Leitfaden zum Kauf von CNC-Gewindedrehteilen in HONSCN

Die globale Luft- und Raumfahrtindustrie hat in den letzten Jahren bemerkenswerte Erfolge erzielt, die maßgeblich auf die wichtige Rolle der CNCM-Bearbeitungstechnologie zurückzuführen sind. Als effizientes und hochpräzises Bearbeitungsverfahren findet die CNCM-Technologie zunehmend Anwendung in der Luft- und Raumfahrt und trägt wesentlich zur Leistungssteigerung von Luft- und Raumfahrtanlagen bei.

Laut internationalen Marktforschungsinstituten wird der globale Luft- und Raumfahrtmarkt im nächsten Jahrzehnt stetig wachsen und bis 2028 voraussichtlich ein Volumen von rund 200 Milliarden US-Dollar erreichen. Auch in China expandiert der Luft- und Raumfahrtmarkt kontinuierlich und soll bis 2026 ein Volumen von rund 250 Milliarden Yuan erreichen. In diesem Zusammenhang ist der Einsatz der CNCM-Bearbeitungstechnologie in der Luft- und Raumfahrtindustrie von besonderer Bedeutung.

Es ist bekannt, dass CNC-Bearbeitungstechnologie in der Luft- und Raumfahrt die Herstellung präziser und komplexer Bauteile wie Flugzeugtriebwerke, Turbinenschaufeln und Flugzeugstrukturteile ermöglicht. Diese Komponenten müssen eine hohe Genauigkeit und Stabilität aufweisen, um die Sicherheit und Leistungsfähigkeit von Raumfahrzeugen zu gewährleisten. Laut entsprechenden Daten wird der globale Markt für Luft- und Raumfahrtteile bis 2026 voraussichtlich ein Volumen von rund 12 Milliarden US-Dollar erreichen.

Darüber hinaus findet die hohe Effizienz der CNC-Bearbeitungstechnologie auch in der Luft- und Raumfahrt breite Anwendung. Bei der Montage großer Raumfahrzeuge wie Flugzeuge und Raketen ermöglicht die CNC-Bearbeitung eine schnelle und effiziente Massenproduktion und steigert die Produktionseffizienz. Statistiken zufolge wird der globale Markt für die Montage von Raumfahrzeugen bis 2026 voraussichtlich ein Volumen von rund 60 Milliarden US-Dollar erreichen.

Im Hinblick auf die Werkstoffe hat sich die Kompatibilität der CNC-Bearbeitungstechnologie im Luft- und Raumfahrtsektor vollends bewährt. Mit dem zunehmenden Einsatz neuer Werkstoffe wie Kohlenstofffaserverbundwerkstoffe und Titanlegierungen ermöglicht die CNC-Bearbeitungstechnologie deren effiziente Bearbeitung und gewährleistet so die Leistungsfähigkeit und Qualität der Bauteile. Statistiken zufolge wird der globale Markt für Luft- und Raumfahrtwerkstoffe bis 2026 voraussichtlich ein Volumen von rund 35 Milliarden US-Dollar erreichen.

Erwähnenswert ist, dass die CNC-Bearbeitungstechnologie auch die Fertigung kundenspezifischer Teile im Luft- und Raumfahrtsektor unterstützt. Dies ist insbesondere für die Herstellung von Raumfahrzeugen in speziellen Anwendungsszenarien von großer Bedeutung. Statistiken zufolge wird der globale Markt für kundenspezifische Teile in der Luft- und Raumfahrt bis 2026 voraussichtlich ein Volumen von rund 2,5 Milliarden US-Dollar erreichen.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der Einsatz der CNC-Bearbeitungstechnologie in der Luft- und Raumfahrtindustrie eine starke Grundlage für die Leistungssteigerung von Luft- und Raumfahrtausrüstung bietet. Angesichts der rasanten Entwicklung der chinesischen Luft- und Raumfahrtindustrie ist die Bedeutung der CNC-Bearbeitungstechnologie offensichtlich. Mit dem kontinuierlichen Wachstum des Luft- und Raumfahrtmarktes werden sich die Anwendungsmöglichkeiten der CNC-Bearbeitungstechnologie in diesem Bereich weiter ausdehnen. Wir sind überzeugt, dass die CNC-Bearbeitungstechnologie auch zukünftig zum Erfolg der Luft- und Raumfahrtindustrie beitragen wird.

