Le monde de l'acier : les secrets des différents matériaux ferreux

Matériau respectueux de l'environnement, l'acier de décolletage 1215 est largement utilisé dans de nombreux domaines. Vous trouverez ci-dessous une présentation détaillée de sa composition chimique, de ses propriétés mécaniques, de sa disponibilité, de ses avantages, de ses spécifications et de ses applications.

La composition chimique de l'acier de décolletage 1215 comprend principalement du carbone, du silicium, du manganèse, du soufre, du phosphore et d'autres éléments. La teneur en carbone est inférieure ou égale à 0,09 %, celle en silicium varie de 0,75 % à 1,05 %, celle en manganèse de 0,26 % à 0,35 %, celle en soufre de 0,04 % à 0,09 %, et la teneur en phosphore se situe également dans une certaine plage. L'acier de décolletage 1215 est obtenu par l'ajout de soufre afin de faciliter sa coupe. Il est ainsi particulièrement adapté à la découpe de l'acier laminé à chaud étiré à froid et du fil d'acier utilisés dans la production automatisée.

L'acier de décolletage 1215 présente une excellente résistance à la traction, de 390 à 540 MPa à l'état laminé à chaud. À l'état étiré à froid, elle varie selon l'épaisseur ou le diamètre de l'acier : de 530 à 755 MPa pour des épaisseurs de 8 à 20 mm, de 510 à 735 MPa pour des épaisseurs de 20 à 30 mm et de 490 à 685 MPa pour des épaisseurs supérieures à 30 mm. Son allongement est supérieur ou égal à 22 % à l'état laminé à chaud et à 7 % à l'état laminé à froid. Le retrait est supérieur ou égal à 36 % à l'état laminé à chaud.

Diversité des formes et des spécifications : La conception de matrices de formes variées permet l’étirage à froid d’aciers de décolletage présentant différentes sections transversales et tolérances. Les angles peuvent être droits ou arrondis.

Haute précision : Utilisation de matrices en carbure de haute qualité pour garantir des tolérances précises et uniformes.

Surface lisse : La technologie avancée d'extrusion à froid confère aux produits en acier à usinage facile une surface lisse et brillante.

Économies importantes de matière : Le procédé d'étirage à froid extrude les matières premières pour obtenir la forme, les spécifications et les tolérances requises, avec une consommation de matière très faible. Comparé à l'usinage et au découpage traditionnels, le procédé d'étirage à froid de l'acier permet des économies considérables de matière et de temps, notamment lorsque la consommation de matière est importante, les économies sur les coûts de matière étant alors encore plus significatives.

Gain de temps et de machines de traitement : grâce à leur précision et à leur bon état de surface, les produits en acier de décolletage peuvent être utilisés directement pour des opérations telles que la pulvérisation, le sablage, le pliage, le perçage ou le plaquage électrolytique après un emboutissage fin, selon les besoins réels, ce qui permet de gagner beaucoup de temps d’usinage et de réduire les coûts de configuration des machines de traitement.

Les produits en acier de décolletage 1215 sont largement utilisés dans de nombreux domaines.

En matière d'équipements mécaniques, cela inclut les machines à bois, à céramique, à papier, à verre, agroalimentaires, de construction, de plasturgie, textiles, les crics, les presses hydrauliques, etc. ; pour les composants électriques, on trouve les arbres de moteurs, de ventilateurs, de machines à coudre, etc. ; dans le secteur de l'ameublement, notamment le mobilier métallique d'exportation, comme les tables basses, les chaises et le mobilier de jardin ; pour les appareils électroménagers, on trouve les outils de jardin, les barbecues, les tournevis, les antivols, etc. ; pour la petite quincaillerie, on trouve les rails de guidage, les clavettes, les écrous, les vis, les clous ronds, hexagonaux, octogonaux et diverses pièces standard de différentes spécifications ; et on l'utilise également dans le secteur des pièces automobiles et motocyclistes. Il sert principalement à la fabrication de fixations et de pièces standard, telles que les goujons, les vis, les écrous, les raccords de tuyauterie, les supports de ressorts, etc., sur des machines-outils de découpe automatiques.

