عالم الفولاذ: أسرار المواد الحديدية المختلفة

باعتباره مادة صديقة للبيئة، يتم استخدام الفولاذ الحر القطع 1215 على نطاق واسع في العديد من المجالات. فيما يلي مقدمة تفصيلية لها من جوانب التركيب الكيميائي والخواص الميكانيكية وحالة التسليم والمزايا والمواصفات الموضعية والاستخدامات.

يشتمل التركيب الكيميائي للصلب الحر 1215 بشكل أساسي على الكربون والسيليكون والمنغنيز والكبريت والفوسفور وعناصر أخرى. من بينها، محتوى الكربون ≤0.09%، ومحتوى السيليكون 0.75~1.05%، ومحتوى المنغنيز 0.26~0.35%، ومحتوى الكبريت 0.04~0.09%، ومحتوى الفوسفور أيضًا داخل نطاق معين. يتم تصنيع الفولاذ الحر القطع 1215 عن طريق إضافة الكبريت إلى الفولاذ لتسهيل عملية القطع، بحيث يكون مناسبًا لقطع الفولاذ المدلفن على الساخن والسحب على البارد والأسلاك الفولاذية المستخدمة في الإنتاج الآلي.

قوة الشد للصلب الحر 1215 ممتازة، 390-540MPa في الحالة المدرفلة على الساخن؛ في الحالة المسحوبة على البارد، تختلف وفقًا لسمك أو قطر الفولاذ، 530-755 ميجا باسكال في 8-20، 510-735 ميجا باسكال في 20-30، و490-685 ميجا باسكال في >30. من حيث الاستطالة، فهي ≥22% في حالة الدرفلة على الساخن و≥7.0% في حالة الدرفلة على البارد. معدل الانكماش ≥36% في حالة الدرفلة على الساخن.

- تنوع الأشكال والمواصفات: من خلال تصميم قوالب بأشكال مختلفة، يمكن سحب الفولاذ الحر القطع بأشكال مقطعية مختلفة وتفاوتات مختلفة على البارد. يمكن أن تكون الزوايا زوايا قائمة أو مستديرة.

Hعالية الدقة: استخدم قوالب كربيد عالية الجودة لضمان تفاوتات دقيقة وموحدة.

سطح أملس: تكنولوجيا البثق البارد المتقدمة تجعل سطح منتجات الفولاذ ذات القطع الحر سلسًا ومشرقًا.

وفورات مادية كبيرة: تقوم عملية السحب على البارد بقذف المواد الخام على البارد لتحقيق الشكل والمواصفات والتفاوتات المطلوبة، مع استهلاك قليل جدًا من المواد الخام. بالمقارنة مع المواد التي تستهلكها الآلات والقطع التقليدية للمخرطة، فإن المواد والوقت الذي يوفره الفولاذ القطعي الحر كبير جدًا، خاصة عندما يكون استهلاك المواد كبيرًا، ويكون توفير تكلفة المواد أكثر أهمية.

التوفير في وقت المعالجة وآلات المعالجة: نظرًا للدقة الدقيقة وحالة السطح الجيدة، يمكن استخدام منتجات الفولاذ المقطوعة بشكل مباشر، مثل الرش أو السفع الرملي أو الثني أو الحفر أو الطلاء الكهربائي مباشرة بعد الرسم الدقيق وفقًا للمتطلبات الفعلية، مما يقلل الكثير من وقت التشغيل الآلي ويوفر التكلفة. تكوين آلات المعالجة.

1215 يتم استخدام منتجات الصلب ذات القطع الحر على نطاق واسع في العديد من المجالات.