In vielen Branchen, die Präzisionsteile herstellen, wird heutzutage die CNC-Bearbeitung eingesetzt. Nach Abschluss der CNC-Bearbeitung ist die Oberfläche vieler Produkte jedoch immer noch relativ rau, sodass eine sekundäre Oberflächenbearbeitung erforderlich ist.

Zunächst einmal ist die Oberflächenbehandlung nicht für alle CNC-bearbeiteten Produkte geeignet. Manche Produkte können direkt nach der Bearbeitung verwendet werden, andere erfordern Handpolitur, Galvanisierung, Oxidation, Radiumgravur, Siebdruck, Pulverbeschichtung und weitere spezielle Verfahren. Hier sind einige wichtige Informationen zur Oberflächenbehandlung.

1, Verbesserung der Produktgenauigkeit ; Nach der Produktbearbeitung weisen einige Produkte eine raue Oberfläche und hohe Eigenspannungen auf, was die Produktgenauigkeit verringert und die Passgenauigkeit der Teile beeinträchtigt. In diesem Fall ist eine Oberflächenbehandlung erforderlich.

2, Produktverschleißfestigkeit gewährleisten ; Wenn die Teile in den üblichen Einsatzszenarien mit anderen Teilen interagieren, erhöht sich der Teileverschleiß bei langfristiger Nutzung, was auch eine Bearbeitung der Produktoberfläche erforderlich macht, um die Lebensdauer der Teile zu verlängern.

3, Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit des Produkts ; Teile, die über einen längeren Zeitraum in stark korrosiven Umgebungen eingesetzt werden, erfordern eine spezielle Oberflächenbehandlung, die Polieren und Besprühen mit Korrosionsschutzmitteln umfasst. Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit und Lebensdauer des Produkts.

Die oben genannten drei Punkte sind die Voraussetzungen für die Oberflächenbearbeitung nach der CNC-Präzisionsbearbeitung von Teilen. Im Folgenden werden verschiedene Oberflächenbehandlungsmethoden vorgestellt.

01. Was ist Galvanisierung?

Bei der Galvanisierung handelt es sich um eine Oberflächentechnik, bei der durch Elektrolyse in einer Salzlösung, die die metallisierte Gruppe enthält, ein fester Metallfilm auf der Oberfläche des Substrats erzeugt wird. Dabei dient die metallisierte Gruppe als Kathode und die metallisierte Gruppe oder ein anderer inerter Leiter als Anode unter Einwirkung von Gleichstrom.

02. Warum galvanisieren?

Ziel der Galvanisierung ist es , das Aussehen des Materials zu verbessern und der Oberfläche des Materials eine Vielzahl physikalischer und chemischer Eigenschaften zu verleihen , wie z. B. Korrosionsbeständigkeit, dekorative Eigenschaften, Verschleißfestigkeit, Lötbarkeit sowie elektrische, magnetische und optische Eigenschaften.

03. Welche Arten und Anwendungsgebiete gibt es der Galvanisierung?

1, verzinkt

Die galvanisierte Schicht ist von hoher Reinheit und eine anodische Beschichtung. Die Zinkschicht schützt die Stahlmatrix mechanisch und elektrochemisch.

Daher findet die galvanisierte Schicht breite Anwendung im Maschinenbau, in der Hardwareindustrie, der Elektronikindustrie, im Instrumentenbau, in der Leichtindustrie und in anderen Bereichen und ist eine der am häufigsten verwendeten Beschichtungsarten.

2. Verkupferung

Die Kupferbeschichtung ist eine kathodische Polarbeschichtung, die dem Grundmetall lediglich einen mechanischen Schutz bietet. Die Kupferplattierung dient üblicherweise nicht als alleinige Schutz- und Dekorationsschicht, sondern als untere oder mittlere Schicht, um die Haftung zwischen Oberflächenbeschichtung und Grundmetall zu verbessern.