L'acier 1022 est un acier faiblement allié à teneur moyenne en carbone. Sa composition chimique comprend principalement du carbone, du manganèse, du soufre, du phosphore et du silicium. La teneur en carbone se situe entre 0,17 % et 0,23 %, celle en manganèse entre 0,60 % et 0,90 %, celle en soufre est inférieure ou égale à 0,050 % et celle en phosphore est inférieure ou égale à 0,040 %. La teneur en silicium varie selon les matériaux ; par exemple, pour l'acier au carbone AISI 1022B, elle est comprise entre 0,07 % et 0,6 %.

Densité : 7,858 g/cc.

Point de fusion : 1425°C - 1450°C.

Résistance à la traction : 380 - 550 MPa.

Limite d'élasticité : 200 - 450 MPa.

Module d'élasticité : 190 - 210 GPa.

Module de cisaillement : 80 GPa.

Coefficient de Poisson : 0.29.

Allongement à la rupture : 20 - 35%.

Dureté Brinell : 110 - 160.

Conductivité thermique : 50 W/m・K.

Capacité thermique massique : 472 J/kg・K.

Coefficient de dilatation linéaire : 1,2×10⁻⁵ 1/°C.

L'acier 1022 présente une bonne usinabilité et se travaille facilement au tournage, au fraisage, au perçage et à la rectification. Son indice d'usinabilité est de 65 %, contre 100 % pour l'acier allié 1112. Cette bonne usinabilité lui permet de répondre aux exigences de fabrication de pièces aux formes complexes.

L'acier 1022 peut être soudé par soudage MIG/MAG (GMAW), soudage à l'arc manuel (SMAW) et soudage à l'arc avec fil fourré (FCAW). Un préchauffage est nécessaire avant le soudage afin de réduire les risques de fissuration dus au choc thermique. La température de préchauffage doit être maintenue entre 150 °C et 350 °C, selon l'épaisseur du matériau à souder, sans toutefois dépasser 400 °C, sous peine de fragilisation par revenu et de rupture de la soudure.

L'acier 1022 a une large gamme d'applications, y compris, mais sans s'y limiter, les suivantes :

Éléments de fixation : boulons, vis, goujons et écrous.

Machines et composants généraux : engrenages, arbres, accouplements et bagues.

Composants automobiles : arbres à cames, vilebrequins, bielles et pièces de moteur.

Construction et infrastructures : boulons d'ancrage, supports structuraux et barres d'armature.

Matériel agricole : pièces de charrues, de herses et de fraises.

Outils à main : clés, douilles et tournevis.

Essieux et arbres : utilisés dans une variété de machines et d'équipements.

Utilisations générales : supports, équerres, cadres et petits éléments de structure.

L'acier 1010 est un acier à faible teneur en carbone (0,1 %) contenant de faibles quantités de silicium, de manganèse, de soufre, de phosphore et d'autres éléments. Sa teneur en silicium est comprise entre 0,15 % et 0,35 %, celle en manganèse entre 0,30 % et 0,60 %, celle en soufre est inférieure ou égale à 0,050 % et celle en phosphore est inférieure ou égale à 0,040 %. Le manganèse améliore la résistance et la ténacité de l'acier, tandis que le soufre et le phosphore influent sur sa soudabilité et son aptitude à la mise en œuvre. Le silicium, quant à lui, améliore sa résistance à la corrosion.

