem

Der Grund:

1. Die Bedienung per Hand ist ungenau.
2. Werkzeugspannfehler.
3. Die Klinge des Messers ist fehlerhaft (das Messer selbst weist einen gewissen Fehler auf).
4. Es gibt einen Fehler zwischen R-Messer, Flachmesser und fliegendem Messer.

Verbesserungen:

1. Die manuelle Bedienung sollte wiederholt sorgfältig überprüft werden, und das Messer sollte sich möglichst immer an derselben Stelle befinden.
2. Beim Einspannen des Werkzeugs mit Druckluft ausblasen oder mit einem Lappen abwischen.
3. Eine Klinge kann verwendet werden, wenn die Klinge des fliegenden Messers dazu dient, die Stange zu messen und die Unterseite zu beleuchten.
4. Ein separates Messerprogramm kann den Fehler zwischen R-Messer, flachem Messer und fliegendem Messer vermeiden.

Der Absturz – Programmierung

Der Grund:

1. Die Sicherheitshöhe ist nicht ausreichend oder nicht eingestellt (das Messer oder das Spannfutter stößt beim Schnellvorschub G00 gegen das Werkstück).
2. Das Tool in der Programmliste und das tatsächliche Programmtool sind falsch geschrieben.
3. Die Werkzeuglänge (Sägeblattlänge) und die tatsächliche Bearbeitungstiefe in der Programmliste sind falsch.
4. Die im Programm angegebene Z-Achsen-Abrufnummer für die Tiefe und die tatsächliche Z-Achsen-Abrufnummer sind falsch geschrieben.
5. Die Koordinaten wurden während der Programmierung falsch eingestellt.

Verbesserungen:

1. Durch eine genaue Messung der Werkstückhöhe wird außerdem sichergestellt, dass sich die Sicherheitshöhe über dem Werkstück befindet.
2. Das Werkzeug in der Programmliste sollte mit dem tatsächlich im Programm verwendeten Werkzeug übereinstimmen (versuchen Sie, die automatische Programmliste oder die Bildprogrammliste zu verwenden).
3. Messen Sie die tatsächliche Bearbeitungstiefe am Werkstück, notieren Sie die Werkzeuglänge und die Klingenlänge auf dem Programmblatt (im Allgemeinen ist die Werkzeugaufnahme 2-3 mm länger als das Werkstück, und der Klingenlängenüberschuss beträgt 0,5-1,0 mm).
4. Notieren Sie den tatsächlichen Z-Achsen-Wert am Werkstück und tragen Sie ihn deutlich in das Programmblatt ein. (Dieser Vorgang wird in der Regel manuell durchgeführt, um ihn wiederholt zu überprüfen).

Crashmaschine – Bediener

Der Grund:

1. Tiefen-Z-Achsen-Ausrichtungsfehler ·
2. Die Anzahl der Berührungs- und Bedienungsfehler (z. B. einseitiger Zugriff ohne Vorschubradius usw.).
3. Verwenden Sie das falsche Messer (z. B. ein D4-Messer mit einem D10-Messer zur Bearbeitung).
4. Das Programm läuft fehl (zum Beispiel: A7.NC wird zu A9.NC).
5. Bei manueller Bedienung wird das Handrad in die falsche Richtung gedreht.
6. Drücken Sie während des manuellen Schnellvorschubs die falsche Richtung (z. B. -X +X).

Verbesserungen:

1. Beim Tiefenmesser in der Z-Achse muss auf die Position des Messers geachtet werden (unten, oben, Analyse usw.).
2. Überprüfen Sie nach Abschluss wiederholt die Anzahl der Berührungen und Bedienungsvorgänge.
3. Bei der Installation des Tools sollte man vorher wiederholt mit der Programmliste und dem Programm selbst abgleichen.
4. Das Programm sollte der Reihe nach durchgegangen werden.
5. Bei der manuellen Bedienung sollte der Bediener seine Fähigkeiten im Umgang mit der Werkzeugmaschine verbessern.
6. Bei der manuellen Schnellbewegung können Sie zuerst die Z-Achse auf das Werkstück oberhalb der Bewegung anheben.

Oberflächengenauigkeit

Der Grund:

1. Die Schnittparameter sind ungeeignet und die Werkstückoberfläche ist rau.
2. Die Kante des Werkzeugs ist nicht scharf.
3. Die Werkzeugklemmung ist zu lang und die Klinge ist zu lang.
4. Späne entfernen, mit Druckluft ausblasen, Öl spülen ist nicht gut.
5. Programmierter Schneidmodus (Sie können versuchen, auf Abwärtsfräsen umzuschalten).
6. Das Werkstück weist Grate auf.

Verbesserungen:

1. Schnittparameter, Toleranzen, Zuschlag, Vorschubgeschwindigkeit – die Einstellungen sollten angemessen sein.
2. Das Werkzeug muss vom Bediener regelmäßig überprüft und gegebenenfalls ausgetauscht werden.
3. Bei der Montage des Werkzeugs muss der Bediener die Klinge so kurz wie möglich abschneiden, sie darf aber nicht zu lang sein.
4. Für den unteren Schnitt von Flachmesser, R-Messer und Rundmesser sollte die Vorschubgeschwindigkeit angemessen eingestellt sein.
5. Das Werkstück weist Grate auf: Dies hängt direkt mit den Werkzeugmaschinen, Werkzeugen und Schneidverfahren zusammen. Daher müssen wir die Leistungsfähigkeit der Werkzeugmaschine verstehen und die gratigen Kanten entfernen.