Im Bereich der Elektronik, wie z. B. der Durchsteckverkupferung auf Leiterplatten, sowie in der Hardwaretechnik, im Kunsthandwerk, im Möbeldesign und anderen Bereichen.

3. Vernickelung

Die Nickelplattierung ist eine negativ geladene Schutzschicht, die dem Grundmetall lediglich einen mechanischen Schutz bietet. Neben der direkten Verwendung in einigen Medizingeräten und Batteriegehäusen dient die Nickelplattierung häufig als untere oder mittlere Zwischenschicht und findet breite Anwendung in der Haushaltsgeräteindustrie, der Leichtindustrie, im Maschinenbau und anderen Branchen.

4. Verchromung

Die Chromschicht ist eine negativ geladene Beschichtung, die lediglich eine mechanische Schutzfunktion erfüllt. Bei der dekorativen Verchromung besteht die untere Schicht in der Regel aus einer polierten oder galvanisch abgeschiedenen Glanzschicht.

Weit verbreitet ist Chrom für Instrumente, Messgeräte, Haushaltswaren, Flugzeuge, Automobile, Motorräder, Fahrräder und andere exponierte Teile. Funktionelle Chrombeschichtungen umfassen Hartchrom, poröses Chrom, Schwarzchrom, Opalchrom usw.

Hartchromschichten werden hauptsächlich für Messschieber, Lehren, Schneidwerkzeuge und verschiedene Wellenarten verwendet. Chromschichten mit lockeren Bohrungen dienen vorwiegend der Abdichtung von Kolben in Zylinderhohlräumen. Schwarzchromschichten werden für Teile eingesetzt, die eine matte Oberfläche und Verschleißfestigkeit erfordern, wie beispielsweise Instrumente für die Luftfahrt, optische Instrumente und Fotoausrüstung. Opaleszierendes Chrom findet vorwiegend Anwendung in verschiedenen Messwerkzeugen.

5. Verzinnung

Im Vergleich zum Stahlsubstrat ist Zinn eine negativ polarisierte Beschichtung, im Vergleich zum Kupfersubstrat hingegen eine anodische. Die Zinnschicht dient hauptsächlich als Schutzschicht dünner Bleche in der Dosenindustrie, und die meisten Tempergussbleche bestehen aus verzinnten Eisenblechen. Weitere wichtige Anwendungsgebiete von Zinnbeschichtungen sind die Elektronik- und Energieindustrie.

6. Legierungsplattierung

In einer Lösung werden zwei oder mehr Metallionen gemeinsam auf der Kathode ausgefällt, wodurch ein gleichmäßiger, feiner Beschichtungsprozess entsteht, der als Legierungsplattierung bezeichnet wird.

Die Legierungsgalvanisierung ist der Einzelmetallgalvanisierung hinsichtlich Kristalldichte, Porosität, Farbe, Härte, Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, magnetischer Leitfähigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit überlegen.

Es gibt über 240 verschiedene galvanisierbare Legierungen, aber weniger als 40 davon werden tatsächlich in der Produktion eingesetzt. Man unterscheidet im Allgemeinen drei Kategorien: Schutzlegierungsbeschichtungen, dekorative Legierungsbeschichtungen und Funktionslegierungsbeschichtungen .

Weit verbreitet in der Luftfahrt, Raumfahrt, Navigation, Automobilindustrie, im Bergbau, im Militär, bei Instrumenten, Messgeräten, visuellen Hardware, Geschirr, Musikinstrumenten und anderen Branchen.

Zusätzlich zu den oben genannten Verfahren gibt es weitere chemische Beschichtungsverfahren, Verbundbeschichtungen, nichtmetallische Beschichtungen, Goldbeschichtungen, Silberbeschichtungen und so weiter.

Die Oberfläche der mittels CNC-Bearbeitung oder 3D-Druck hergestellten Teile ist manchmal rau, und die Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit der Produkte sind hoch, daher müssen sie poliert werden.