Fabrication mécanique : En fabrication mécanique, l’acier 1010 est fréquemment utilisé pour la production de pièces telles que boulons, rondelles, cloisons et boîtiers. Grâce à sa faible résistance mécanique, sa bonne plasticité et sa ténacité, il est facile à mouler à froid, à usiner et à travailler, et présente une bonne soudabilité. La cémentation et la cyanuration permettent d’accroître sa dureté superficielle. Il peut être utilisé pour le laminage à froid, le poinçonnage à froid, le frappe à froid, le pliage à froid, le laminage à chaud et d’autres procédés de formage. Il convient également à la fabrication de pièces cémentées ou carbonitrurées présentant une faible résistance à cœur.

Matériaux de construction : Dans le domaine des matériaux de construction, l’acier 1010 peut être utilisé pour la fabrication de barres et de tubes. Ses excellentes propriétés de soudage et de formage lui permettent de jouer un rôle important dans les structures de bâtiments et d’assurer un support stable aux constructions.

Fabrication automobile : Dans le secteur automobile, l’acier 1010 peut être utilisé pour la fabrication de carrosseries, de châssis, de pièces et d’accessoires. Sa bonne plasticité et ses propriétés de soudage répondent aux exigences de l’industrie en matière de matériaux.

Le processus de fabrication de l'acier 1010 comprend principalement deux étapes : l'élaboration de l'acier et le laminage. Lors de l'élaboration, le minerai est transformé en billettes d'acier. Tout d'abord, le minerai est soumis à une série de traitements de fusion afin d'éliminer les impuretés et d'ajuster sa composition chimique aux exigences de l'acier 1010. Ensuite, l'acier fondu raffiné est coulé en billettes. Lors du laminage, les billettes sont mises en forme. Par des procédés tels que le laminage à chaud ou à froid, les billettes sont laminées en tôles et bandes d'acier de différentes épaisseurs, ou étirées en barres rondes, fils et autres produits de formes diverses pour répondre aux besoins d'utilisation dans différents secteurs.

L'acier 10B21 est un acier allié à faible teneur en carbone. Sa composition chimique comprend principalement du carbone, du silicium, du manganèse, du phosphore, du soufre, du bore et d'autres éléments. La teneur en carbone est de 0,18 à 0,23 %, celle en silicium est inférieure ou égale à 0,10 %, celle en manganèse de 0,70 à 1,00 %, celle en phosphore est inférieure ou égale à 0,030 %, celle en soufre est inférieure ou égale à 0,035 % et celle en bore est supérieure ou égale à 0,0008 %. Le rapport de ces composants confère à l'acier allié 10B21 une bonne plasticité et une résistance modérée, et l'ajout de bore améliore sa trempabilité.

Le traitement thermique de l'acier allié 10B21 comprend principalement la normalisation, le recuit, la trempe et le revenu. La normalisation améliore la structure, affine le grain et élimine les contraintes internes ; le recuit améliore la plasticité, réduit la dureté et facilite la mise en œuvre ; la trempe améliore la dureté et la résistance ; et le revenu réduit la fragilité et améliore la ténacité et la plasticité.

Les propriétés mécaniques de l'acier allié 10B21 sont excellentes, avec une limite d'élasticité de 900 à 1200 MPa, une résistance à la traction de 1000 à 1300 MPa, un allongement de 10 à 15 % et une résilience de 45 à 65 J. Ces indicateurs de performance confèrent à l'acier allié 10B21 un rôle important dans diverses applications.

Les propriétés physiques de l'acier allié 10B21 sont les suivantes : densité de 7,85 g/cm³, point de fusion de 1420 - 1460℃, coefficient de dilatation thermique de 11,7 à 12,7 ×10⁻⁶/℃ et conductivité thermique de 49,8 - 51,4 W/m・K.

L'acier allié 10B21 est largement utilisé dans la construction mécanique, l'automobile, l'aérospatiale, les équipements énergétiques et d'autres secteurs. Dans la construction mécanique, il sert à fabriquer des boulons, écrous, roulements, engrenages et autres pièces à haute résistance ; dans l'automobile, il est utilisé pour la fabrication de roues, arbres de transmission, écrous, boulons et autres pièces automobiles ; dans l'aérospatiale, il est utilisé pour la fabrication de pièces résistantes aux hautes températures et aux hautes pressions ; enfin, dans les équipements énergétiques, il est utilisé pour la fabrication de divers équipements exigeant une résistance et une durabilité élevées.