Die Klinge ist zerbrochen.

Gründe und Verbesserungsvorschläge:

1. Zu schnell füttern

-- Die Vorschubgeschwindigkeit auf ein geeignetes Maß reduzieren

2. Zu schneller Materialvorschub zu Beginn des Schneidevorgangs.

-- Verringern Sie die Vorschubgeschwindigkeit zu Beginn des Schneidvorgangs.

3. Locker festklemmen (Messer)

-- Klemme

4. Lose einspannen (Werkstück)

-- Klemme

5. Unzureichende Steifigkeit (Werkzeug)

– Verwenden Sie das kürzeste zulässige Messer, etwas tiefer im Griff, und versuchen Sie es mit Abwärtsfräsen.

6. Die Schneide des Werkzeugs ist zu scharf.

- Ändern Sie den Winkel der empfindlichen Schneide, eine Kante

7. Unzureichende Steifigkeit der Werkzeugmaschinen und Werkzeuggriffe

-- Verwenden Sie eine starre Werkzeugmaschine und einen Werkzeuggriff

Verschleiß

Gründe und Verbesserungsvorschläge:

1. Die Maschinengeschwindigkeit ist zu hoch.

Verlangsamen und ausreichend Kühlmittel nachfüllen.

2. Das Material härten.

-- Verwenden Sie fortschrittliche Werkzeuge und Werkzeugmaterialien, um die Oberflächenbehandlung zu verbessern

3. Chiphaftung

- Vorschubgeschwindigkeit und Spangröße ändern oder die Späne mit Kühlöl oder Druckluft reinigen.

4. Unzureichende Vorschubgeschwindigkeit (zu niedrig)

-- Erhöhen Sie die Vorschubgeschwindigkeit und versuchen Sie es mit Gleichlauffräsen.

5. Der Schnittwinkel ist ungeeignet.

- Auf den passenden Schnittwinkel einstellen

6. Die erste hintere Ecke des Messers ist zu klein.

-- Änderung zu einem größeren Rückenwinkel

Zerstörung

Gründe und Verbesserungsvorschläge:

1. Zu schnell füttern

-- Vorschubgeschwindigkeit verringern

2. Die Schnittmenge ist zu groß.

-- Verwenden Sie pro Schneide kleinere Schnittmengen.

3. Klingenlänge und Gesamtlänge sind zu groß

- Tiefer Griff, mit einem kurzen Messer, versuchen Sie, abzufräsen

4. Zu starker Verschleiß

-- Nachschleifen in einem frühen Stadium

Vibrationsmarken

Gründe und Verbesserungsvorschläge:

1. Vorschub- und Schnittgeschwindigkeit sind zu hoch.

- Korrekte Vorschub- und Schnittgeschwindigkeit

2. Unzureichende Steifigkeit (Werkzeugmaschinen und Werkzeuggriffe)

- Bessere Werkzeugmaschinen und Werkzeuggriffe verwenden oder die Schnittbedingungen ändern

3. Der hintere Winkel ist zu groß.

- Wechsel zu einem kleineren Rückenwinkel, Bearbeitung des Schneidbandes (einmaliges Ölschleifen)

4. Locker klemmen

-- Werkstück einspannen

◆ Geschwindigkeit und Vorschub berücksichtigen

Das Verhältnis zwischen den drei Faktoren Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe ist der wichtigste Faktor für die Bestimmung des Schnitteffekts; ungeeigneter Vorschub und ungeeignete Schnittgeschwindigkeit führen oft zu geringerer Produktivität, schlechter Werkstückqualität und Werkzeugschäden.

Verwenden Sie den niedrigen Geschwindigkeitsbereich für:

• Material mit hoher Härte
• eigensinniges, großes Material
• Schwer zu schneidendes Material
• Starker Schnitt
• Minimaler Werkzeugverschleiß
• Maximale Werkzeuglebensdauer

Nutzen Sie den Hochgeschwindigkeitsbereich für:

• Weiches Material
• Gute Oberflächenqualität
• Kleinerer Werkzeugdurchmesser
• Licht aus
• Großes, sprödes Werkstück
• Manuelle Bedienung
• Maximale Verarbeitungseffizienz
• Nichtmetallisches Material

Hohe Zufuhrwerte verwenden für:

• Grobes, schweres Schneiden
• Starre Konstruktion
• Bearbeitbares Material
• Schruppwerkzeug
• Oberflächenschneiden
• Material mit niedriger Zugfestigkeit
• Grobzahnfräser

Niedrige Zufuhr verwenden für:

• Leichte Bearbeitung, Feinschnitt
• Spröde Struktur
• Schwieriges Material
• Kleiner Schneider
• Bearbeitung tiefer vertikaler Nuten
• Material mit hoher Zugfestigkeit
• Finishing-Werkzeug

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