Polieren bezeichnet die Anwendung mechanischer, chemischer oder elektrochemischer Verfahren zur Reduzierung der Oberflächenrauheit des Werkstücks, um eine helle, ebene Oberfläche zu erhalten.

Durch Polieren lässt sich die Maßgenauigkeit oder geometrische Genauigkeit des Werkstücks nicht verbessern, sondern es dient dazu, eine glatte Oberfläche oder einen Spiegelglanz zu erzielen und manchmal auch den Glanz zu beseitigen (Extinktion).

Im Folgenden werden einige gängige Poliermethoden beschrieben:

01. Mechanisches Polieren

Beim mechanischen Polieren wird die Oberfläche des Materials durch Schneiden und plastische Verformung bearbeitet, um eine glatte, konvexe Oberfläche zu erzielen. Dabei kommen üblicherweise Schleifsteine, Wollscheiben, Schleifpapier usw. zum Einsatz. Die Bearbeitung erfolgt hauptsächlich manuell. Je nach Anforderungen an die Oberflächenqualität kann auch ein superfeines Polierverfahren angewendet werden.

Superfinish-Polieren bezeichnet den Einsatz spezieller Schleifwerkzeuge, die in einer Polierflüssigkeit mit Schleifmittel getaucht und unter hoher Drehzahl fest auf die zu bearbeitende Werkstückoberfläche gepresst werden. Dieses Verfahren findet häufig Anwendung bei optischen Linsenformen.

02. Chemisches Polieren

Beim chemischen Polieren werden die mikroskopisch erhabenen Teile der Materialoberfläche bevorzugt im chemischen Medium aufgelöst, während die Vertiefungen weniger stark aufgelöst werden, um eine glatte Oberfläche zu erhalten.

Der Hauptvorteil dieser Methode besteht darin, dass sie keine komplexe Ausrüstung erfordert, Werkstücke mit komplexer Form polieren kann und viele Werkstücke gleichzeitig mit hoher Effizienz polieren kann.

Das Kernproblem beim chemischen Polieren ist die Herstellung der Polierflüssigkeit.

03. Elektrolytisches Polieren

Das Grundprinzip des elektrolytischen Polierens ist dasselbe wie das des chemischen Polierens, d. h. die Oberfläche wird durch selektives Auflösen kleiner, hervorstehender Teile auf der Oberfläche des Materials geglättet.

Im Vergleich zur chemischen Politur kann der Einfluss der Kathodenreaktion eliminiert werden, und das Ergebnis ist besser.

04. Ultraschallpolieren

Das Werkstück wird in die Schleifmittelsuspension eingetaucht und zusammen mit dieser in das Ultraschallfeld gebracht. Durch die Schwingung der Ultraschallwelle wird das Schleifmittel auf der Werkstückoberfläche abgetragen und poliert.

Die makroskopische Kraft bei der Ultraschallbearbeitung ist gering und verursacht keine Verformung des Werkstücks, allerdings ist die Werkzeugherstellung und -installation schwieriger.

05. Flüssigpolieren

Beim Flüssigkeitspolieren werden die Oberfläche des Werkstücks durch eine schnell fließende Flüssigkeit und die darin enthaltenen Schleifpartikel abgewaschen, um den Poliereffekt zu erzielen.

Gängige Verfahren sind: Abrasivstrahlbearbeitung, Flüssigkeitsstrahlbearbeitung, hydrodynamisches Schleifen usw. Beim hydrodynamischen Schleifen wird der Flüssigkeitsstrom, der die Abrasivpartikel transportiert, durch hydraulischen Druck mit hoher Geschwindigkeit über die Werkstückoberfläche gepresst.

Das Medium besteht hauptsächlich aus speziellen Verbindungen mit guter Fließfähigkeit bei niedrigem Druck und wird mit Schleifmitteln, wie beispielsweise Siliciumcarbidpulver, vermischt.