من حيث المعدات الميكانيكية، فهي تغطي آلات النجارة، وآلات السيراميك، وآلات صناعة الورق، وآلات الزجاج، وآلات الأغذية، وآلات البناء، والآلات البلاستيكية، وآلات النسيج، والرافعات، والمكابس الهيدروليكية، وما إلى ذلك؛ من حيث مكونات المنتج الكهربائي، هناك أعمدة المحرك، وأعمدة المروحة، وأعمدة ماكينة الخياطة، وما إلى ذلك؛ في مجال الأثاث، وخاصة الأثاث المعدني المصدر، مثل طاولات القهوة، والكراسي، والأثاث الخارجي؛ فيما يتعلق بالأجهزة المعدنية، بما في ذلك أدوات الحدائق، والشوايات، والمفكات، وأقفال الحماية من السرقة، وما إلى ذلك؛ فيما يتعلق بأجزاء الأجهزة الصغيرة، مثل قضبان التوجيه، ومفاتيح الماكينات، والصواميل، والمسامير، والمسامير المستديرة، والمسامير السداسية، والمسامير المثمنة، والأجزاء القياسية المختلفة ذات المواصفات المختلفة؛ كما أنها تستخدم على نطاق واسع في مجالات قطع غيار السيارات والدراجات النارية. يتم استخدامه بشكل أساسي لأدوات آلة القطع الأوتوماتيكية لمعالجة السحابات والأجزاء القياسية، مثل المسامير، والمسامير، والصواميل، ومفاصل الأنابيب، والمقاعد الزنبركية، وما إلى ذلك.

الفولاذ 1022 عبارة عن فولاذ متوسط ​​الكربون منخفض السبائك، ويتضمن تركيبه الكيميائي بشكل أساسي الكربون والمنغنيز والكبريت والفوسفور والسيليكون. من بينها، يتراوح محتوى الكربون بين 0.17% و0.23%، ومحتوى المنغنيز 0.60% - 0.90%، ومحتوى الكبريت ≤0.050%، ومحتوى الفوسفور ≤0.040%. يختلف محتوى السيليكون باختلاف المواد، مثل الفولاذ الكربوني AISI 1022B، ومحتوى السيليكون هو 0.07 - 0.6%.

الاستعباد: 7.858 جرام/سم مكعب.

نقطة الانصهار: 1425°C - 1450°C.

قوة الشد: 380 - 550 ميجا باسكال.

قوة العائد: 200 - 450 ميجا باسكال.

معامل المرونة: 190 - 210 جيجا باسكال.

معامل القص: 80 جيجا.

نسبة بواسون: 0.29.

استطالة عند الكسر: 20 - 35%.

صلابة برينل: 110 - 160.

توصيل حراري: 50 واط/م² ك.

القدرة الحرارية المحددة: 472 جول/كجم・ك.

معامل التمدد الخطي: 1.2×10⁻⁵ 1/°C.

يتمتع الفولاذ 1022 بقابلية تصنيع جيدة ويسهل تشغيله وطحنه وحفره وطحنه. معدل قابليتها للتصنيع هو 65%، مقارنة بقابلية تصنيع 100% لسبائك الفولاذ 1112. تسمح هذه القدرة الآلية الجيدة بتلبية احتياجات المعالجة لمختلف الأشكال المعقدة أثناء عملية التصنيع.

يمكن لحام الفولاذ 1022 باستخدام اللحام بالقوس المعدني بالغاز (GMAW)، واللحام بالقوس المعدني اليدوي (SMAW)، واللحام بالقوس المتدفق (FCAW). يلزم التسخين المسبق قبل اللحام لتقليل التشقق أثناء اللحام بسبب الصدمة الحرارية. يجب الحفاظ على درجة حرارة التسخين المسبق بين 150°ج و 350°ج، يعتمد ذلك على سمك المادة المراد لحامها، ولكن لا ينبغي أن يتجاوزها 400°ج، وإلا قد يحدث تقصف، مما يؤدي إلى فشل اللحام.

يحتوي الفولاذ 1022 على مجموعة واسعة من التطبيقات، بما في ذلك على سبيل المثال لا الحصر ما يلي:

مهمات الربط: البراغي والمسامير والأزرار والصواميل.

الآلات والمكونات العامة: التروس والأعمدة والوصلات والبطانات.

مكونات السيارات: أعمدة الكامات والأعمدة المرفقية وقضبان التوصيل ومكونات المحرك.

البناء والبنية التحتية: مسامير التثبيت والدعامات الهيكلية وقضبان التسليح.

المعدات الزراعية: أجزاء المحاريث والمشطات والمحاريث.

الأدوات اليدوية: الشدات والمآخذ والمفكات.

المحاور والأعمدة: المستخدمة في مجموعة متنوعة من الآلات والمعدات.