L'acier allié 10B21 possède une bonne plasticité, ce qui facilite le formage à froid et d'autres procédés de transformation ; sa résistance modérée répond aux exigences d'utilisation des pièces mécaniques courantes ; l'effet du traitement thermique est évident et ses performances peuvent être considérablement améliorées par ce traitement ; sa bonne résistance à la corrosion lui permet de résister à l'oxydation, à la corrosion et à l'usure, et d'allonger sa durée de vie.

L'acier 12L14 est un acier de construction sans soufre, idéal pour la coupe. Le plomb, présent dans sa composition chimique, se présente sous forme de fines particules métalliques. Lors de la coupe, en cas de fort frottement entre l'outil et la pièce, ces particules de plomb fondent et précipitent, assurant ainsi une lubrification optimale et améliorant la performance de coupe. Cette caractéristique confère à l'acier 12L14 une coupe nette, d'excellentes propriétés et une grande stabilité d'usinage. Doté d'une bonne structure métallographique, d'une composition chimique stable, d'une faible déviation et d'une grande pureté, il est peu susceptible d'endommager l'outil. Son usinage sur tour est très aisé, ce qui permet d'accroître la durée de vie des outils et la productivité de 40 %.

L'acier 12L14 présente d'excellentes aptitudes à la galvanoplastie et se travaille très facilement. Il permet le perçage et le fraisage de trous et de rainures profondes. L'efficacité de traitement est nettement supérieure à celle des aciers ordinaires, et la finition de surface des pièces usinées est excellente. Ce produit, grâce à ses performances en galvanoplastie, peut remplacer les produits en cuivre et ainsi réduire considérablement les coûts de production.

L'acier 12L14 est largement utilisé dans la fabrication de pièces d'instruments de précision, de pièces automobiles, de composants importants de machines diverses, ainsi que de vis, écrous, boulons, goupilles, roulements, axes, manchons, connecteurs et autres pièces. Dans le domaine de la mécanique, il sert à la fabrication de pièces pour machines à bois, machines céramiques, machines à papier, machines à verre, machines agroalimentaires, engins de chantier, machines pour le plastique, machines textiles, crics, presses hydrauliques, etc. Dans le secteur de l'électronique, il est utilisé pour les arbres de moteurs, de ventilateurs, de machines à coudre, etc. Dans l'ameublement, notamment pour le mobilier métallique d'exportation (tables basses, chaises, mobilier d'extérieur, etc.), dans le domaine de l'électroménager, il sert à la fabrication d'outils de jardin, de grilles de barbecue, de tournevis, de serrures antivol, etc. Enfin, pour la quincaillerie, il est utilisé pour les rails de guidage, les clavettes, les écrous, les vis, les clous ronds, hexagonaux, octogonaux et diverses pièces standard de différentes spécifications. Il est également applicable aux pièces automobiles et motocyclistes. Cependant, en raison de sa faible résistance à la fatigue de contact, il ne convient pas aux pièces telles que les engrenages et les roulements qui supportent des contraintes de fatigue importantes.

La composition chimique de l'acier 40Cr comprend principalement du carbone, du silicium, du manganèse, du chrome et d'autres éléments. La teneur en carbone est de 0,37 à 0,44 %, celle en silicium de 0,17 à 0,37 %, celle en manganèse de 0,50 à 0,80 % et celle en chrome de 0,80 à 1,10 %. Il contient également de faibles quantités de nickel, de phosphore, de soufre, de cuivre, de molybdène et d'autres éléments. Le rapport optimal de ces éléments confère à l'acier 40Cr de bonnes performances.