06. Magnetisches Schleifen und Polieren

Beim magnetischen Schleifen und Polieren wird ein magnetisches Schleifmittel unter Einwirkung eines Magnetfelds zu einer Schleifbürste geformt, mit der das Werkstück bearbeitet wird.

Dieses Verfahren zeichnet sich durch hohe Verarbeitungseffizienz, gute Qualität, einfache Kontrolle der Verarbeitungsbedingungen und gute Arbeitsbedingungen aus.

Oben sind 6 gängige Polierverfahren aufgeführt.

Precision ist seit 20 Jahren ein professioneller Hersteller von CNC-Bearbeitungsanlagen. Wir arbeiten mit über 1.000 Unternehmen zusammen, verfügen über umfassendes technisches Know-how und ein Team hochqualifizierter Techniker. Gerne beraten wir Sie zu kundenspezifischen Bearbeitungen! Kundendienst

"CNC machining often has many advantages. From the perspective of automotive, aerospace and consumer applications, it is widely used in the manufacturing of components in these fields. And, in a way, it has similar properties to metal."

Polyformaldehyd (POM) ist ein faszinierendes Kunststoffharz, das in verschiedenen Industriezweigen weit verbreitet ist. Die Luft- und Raumfahrt-, Automobil- und Elektronikindustrie zählen zu den wichtigsten Abnehmern dieses Polymers. Die Verarbeitung von Polyformaldehyd, insbesondere in der Fertigung, ermöglicht eine schnelle und effiziente Bearbeitung. Darüber hinaus bietet es Anwendern Vorteile durch seine hohe mechanische Festigkeit, Steifigkeit, Bearbeitbarkeit und die große Auswahl an Qualitäten.

Dieser Artikel enthält die wichtigsten Details zur POM-CNC-Bearbeitung sowie deren grundlegende Eigenschaften in Bezug auf Funktionen, Anwendungen, Vorteile usw. Los geht's.

POM, ein Homopolymer, ist auch unter dem Namen Delrin bekannt. Es wird häufig als technischer Thermoplast zur Herstellung von Prototypen für industrielle Anwendungen eingesetzt. POM ist üblicherweise in zwei Formen erhältlich: als Copolymer oder Homopolymer. Von komplexen Prototypen bis hin zu flexiblen Maschinenteilen bietet es wirtschaftliche Vorteile für die Fertigung.

Produktdesigner profitieren von seiner strukturellen Integrität, Farbvielfalt und Steifigkeit. Darüber hinaus prädestinieren seine Zuverlässigkeit und Beständigkeit in feuchten Umgebungen es für Anwendungen in der Schifffahrt, der Medizin und der Luft- und Raumfahrt. POM ist auch unter anderen Namen bekannt, wie z. B. Acetal, Polyacetal, Polyformaldehyd usw.

POM (Polyacetal-Polymer) bietet erhebliche Vorteile bei der maschinellen Bearbeitung. Nutzen Sie führende Technologien wie die Präzisionsbearbeitung von POM oder die CNC-Bearbeitung, beispielsweise beim Fräsen, Bohren, Stanzen und Lochen. Darüber hinaus ist die Vielseitigkeit in verschiedenen Qualitäten ein großer Vorteil für Bearbeitungsexperten. Delrin ist auch mit modernen Schneidtechnologien kompatibel, wie beispielsweise Laserschneiden und Extrusionsverfahren.

Zu den wichtigsten Merkmalen der CNC-Bearbeitung gehören:

1. Es ist leicht, verschleißfest und hat geringe Reibungseigenschaften.

2. Dank seiner geringen Reibung eignet sich POM für hochpräzise rotierende Teile wie beispielsweise Buchsen, Lager und Zahnräder im Automobilbereich.

3. POM ist Acryl aufgrund seiner inhärenten optischen Transparenz und Kristallinität ähnlich.

4. Delrin gibt es in einer Vielzahl von Texturen, Farben und Qualitäten.

5. Die POM-CNC-Bearbeitung ist für die Serienfertigung unerlässlich und arbeitet effizient.

6. Es weist eine geringere Wärmeabsorptionsrate auf als andere Polymere dieser Qualität, wie beispielsweise Nylon und Polyethylen.