الاستخدامات العامة: الأقواس والدعامات والإطارات والمكونات الهيكلية الصغيرة.

الفولاذ 1010 عبارة عن فولاذ منخفض الكربون بنسبة 0.1% من الكربون ويحتوي على كمية صغيرة من السيليكون والمنغنيز والكبريت والفوسفور وعناصر أخرى. يتراوح محتوى السيليكون بين 0.15% و0.35%، ومحتوى المنغنيز بين 0.30% و0.60%، ومحتوى الكبريت ≤0.050%، ومحتوى الفوسفور ≤0.040%. يمكن للمنجنيز تحسين قوة وصلابه الفولاذ، بينما يؤثر الكبريت والفوسفور على قابلية اللحام وقابلية المعالجة للصلب، ويمكن للسيليكون تحسين مقاومة الفولاذ للتآكل.

التصنيع الميكانيكي: في التصنيع الميكانيكي، غالبًا ما يستخدم الفولاذ 1010 لتصنيع أجزاء مثل البراغي، والغسالات، والفواصل، والمبيت. نظرًا لقوتها الميكانيكية المنخفضة واللدونة والمتانة الجيدة، فمن السهل قولبتها في حالة باردة، وسهلة القطع والمعالجة، ولها أداء لحام جيد. يمكن إجراء الكربنة والسيانيد لزيادة صلابة السطح. يمكن استخدامه للدلفنة على البارد، واللكم على البارد، والتوجيه البارد، والثني على البارد، والدرفلة على الساخن وغيرها من عمليات التشكيل، ويمكن أيضًا استخدامه كأجزاء مكربنة وأجزاء نيترة كربونية ذات قوة أساسية منخفضة.

مواد بناء: في مواد البناء، يمكن استخدام الفولاذ 1010 لتصنيع قضبان الصلب وأنابيب الصلب. إن خصائص اللحام والتشكيل الجيدة تمكنها من لعب دور مهم في بناء الهياكل وتوفير دعم مستقر للمباني.

تصنيع السيارات: في صناعة السيارات، يمكن استخدام الفولاذ 1010 لتصنيع هياكل السيارات والشاسيه وقطع الغيار والملحقات. لديها خصائص اللدونة واللحام الجيدة، والتي يمكن أن تلبي متطلبات صناعة تصنيع السيارات للمواد.

تشتمل عملية تصنيع الفولاذ 1010 بشكل أساسي على عمليتين: صناعة الصلب والدرفلة. في عملية صناعة الصلب، يتم تحويل الخام إلى قضبان الصلب. أولاً، يخضع خام الفولاذ لسلسلة من عمليات الصهر لإزالة الشوائب وضبط التركيب الكيميائي لتلبية متطلبات الفولاذ 1010. بعد ذلك، يتم صب الفولاذ المصهور في قوالب فولاذية. في عملية الدرفلة، تتم معالجة قطع الصلب إلى الشكل المطلوب. من خلال عمليات مثل الدرفلة على الساخن أو الدرفلة على البارد، يتم دحرجة كتل الفولاذ إلى صفائح وأشرطة فولاذية بسماكات مختلفة، أو يتم سحبها إلى قضبان مستديرة وأسلاك وأشكال أخرى لتلبية متطلبات الاستخدام في مجالات مختلفة.

10B21 عبارة عن سبائك فولاذية منخفضة الكربون، ويتضمن تركيبها الكيميائي بشكل أساسي الكربون والسيليكون والمنغنيز والفوسفور والكبريت والبورون وعناصر أخرى. من بينها، محتوى الكربون 0.18-0.23%، محتوى السيليكون ≤0.10%، محتوى المنغنيز 0.70-1.00%، محتوى الفوسفور ≤0.030%، محتوى الكبريت < 000000>le;0.035%، ومحتوى البورون &جي;0.0008%. تعطي نسبة هذه المكونات لسبائك الفولاذ 10B21 مرونة جيدة وقوة معتدلة، ويمكن أن تؤدي إضافة البورون إلى تحسين صلابتها.