Excellentes propriétés mécaniques : l’acier 40Cr possède d’excellentes propriétés mécaniques, notamment une résistance à la traction élevée (σb ≥ 810 MPa, pour une dureté réelle de 25 HRC) et une limite d’élasticité (σs ≥ 785 MPa). De plus, sa bonne résilience lui confère une fiabilité accrue sous charges dynamiques. Après trempe et revenu, l’acier 40Cr présente d’excellentes propriétés mécaniques globales et une résilience à basse température remarquable.

Bonne trempabilité : l’acier 40Cr présente une bonne trempabilité et peut être trempé à des diamètres de 28 à 60 mm par trempe à l’eau et de 15 à 40 mm par trempe à l’huile. Il offre ainsi une dureté et des performances relativement uniformes quelles que soient les conditions de trempe. De ce fait, l’acier 40Cr convient à divers traitements de trempe, tels que la trempe haute fréquence et la trempe à la flamme.

Bonnes performances de coupe : Lorsque la dureté se situe entre 174 et 229 HB, l’usinabilité relative de l’acier 40Cr atteint 60 %. Cette caractéristique facilite les opérations de coupe lors de l’usinage de ce matériau, améliorant ainsi la productivité. Par ailleurs, un traitement de normalisation permet d’optimiser davantage les performances de coupe de l’ébauche.

Fabrication mécanique : Dans le domaine de la fabrication mécanique, l’acier 40Cr trouve de nombreuses applications. Par exemple, dans l’industrie automobile, il sert à fabriquer des fusées de direction, des essieux arrière et d’autres pièces. Dans la fabrication de machines-outils, il permet de produire des pièces essentielles telles que les engrenages et les arbres. Selon les statistiques, environ 70 % des engrenages de machines-outils de taille moyenne sont en acier 40Cr.

Autres domaines d'application : Outre le domaine de la fabrication mécanique, l'acier 40Cr peut également être utilisé pour fabriquer des pièces soumises à des charges élevées, à de faibles chocs et à une forte usure après différents traitements. Après trempe et revenu à moyenne température, il permet de fabriquer des pièces supportant des charges élevées, des chocs et un fonctionnement à vitesse moyenne, telles que des engrenages, des broches, des rotors de pompes à huile, des coulisseaux, des colliers, etc. Après trempe et revenu à basse température, il permet de fabriquer des pièces supportant des charges élevées, de faibles chocs et une forte usure, avec une épaisseur inférieure à 25 mm, telles que des vis sans fin, des broches, des arbres, des colliers, etc. De plus, l'acier 40Cr convient également à la fabrication de diverses pièces de transmission subissant un traitement de carbonitruration, telles que des engrenages et des arbres de grand diamètre présentant une bonne ténacité à basse température.

La composition chimique de l'acier inoxydable SS410 comprend principalement du carbone, du silicium, du manganèse, du phosphore, du soufre, du chrome et d'autres éléments. La teneur en carbone est inférieure ou égale à 0,15 %, celle en silicium à 1,00 %, celle en manganèse à 1,00 %, celle en phosphore à 0,040 %, celle en soufre à 0,030 % et celle en chrome est comprise entre 11,50 et 13,50 %. Il peut également contenir de faibles quantités de nickel, de molybdène, d'azote, de cuivre, d'acier, de niobium et d'autres éléments.

Point de fusion: 1480～1530℃.

Capacité thermique massique : 0,46 kg/(kg・k) à 0～100℃.

Conductivité thermique : 24,2～28,9w/(m・k) à 100～500℃.

Coefficient de dilatation linéaire : 11～11,7×10⁻⁶/k à 100～500℃.

Résistivité : 0,57 Ω・mm²/m à 20 ℃.

Module d'élasticité longitudinal : 200 GPa à 20 °C.

Densité : 7,7 g/cm³.