7. Die CNC-Bearbeitung, die sich zur CNC-POM-Prototypfertigung weiterentwickelt hat, spielt eine Schlüsselrolle bei der Prototypenerstellung.

8. Delrin oder POM wird aufgrund seiner hohen Steifigkeit und Festigkeit auch als metallischer Kunststoff oder Superstahl bezeichnet.

9. POM kann mit CNC-Bearbeitung effizient gefräst, gebohrt, genutet und geschnitten werden.

10. Hersteller können es für eine Vielzahl von Anwendungen nutzen, beispielsweise in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie und der Konsumgüterindustrie.

11. Konstrukteure können von seiner Dimensionsstabilität profitieren und engere Toleranzen von ±0,0005 Zoll erreichen.

12. Schnelles Prototyping mit CNC-Bearbeitung ist möglich.

13. Für die POM-Bearbeitung stehen auch CNC-Drehmaschinen zur Verfügung.

14. Es beschreibt kostengünstige Lösungen und bietet wirtschaftliche Vorteile bei der Produktion in großen Mengen.

15. POM ist eine gängige Technik; Beispiele hierfür sind CNC-Bearbeitung, Spritzguss und 3D-Druck.

16. Prototypen und komplexe geometrische Formen lassen sich mit POM-CNC-Bearbeitung leichter herstellen.

POM-Numerische-Steuerungs-Bearbeitungsmethode

 

Die CNC-Bearbeitung von Kunststoffen kann mit verschiedenen Technologien erfolgen, beispielsweise CNC-Fräsen, CNC-Bohren, Drehen, Schleifen, Stanzen und Ausklinken. Die einfache Bearbeitbarkeit beeinflusst die Anwendungsmöglichkeiten in diesen Prozessen maßgeblich. Darüber hinaus hat die hohe Dehnbarkeit von POM viel Aufmerksamkeit erregt. Im Folgenden wird die Methode zur Erzielung optimaler Ergebnisse bei der CNC-Bearbeitung von POM erläutert.

Der Prozess beginnt mit computergestützter Konstruktion und Programmierung, um Genauigkeit, Qualität und Optimierungsgrad zu verbessern. Nach der virtuellen Konfiguration werden die Anweisungen in Form von G-Code an die CNC-Maschine zur Weiterverarbeitung übermittelt.

Anschließend wird das Werkstückmaterial (POM) zerspant, um die optimalen Abmessungen zu erzielen. Bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung von Delrin wird die Verwendung von Kühlmittel empfohlen, um ineffektive Bearbeitungsprozesse wie Spanbildung oder Überhitzung zu vermeiden.

Im Folgenden werden einige der üblicherweise verwendeten Techniken zur Verarbeitung starker Polyformaldehyd oder POM.

1. POM CNC-Fräsen

CNC-Fräsen wird häufig zur Bearbeitung von POM-Teilen eingesetzt. Werkzeuge mit scharfen Schneiden tragen zu einem optimalen Winkel und einer hohen Oberflächengüte bei. Daher ist es sinnvoll, für die Bearbeitung von Delrin einen Einnutfräser zu verwenden. Diese Fräser verhindern Spanbildung während der Bearbeitung.

2. POM-CNC-Bohrung

Standardmäßige Spiral- und Zentrierbohrer eignen sich am besten für die Bearbeitung von Polyformaldehydharzen. Diese Materialien weisen starke, geschärfte Schneiden auf, die ein reibungsloses Fräsen von Delrin ermöglichen. Die optimale Schnittgeschwindigkeit des gebohrten POM sollte etwa 1500 U/min und der Torsionswinkel der Schneidkante 118° betragen.

3.POM CNC-Drehen

Die Bearbeitung von POM-Drehmaschinen auf CNC-Maschinen ähnelt der Bearbeitung von Messing. Optimale Ergebnisse werden erzielt, wenn die hohe Drehgeschwindigkeit mit der mittleren Vorschubgeschwindigkeit übereinstimmt. Um Störungen und übermäßige Späneansammlungen zu vermeiden, ist bei Präzisionsdreharbeiten ein Spanbrecher erforderlich.