تشتمل عملية المعالجة الحرارية لسبائك الفولاذ 10B21 بشكل أساسي على التطبيع والتليين والتبريد والتلطيف. يمكن أن يؤدي التطبيع إلى تحسين البنية وصقل الحبوب والقضاء على الإجهاد الداخلي؛ التلدين يمكن أن يحسن اللدونة، ويقلل من الصلابة ويسهل المعالجة؛ التبريد يمكن أن يحسن الصلابة والقوة، والتلطيف يمكن أن يقلل من الهشاشة ويحسن المتانة واللدونة.

الخواص الميكانيكية لسبائك الفولاذ 10B21 ممتازة، مع قوة خضوع تبلغ 900 - 1200 ميجا باسكال، وقوة شد تتراوح بين 1000 - 1300 ميجا باسكال، واستطالة 10 - 15٪، وصلابة تأثير 45 - 65 جول. مؤشرات الأداء هذه تجعل سبائك الفولاذ 10B21 تلعب دورًا مهمًا في مجموعة متنوعة من التطبيقات.

الخصائص الفيزيائية لسبائك الفولاذ 10B21 هي كما يلي: الكثافة 7.85 جم / سم 3³نقطة الانصهار هي 1420 - 1460 درجة مئوية، ومعامل التمدد الحراري هو 11.7 إلى 12.7 ×10⁻⁶/°C، والتوصيل الحراري هو 49.8 - 51.4 واط/م・ك.

يتم استخدام سبائك الفولاذ 10B21 على نطاق واسع في تصنيع الآلات وتصنيع السيارات والفضاء ومعدات الطاقة وغيرها من المجالات. في صناعة الآلات، يتم استخدامه لتصنيع البراغي والصواميل والمحامل والتروس وأجزاء أخرى عالية القوة؛ وفي صناعة السيارات، يتم استخدامه لتصنيع العجلات، وأعمدة القيادة، والصواميل، والمسامير وقطع غيار السيارات الأخرى؛ وفي مجال الطيران، يتم استخدامه لتصنيع الأجزاء التي تتحمل درجات الحرارة العالية والضغط العالي؛ في معدات الطاقة، يتم استخدامه لتصنيع المعدات المختلفة التي تتطلب قوة عالية ومقاومة التآكل.

تتميز سبائك الفولاذ 10B21 بمرونة جيدة، وهي مناسبة للتوجيه البارد وتقنيات المعالجة الأخرى؛ القوة المعتدلة تلبي متطلبات استخدام الأجزاء الميكانيكية العامة؛ تأثير المعالجة الحرارية واضح، ويمكن تحسين أدائه بشكل ملحوظ من خلال المعالجة الحرارية؛ مقاومة جيدة للتآكل، يمكن أن تقاوم الأكسدة والتآكل والتآكل، وتطيل عمر الخدمة.

الفولاذ 12L14 عبارة عن فولاذ هيكلي خالي من الكبريت. يتم توزيع الرصاص في تركيبه الكيميائي في الفولاذ على شكل جزيئات معدنية مفردة صغيرة. أثناء عملية القطع، عندما يحدث احتكاك قوي بين الأداة وقطعة العمل، فإن جزيئات الرصاص الموجودة في الفولاذ تنصهر وتترسب، وبالتالي تلعب دور التشحيم وتحسين أداء القطع. هذه الخاصية تجعل الفولاذ 12L14 يتمتع بمزايا القطع السلس والمواد الممتازة والمعالجة المستقرة. لديها هيكل معدني جيد، تركيبة كيميائية مستقرة، انحراف صغير، فولاذ نقي، وليس من السهل إتلاف الأداة. من السهل جدًا القطع على المخرطة، ويتم زيادة عمر الأداة وكفاءة الإنتاج بنسبة 40%.

يتمتع الفولاذ 12L14 بأداء جيد في الطلاء الكهربائي ومن السهل جدًا قطعه. يمكنها حفر ثقوب عميقة، وطحن الأخاديد العميقة، وما إلى ذلك. يمكن تحسين كفاءة المعالجة بشكل كبير مقارنة بالفولاذ العادي، ويكون تشطيب سطح قطعة العمل بعد الدوران جيدًا. يتمتع المنتج بأداء طلاء كهربائي جيد ويمكن أن يحل محل المنتجات النحاسية، مما يقلل بشكل كبير من تكاليف المنتج.