Dureté : 200 HBW à l'état recuit, 159 HBW à l'état trempé et revenu, HRB 93, et il possède des propriétés magnétiques.

Le traitement thermique est effectué à une température de 800 à 900 °C, suivi d'un refroidissement à l'air ou d'un refroidissement lent. La résistance à la traction est comprise entre 440 et 540 MPa, la résistance à l'allongement entre 205 et 345 MPa, l'allongement est de 20 à 55 % et le retrait en section transversale est de 78 %.

L'acier inoxydable SS410 présente une bonne usinabilité, mais une faible aptitude au formage et à la soudabilité. Il offre une bonne résistance à la corrosion et une bonne usinabilité dans les milieux faiblement corrosifs à une température n'excédant pas 30 °C. Il résiste également à la rouille et à la corrosion en atmosphère humide et en eau douce, et possède une stabilité thermique élevée en dessous de 700 °C.

Les aciers inoxydables martensitiques sont les plus difficiles à souder car leur composition chimique les rend plus durs, plus résistants et moins ductiles lors des traitements thermiques. L'acier inoxydable SS410 peut être soudé à l'état recuit, trempé, durci et revenu, et donne généralement des soudures satisfaisantes sans traitement thermique après soudage, mais un préchauffage est nécessaire. On préchauffe généralement à 260 °C, on soude à cette température, on refroidit lentement en dessous de 65 °C, puis on effectue un revenu. Les aciers à plus haute teneur en carbone (comme les nuances 420 et 440A) nécessitent généralement un traitement thermique après soudage.

L'acier inoxydable SS410 est principalement utilisé pour les pièces soumises à des exigences élevées de ténacité et de résistance aux chocs, et qui ne doivent pas être corrodées, telles que les couteaux, les lames, les fixations, les vannes de presse hydraulique, les équipements résistants à la corrosion par le soufre et à la fissuration thermique, etc. Il peut également servir à la fabrication de pièces d'équipements résistantes aux milieux faiblement corrosifs à température ambiante. Il permet d'obtenir des pièces résistantes à l'oxydation jusqu'à 650 °C. Applications spécifiques :

Fabrication de couteaux : L’acier inoxydable SS410 possède une dureté et une résistance élevées et convient à la fabrication de couteaux.

Lames : Dans certaines applications de lames nécessitant une résistance à la corrosion et une certaine solidité, l'acier inoxydable SS410 peut jouer un rôle.

Fixations : Grâce à sa bonne résistance à la corrosion et à sa certaine solidité, il peut être utilisé pour diverses fixations.

Vannes de presse hydraulique : Dans des équipements tels que les presses hydrauliques, la résistance à la corrosion et les propriétés mécaniques de l'acier inoxydable SS410 le rendent adapté aux pièces de vannes.

Équipements résistants à la corrosion par le soufre de pyrolyse : Dans certains équipements impliquant le craquage thermique et des environnements corrosifs contenant du soufre, l'acier inoxydable SS410 peut fournir une certaine protection contre la corrosion.

Articles de table et instruments chirurgicaux : La dureté est plus élevée après trempe, et différentes températures de revenu présentent différentes combinaisons de résistance et de ténacité, ce qui le rend adapté aux articles de table et aux instruments chirurgicaux.

L'acier 65Mn est un acier à ressort à haute teneur en carbone doté d'une composition et de propriétés uniques, ainsi que d'une large gamme d'utilisations.

La composition chimique de l'acier 65Mn est la suivante : 0,62 à 0,70 % de carbone (C), 0,17 à 0,37 % de silicium (Si), 0,90 à 1,20 % de manganèse (Mn), ≤ 0,035 % de soufre (S), ≤ 0,035 % de phosphore (P), ≤ 0,035 % de chrome (Cr), ≤ 0,25 % de nickel (Ni), ≤ 0,30 % de nickel (Ni) et ≤ 0,25 % de cuivre (Cu). La teneur élevée en manganèse améliore la trempabilité de l'acier, permettant ainsi la trempe à l'huile d'acier de 12 mm de diamètre. Par ailleurs, sa tendance à la décarburation superficielle est moindre que celle de l'acier au silicium.