4. Ausstanzen und Lochen

Stanzen und Prägen sind beides Verfahren, die sich für kleine und mittelgroße, komplexe Teile eignen. Risse im Blech können während des Betriebs zu erheblichen Problemen bei der Weiterverarbeitung führen. Um dies zu vermeiden, empfiehlt es sich, die Delrin-Platte vorzuwärmen und einen Hand- oder Hochleistungsstempel zu verwenden.

Highlights: „Bei der CNC-Bearbeitung von POM ist es wichtig, das POM festzuhalten oder das POM zu fixieren und ein Werkzeug aus hartem Stahl oder Hartmetall zu verwenden.“

Die beiden gebräuchlichsten Acetal-Typen eignen sich sehr gut für die CNC-Bearbeitung: Polyformaldehydharz 150 und Polyformaldehydharz 100 (AF). Lassen Sie uns ihre Kompatibilität untersuchen.

1. Delrin 150

Derlin 150 gehört zur Familie der Acetal-Homopolymere. Es zeichnet sich durch hohe mechanische Festigkeit, Steifigkeit und Verschleißfestigkeit aus. Dank dieser einzigartigen Eigenschaften ist es ideal für die CNC-Bearbeitung von Zahnrädern, Buchsen, Dichtungen sowie für Oberflächen im Automobil-Interieur und -Exterieur geeignet. Darüber hinaus prädestiniert es seine Stabilität bei hohen Temperaturen für den Einsatz in Bewässerungsanlagen und Förderanlagen.

2. Delrin 100(A)

Delrin 100 A ist mit Polytetrafluorethylen (PTFE) modifiziert, um die mechanische Stabilität und Viskosität zu verbessern. Es findet breite Anwendung in Getrieben und Bauteilen, die geringe Reibung erfordern. Darüber hinaus zeichnet es sich durch hohe Beständigkeit gegenüber Feuchtigkeit und Chemikalien aus. Im Gegensatz zu anderen Delrin-Typen besitzt es keine Selbstschmiereigenschaften (Öl- oder Fettschmierung).

Die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit spielt eine entscheidende Rolle im Bearbeitungsprozess. Bei der Oberflächenbehandlung werden üblicherweise zwei Verfahren angewendet: spanende Bearbeitung und Sandstrahlen. Hier eine kurze Einführung dazu;

Nach der Verarbeitung

Die CNC-Bearbeitung hinterlässt häufig eine unebene oder strukturierte Oberfläche auf Acetalbauteilen. Wenn raue oder strukturierte Oberflächen zur Verbesserung der Reibungseigenschaften erforderlich sind, wird eine Oberflächenbehandlung bevorzugt. Der typische Rauheitsbereich, der durch Bearbeitung erreicht werden kann, liegt zwischen 0,8 und 6,3 Mikrometern (32 bis 250 Mikroinch).

Perlenexplosion

In den meisten Fällen hinterlassen Bearbeitungswerkzeuge Spuren auf Acetalteilen. Sandstrahlen wird häufig eingesetzt, um Werkzeugspuren zu vermeiden und die Optik von Delrin-Bearbeitungsteilen zu verbessern. Dabei werden Glasperlen oder feine Partikel unter hohem Druck auf die Oberfläche der Teile aufgebracht. Zusätzlich verbessert es die Haltbarkeit und verleiht Polyformaldehydharz-Bearbeitungsteilen ein hochwertiges, glattes, mattes und ästhetisch ansprechendes, seidenmattes Aussehen.

Es gibt weitere Verfahren, beispielsweise Anodisieren, Polieren, Lackieren und Prägen. Die meisten Konstrukteure bevorzugen jedoch die beiden oben genannten Optionen aus wirtschaftlichen Gründen.