يستخدم الفولاذ 12L14 على نطاق واسع في تصنيع أجزاء الأجهزة الدقيقة، وقطع غيار السيارات، والأجزاء المهمة من الآلات المختلفة، بالإضافة إلى البراغي والصواميل والمسامير والدبابيس والمحامل وأعمدة الدبوس والأكمام والبراغي والموصلات والمحامل وأجزاء أخرى. فيما يتعلق بالمعدات الميكانيكية، يمكن استخدامها لتصنيع قطع غيار آلات النجارة، وآلات السيراميك، وآلات صناعة الورق، وآلات الزجاج، وآلات الأغذية، وآلات البناء، والآلات البلاستيكية، وآلات النسيج، والرافعات، والمكابس الهيدروليكية، وما إلى ذلك؛ فيما يتعلق بأجزاء المنتج الكهربائي، يمكن استخدامه لأعمدة المحرك، وأعمدة المروحة، وأعمدة ماكينة الخياطة، وما إلى ذلك؛ في مجال الأثاث، خاصة للأثاث المعدني التصديري، مثل طاولات القهوة والكراسي والأثاث الخارجي وما إلى ذلك؛ فيما يتعلق بالأجهزة المعدنية، يمكن استخدامها لأدوات الحدائق، وشبكات الشواء، والمفكات، والأقفال المضادة للسرقة، وما إلى ذلك؛ فيما يتعلق بأجزاء الأجهزة الصغيرة، مثل قضبان التوجيه، ومفاتيح الماكينات، والصواميل، والمسامير، والمسامير المستديرة، والمسامير السداسية، والمسامير المثمنة، والأجزاء القياسية المختلفة ذات المواصفات المختلفة؛ كما أنه ينطبق على مجالات قطع غيار السيارات والدراجات النارية. ومع ذلك، نظرًا لانخفاض كلال التلامس، فهو غير مناسب لأجزاء مثل التروس والمحامل التي تتحمل أحمال إجهاد الكلال الكبيرة.

يتضمن التركيب الكيميائي لـ 40Cr بشكل أساسي الكربون والسيليكون والمنغنيز والكروم وعناصر أخرى. من بينها، محتوى الكربون 0.37-0.44%، محتوى السيليكون 0.17-0.37%، محتوى المنغنيز 0.50-0.80%، محتوى الكروم 0.80-1.10%. وبالإضافة إلى ذلك، فإنه يحتوي أيضًا على كمية صغيرة من النيكل والفوسفور والكبريت والنحاس والموليبدينوم وعناصر أخرى. النسبة المعقولة لهذه العناصر تعطي 40Cr أداءً جيدًا.

خصائص ميكانيكية ممتازة: يتمتع 40Cr بخصائص ميكانيكية ممتازة، مع قوة شد عالية، وعادة ما تكون قوة الشد (&سيجما;b/MPa) ≥810 (الصلابة الفعلية 25HRC)، قوة الخضوع (&سيجما;s/MPa) <000000 >جي;785. وفي الوقت نفسه، يتمتع 40Cr أيضًا بمتانة جيدة للصدمات، مما يجعله أكثر موثوقية عند تعرضه للأحمال الديناميكية. بعد التبريد والتلطيف، يُظهر 40Cr خواص ميكانيكية شاملة جيدة وصلابة تأثير عند درجات الحرارة المنخفضة.

صلابة جيدة: يتمتع 40Cr بصلابة جيدة، ويمكن تصليبه إلى Ф28~60mm عند التبريد بالماء، وФ15~40mm عند التبريد بالزيت. هذا يعني أنه يمكن الحصول على صلابة وأداء موحد نسبيًا في ظل ظروف التبريد المختلفة. وبسبب هذا، 40Cr مناسب لمجموعة متنوعة من معالجات التسقية، مثل التسقية ذات التردد العالي، التسقية باللهب، إلخ.

أداء قطع جيد: عندما تكون الصلابة من 174 إلى 229HB، فإن قابلية القطع النسبية لـ 40Cr تكون 60%. هذه الخاصية تجعل من السهل نسبيًا تنفيذ عمليات القطع عند معالجة المواد 40Cr، وبالتالي تحسين كفاءة الإنتاج. في الوقت نفسه، يمكن أن تؤدي المعالجة الطبيعية إلى تحسين أداء القطع للفراغ.