Résistance à la traction : La résistance à la traction de l'acier 65Mn est σb (MPa) ≥ 980 (100), ce qui lui confère une résistance élevée.

Limite d'élasticité : Limite d'élasticité σs (MPa) ≥ 784 (80), qui peut supporter une certaine charge sans déformation plastique évidente.

Allongement : Allongement δ10 (%) ≥ 8, indiquant qu'il possède une certaine ductilité lorsqu'il est soumis à une force.

Retrait de section : Retrait de section ψ (%) ≥ 30, qui reflète la capacité de déformation plastique du matériau pendant le processus de fracture.

Dureté : Dureté ≤ 302HB à l'état laminé à chaud ; après étirage à froid + traitement thermique, dureté ≤ 321HB.

Le traitement thermique comprend une trempe à 830 °C ± 20 °C, suivie d'un refroidissement à l'huile, puis un revenu à 540 °C ± 50 °C (± 30 °C sur demande). La structure métallographique est de type troostite. Après traitement thermique, les propriétés mécaniques globales de l'acier 65Mn sont nettement améliorées.

Avantages en termes de performances : la tôle d’acier 65Mn présente une résistance, une dureté, une élasticité et une trempabilité supérieures à celles de l’acier 65. Cependant, elle a tendance à devenir fragile lors de la surchauffe et du revenu, et la trempe à l’eau favorise la formation de fissures. L’usinabilité à l’état recuit est acceptable, la plasticité à froid est faible et la soudabilité est médiocre.

Aspect et performances : Après trempe, une couche d’oxyde bleu se forme à la surface de la tôle d’acier trempée à 65 % de manganèse, améliorant ainsi son aspect et sa résistance à la corrosion. Par ailleurs, la trempe intégrale confère à la tôle une dureté et une résistance extrêmement élevées.

Fabrication de ressorts : utilisés pour la fabrication de divers ressorts plats et ronds de petite taille, de ressorts de siège, de ressorts de suspension, et peuvent également servir à fabriquer des anneaux de ressort, des ressorts de soupape, des embrayages, des ressorts de frein et des ressorts spiraux enroulés à froid en fil d’acier étiré à froid.

Outils de transport : Dans les outils de transport tels que les voitures, les tramways et les trains, il peut être utilisé pour fabriquer des composants clés tels que des wagons, des châssis, des bogies, ainsi que des pièces automobiles, des machines agricoles, etc.

Construction et fabrication de machines : Dans le secteur de la construction, il est fréquemment utilisé pour fabriquer divers éléments de structure, tels que des poutres, des colonnes et des plaques. Dans le secteur de la fabrication de machines, il permet de fabriquer des bâtis de machines-outils, des engrenages, des roulements et d’autres pièces mécaniques.

Autres domaines d'application : largement utilisé dans la fabrication d'équipements pétrochimiques, de navires, de chaudières, etc. Il sert également à la fabrication d'outils de coupe, notamment d'outils de forgeage tels que les marteaux et leurs têtes, qui présentent une résistance aux chocs et une ténacité élevées. Il permet aussi la production de pièces à haute résistance à l'usure, comme les broches de meuleuses, les mandrins à ressort, les vis de machines-outils de précision, les fraises, les bagues de roulement à rouleaux hélicoïdaux, les rails en acier, etc.

65Mn 112502500, 65Mn 212502500, 65Mn 312502500, 65Mn 415006000, 65Mn 515006000, 65Mn 615006000, 65Mn 81500 - 40206000, 65Mn 101500 - 40206000, 65Mn 151500 - 40206000, 65Mn 201500 - 40206000, 65Mn 251500 - 40206000, etc.