Die Verwendung von Delrin für die CNC-Bearbeitung bietet jedoch enorme Vorteile. Daneben gibt es aber auch einige Nachteile. Hier sind die Grenzen von Delrin:

Haftung : Obwohl Acetal eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit aufweist, bereitet die Verklebung mit starken Klebstoffen oft Schwierigkeiten. Um dieses Problem zu beheben, sollten Designer gegebenenfalls nachbehandelte Oberflächenoptionen in Betracht ziehen, um optimale Ergebnisse zu erzielen.

Thermische Empfindlichkeit : Die thermische Empfindlichkeit ist ein wichtiger Aspekt für Hersteller. Acetonalkohole sind zwar sehr hitzebeständig, eignen sich aber besonders für Anwendungen, bei denen mechanische Stabilität entscheidend ist. Bei hohen Temperaturen kann es jedoch zu Verformungen kommen. Im Vergleich zu Nylon weist Nylon auch unter extremen Bedingungen eine höhere Festigkeit und Strukturstabilität auf.

Hohe Entflammbarkeit : Die Verarbeitung von Polyformaldehydharz ist aufgrund seiner Entflammbarkeit problematisch. Es reagiert empfindlich auf Temperaturen über 121 °C. Es wird empfohlen, während der Verarbeitung stets ein Kühlmittel, z. B. Luft, zu verwenden, um die Temperatur konstant zu halten. Um Entflammbarkeitsprobleme zu vermeiden oder zu kontrollieren, ist bei der Verarbeitung von POM außerdem der Einsatz eines Feuerlöschers der Brandklasse A erforderlich.

Von Fahrzeuginnenausstattungen bis hin zu Luft- und Raumfahrtkomponenten findet Drin in einer Vielzahl von Anwendungen Verwendung. Werfen wir einen Blick auf einige seiner wichtigsten Anwendungen in der Fertigung;

Medizinbranche

POM ist ein wichtiger Werkstoff für medizinische Komponenten und Geräte. Als technischer Thermoplast erfüllt er die strengen Qualitätsstandards der FDA und ISO. Seine Anwendungsbereiche reichen von Gehäusen bis hin zu komplexen Funktionskomponenten, beispielsweise Einwegspritzen, chirurgische Instrumente, Ventile, Inhalatoren, Prothesen und medizinische Implantate.

Automobilindustrie

Derlin liefert der Automobilindustrie ein breites Spektrum an Automobilkomponenten. Dank seiner hohen mechanischen Festigkeit, geringen Reibung und Verschleißfestigkeit eignet es sich für die Herstellung wichtiger Teile von Pkw, Motorrädern und Elektrofahrzeugen. Beispiele hierfür sind Gelenkgehäuse, Verriegelungssysteme und Kraftstoffgeber.

Haushaltsgeräte

Im Hinblick auf praktische Anwendungen bietet die Polyformaldehyd-Verarbeitung mehrere bedeutende Vorteile. Fertigungsexperten nutzen sie zur Herstellung von Reißverschlüssen, Kochutensilien, Waschmaschinen und Clips.

Teile von Industriemaschinen

Dank seiner hohen Festigkeit eignet sich Derlin für die Fertigung von Industrieteilen. Seine Verschleißfestigkeit und geringen Reibungseigenschaften machen ihn ideal für Bauteile wie Federn, Lüfterräder, Zahnräder, Gehäuse, Abstreifer und Walzen.

Als Branchenpionier ist Honscn stets an vorderster Front der Marktentwicklung. Wir wissen, dass wir uns im harten Wettbewerb nur durch ständige Weiterentwicklung dauerhaft behaupten können. Deshalb setzen wir auf technologische Innovation und integrieren wissenschaftliches Management in jeden Produktionsschritt, um höchste Präzision zu gewährleisten. Wir orientieren uns nicht nur am heimischen Markt, sondern auch an internationalen Standards. Mit globaler Perspektive analysieren wir die Branchentrends und erkennen die Zeichen der Zeit. Mit Offenheit für Neues, mit exzellenter Qualität – und damit mit Erfolg in der Zukunft!

Kontaktieren Sie uns gerne, um Ihre Projektanforderungen zu besprechen!