التصنيع الميكانيكي: في مجال التصنيع الميكانيكي، 40Cr لديه مجموعة واسعة من التطبيقات. على سبيل المثال، في صناعة السيارات، يتم استخدام 40Cr لتصنيع مفاصل توجيه السيارة، والمحاور الخلفية وأجزاء أخرى. في تصنيع الأدوات الآلية، يمكن استخدام 40Cr لتصنيع الأجزاء الرئيسية مثل تروس وأعمدة الآلات الآلية. وفقًا للإحصاءات، فإن حوالي 70% من تروس الأدوات الآلية متوسطة الحجم مصنوعة من 40Cr.

مجالات أخرى: بالإضافة إلى مجال التصنيع الميكانيكي، يمكن أيضًا استخدام 40Cr لتصنيع أجزاء عالية التحميل ومنخفضة التأثير ومقاومة للتآكل بعد معالجات مختلفة. بعد التبريد والتلطيف بدرجة حرارة متوسطة، يمكن استخدام 40Cr لتصنيع الأجزاء التي تتحمل الأحمال العالية والتأثيرات والعمل ذو السرعة المتوسطة، مثل التروس، والمغازل، ودوارات مضخة الزيت، والمزلقات، والأطواق، وما إلى ذلك. بعد التبريد والتلطيف بدرجة حرارة منخفضة، يمكن استخدام 40Cr لتصنيع الأجزاء التي تتحمل الأحمال الثقيلة والتأثيرات المنخفضة ومقاومة التآكل، ويكون سمك الصلب في المقطع العرضي أقل من 25 مم، مثل الديدان والمغازل والأعمدة والياقات وما إلى ذلك. . بالإضافة إلى ذلك، 40Cr مناسب أيضًا لتصنيع أجزاء ناقل الحركة المختلفة التي تخضع لمعالجة نيترة الكربون، مثل التروس والأعمدة ذات الأقطار الكبيرة والمتانة الجيدة في درجات الحرارة المنخفضة.

يتضمن التركيب الكيميائي للفولاذ المقاوم للصدأ SS410 بشكل أساسي الكربون والسيليكون والمنغنيز والفوسفور والكبريت والكروم وعناصر أخرى. من بينها، محتوى الكربون ≤0.15%، محتوى السيليكون ≤1.00%، محتوى المنغنيز ≤1.00%، محتوى الفوسفور ≤0.040% ، محتوى الكبريت ≤0.030%، ومحتوى الكروم هو 11.50-13.50%. بالإضافة إلى ذلك، قد يحتوي أيضًا على كمية صغيرة من النيكل والموليبدينوم والنيتروجين والنحاس والصلب والنيوبيوم وعناصر أخرى.

نقطة الانصهار: 1480～1530℃.

القدرة الحرارية المحددة: 0.46 كجم/(كجم・ك) عند 0～100 درجة مئوية.

توصيل حراري: 24.2 ~ 28.9 واط / (م · ك) عند 100 ~ 500 درجة مئوية.

معامل التمدد الخطي: 11～11.7×10⁻⁶/ك عند 100～500 درجة مئوية.

المقاومة النوعية: 0.57ω·مم²/ م عند 20 درجة مئوية.

معامل المرونة الطولية: 200 جيجا باسكال عند 20 درجة مئوية.

الاستعباد: 7.7 جرام/سم3³.

Ardالحداد: 200HBW في حالة التلدين، 159HBW في حالة التبريد والتلطيف، HRB هو 93، وله خصائص مغناطيسية.

درجة حرارة المعالجة الحرارية هي 800-900 درجة مئوية، ويتم اعتماد تبريد الهواء أو التبريد البطيء. قوة الشد ≥440-540MPa، قوة الاستطالة ≥205-345MPa، الاستطالة 20-55%، وانكماش المقطع العرضي 78%.

يتمتع الفولاذ المقاوم للصدأ SS410 بقابلية تصنيع جيدة، ولكن قابلية التشكيل وقابلية اللحام ضعيفة. تتمتع بمقاومة جيدة للتآكل وقابلية التشغيل الآلي في الوسائط ضعيفة التآكل عند درجة حرارة لا تزيد عن 30 درجة. كما أنه يتميز بمقاومته للصدأ والتآكل في الأجواء الرطبة وظروف المياه العذبة، كما أنه يتمتع بثبات حراري عالي تحت 700 درجة.

يعد الفولاذ المقاوم للصدأ المارتنسيتي من أصعب أنواع الفولاذ المقاوم للصدأ في اللحام لأن توازنه الكيميائي يجعله أكثر صلابة وأقوى وأقل ليونة أثناء المعالجة الحرارية. يمكن لحام الفولاذ المقاوم للصدأ SS410 في الظروف الملدنة والمروية والمتصلبة والمخففة وعادةً ما ينتج لحامات مرضية دون معالجة حرارية بعد اللحام، ولكن التسخين المسبق مطلوب. عادة التسخين ل 260°ج؛ اللحام عند درجة الحرارة هذه؛ بارد ببطء أدناه 65°ج؛ حِدّة. عادةً ما يتطلب الفولاذ الذي يحتوي على نسبة عالية من الكربون (مثل الدرجات 420 و440A) معالجة حرارية بعد اللحام.

يستخدم الفولاذ المقاوم للصدأ SS410 بشكل أساسي للأجزاء ذات متطلبات الصلابة العالية وأحمال الصدمات غير الصدأ، مثل السكاكين والشفرات والمثبتات وصمامات الضغط الهيدروليكي ومعدات مقاومة التآكل بالكبريت الحراري، إلخ. ويمكن استخدامه أيضًا لتصنيع أجزاء من المعدات المقاومة للوسائط الضعيفة المسببة للتآكل في درجة حرارة الغرفة. أجزاء مقاومة للأكسدة أقل من 650 درجة. وتشمل التطبيقات المحددة:

تصنيع السكين: يتمتع الفولاذ المقاوم للصدأ SS410 بصلابة وقوة عالية ومناسب لصنع السكاكين.

شفرات: في بعض تطبيقات الشفرات التي تتطلب مقاومة للتآكل وقوة معينة، يمكن أن يلعب الفولاذ المقاوم للصدأ SS410 دورًا.

مهمات الربط: نظرًا لمقاومته الجيدة للتآكل وقوته المحددة، يمكن استخدامه في العديد من أدوات التثبيت.

صمامات الضغط الهيدروليكي: في معدات مثل المكابس الهيدروليكية، فإن مقاومة التآكل والخصائص الميكانيكية للفولاذ المقاوم للصدأ SS410 تجعله مناسبًا لأجزاء الصمامات.

معدات مقاومة للتآكل بالتحلل الحراري للكبريت: في بعض المعدات التي تتضمن تكسير حراري وبيئات تآكل تحتوي على الكبريت، يمكن أن يوفر الفولاذ المقاوم للصدأ SS410 حماية معينة من التآكل.

أدوات المائدة والأدوات الجراحية: الصلابة تكون أعلى بعد التبريد، ودرجات الحرارة المختلفة لها مجموعات مختلفة من القوة والصلابة، مما يجعلها مناسبة لأدوات المائدة والأدوات الجراحية.

الفولاذ 65Mn عبارة عن فولاذ زنبركي عالي الكربون بتركيبة فريدة وخصائص ومجموعة واسعة من الاستخدامات.

التركيب الكيميائي للفولاذ 65Mn هو 0.62-0.70% كربون (C)، 0.17-0.37% سيليكون (Si)، 0.90-1.20% منغنيز (Mn)، &le؛0.035% كبريت (S)، &le ;0.035% فوسفور (P), ≤0.035% كروم (Cr), ≤0.25%, ≤0.30% نيكل (Ni), و ≤0.25% نحاس (Cu). يعمل المحتوى العالي من المنغنيز على تحسين صلابة الفولاذ، لذلك φيمكن تصلب الفولاذ بقطر 12 ملم بالزيت. وفي الوقت نفسه، فإن ميله إلى إزالة الكربنة السطحية أصغر من ميل السيليكون الصلب.

قوة الشد: قوة الشد للفولاذ 65Mn هي &سيجما;b (MPa) ≥ 980 (100) ذو قوة عالية.

قوة العائد: قوة الخضوع &سيجما;s (MPa) ≥ 784 (80)، والتي يمكنها تحمل حمولة معينة دون تشوه بلاستيكي واضح.

استطالة: استطالة δ10 (%) &ج; 8، مما يدل على أن لديها ليونة معينة عند تعرضها للقوة.

انكماش مقطعي: انكماش مقطعي&رطل لكل بوصة مربعة؛ (%) ≥ 30، وهو ما يعكس قدرة التشوه البلاستيكي للمادة أثناء عملية الكسر.

Ardالحداد: صلابة & جنيه؛ 302HB في حالة المدرفلة على الساخن؛ بعد الرسم البارد + المعالجة الحرارية، صلابة &لي؛ 321HB.

مواصفات المعالجة الحرارية هي التبريد 830 درجة مئوية±20 درجة مئوية، تبريد الزيت؛ تصلب 540 درجة مئوية±50℃ (±30 درجة مئوية عند الاحتياجات الخاصة). الهيكل المعدني هو تروستايت. بعد المعالجة الحرارية، يتم تحسين الخواص الميكانيكية الشاملة للفولاذ 65Mn بشكل ملحوظ.

مزايا الأداء: تتميز الصفائح الفولاذية 65Mn بقوة وصلابة ومرونة وصلابة أعلى من الفولاذ 65. ومع ذلك، فإنه يميل أيضًا إلى السخونة الزائدة ويخفف من الهشاشة، كما أن التبريد بالماء يميل إلى تكوين الشقوق. إن قابلية تشكيل الحالة الصلبة مقبولة، ولدونة التشوه البارد منخفضة، وقابلية اللحام سيئة.

المظهر والأداء: بعد المعالجة بالتبريد، يتم تشكيل طبقة أكسيد زرقاء على سطح اللوح الفولاذي الأزرق المتصلب بالكامل بـ 65Mn، والذي لا يحسن مظهر المظهر فحسب، بل يزيد أيضًا من مقاومة التآكل. في نفس الوقت، معالجة التصلب الكاملة تجعل الصفائح الفولاذية ذات صلابة وقوة عالية للغاية.

تصنيع الربيع: يتم استخدامها كزنبركات مسطحة ومستديرة صغيرة الحجم ونوابض مقاعد ونوابض زنبركية، ويمكن استخدامها أيضًا لصنع حلقات زنبركية ونوابض صمامات وقوابض ونوابض فرامل ونوابض لولبية ملفوفة على البارد من الأسلاك الفولاذية المسحوبة على البارد.

أدوات النقل: وفي أدوات النقل مثل السيارات والترام والقطارات، يمكن استخدامه لتصنيع المكونات الرئيسية مثل العربات والإطارات والعربات، وكذلك قطع غيار السيارات والآلات الزراعية وما إلى ذلك.

البناء وتصنيع الآلات: في مجال البناء، غالبًا ما يتم استخدامه لتصنيع الأجزاء الهيكلية المختلفة للمبنى، مثل عوارض البناء، والأعمدة، والألواح. في صناعة الآلات، يمكن استخدامه لتصنيع أسِرَّة الأدوات الآلية، والتروس، والمحامل، والأجزاء الميكانيكية الأخرى.

مجالات أخرى: يستخدم على نطاق واسع في مجالات تصنيع المعدات البتروكيماوية والسفن والغلايات وما إلى ذلك. كما يمكن استخدامه لتصنيع أدوات القطع، وخاصة أدوات الحدادة مثل المطارق ورؤوس المطارق، والتي تتميز بمقاومة عالية للصدمات وصلابة. أجزاء عالية المقاومة للتآكل، مثل مغازل المطحنة، وظرف الزنبرك، ومسامير الأدوات الآلية الدقيقة، والقواطع، وحلقات الأكمام على المحامل الحلزونية، والقضبان الفولاذية، وما إلى ذلك.

65 مليون 112502500، 65 مليون 212502500، 65 مليون 312502500، 65 مليون 415006000، 65 مليون 515006000، 65 مليون 615006000، 65 مليون 81500 - 40206000، 65 مليون 101500 - 40206000، 65 مليون 151500 - 40206000، 65 مليون 201500 - 40206000، 65 مليون 251500 - 40206000، إلخ.