Führender Möbellieferant in den USA × Honscn: Bewältigung der Herausforderungen bei kundenspezifischen Sicherheitsschrauben der Güteklasse 8.8 für hochfeste Schlossbaugruppen

Das Produkt: Eine kundenspezifische Sicherheitsschraube für High-Stakes-Schlossbaugruppen

Dies war keine gewöhnliche Schraube aus dem Baumarkt. Lassen Sie uns analysieren, was sie so einzigartig machte:

Wichtige Produktdetails

• Name : Torx-Stift-Sicherheitsschraube (der „Stift“ in der Mitte des Torx-Kopfes verhindert Manipulationen – perfekt für verschlossene Möbel)

• Material : Eisen der Güteklasse 8.8 (Zugfestigkeit von 800 MPa – robust genug, um Einbruchsversuchen standzuhalten) + blaue Verzinkung (für Rostbeständigkeit, da Möbel in feuchten Räumen wie Kellern stehen können)

• Spezifikationen : 3/4"-10 UNC-2A-Gewinde (ein grobes, hochbelastbares Gewinde für starken Halt), Gesamtlänge 55,1 mm (2,171 Zoll) – größer als die meisten Standard-Möbelschrauben

• Anwendungsfall : Zusammenhalten von hochfesten Schlössern an gewerblichen Lagerschränken (denken Sie an Schulen, Büros oder Hotels, wo Sicherheit wichtig ist)

• Verfahren : Kaltstauchen (zum Formen von Schraubenkopf und Schaft) + Gewinderollen (zum Erzeugen des UNC-Gewindes)

Die Herausforderungen: Nicht standardisiertes Design sprengte die Form (und es kam zu Verzögerungen)

Dieses Projekt war von Anfang an mit zwei großen Hindernissen konfrontiert, die den vorherigen Herstellern des Kunden Probleme bereiteten:

Formfehler: Zu groß, zu hart

Erstens handelte es sich um eine nicht standardisierte Sonderschraube – keine handelsüblichen Formen waren dafür geeignet. Wir mussten eine neue Form für die Schraubenherstellung entwickeln. Doch als wir die ersten Testchargen produzierten:

• Das Eisen der Güteklasse 8,8 war härter als erwartet, sodass die Form unter Druck immer wieder Risse bekam

• Selbst wenn die Form hielt, spaltete sich die Schraube selbst an der Kopf-Schaft-Verbindung (eine Schwachstelle beim Kaltstauchen bei dicken, harten Materialien).

• Wir haben drei Chargen Material verschwendet und mussten die Produktion unterbrechen, um das Problem zu beheben – frustrierend, aber wir wussten, dass Eile es nur noch schlimmer machen würde.

Albträume beim Gewinderollen: Langsam, teuer und unzuverlässig

Das 3/4"-10 UNC-2A-Gewinde war das zweite Problem. Es ist ein großes, grobes Gewinde, und Eisen der Güteklasse 8.8 gibt nicht so leicht nach. Unsere anfängliche Einrichtung mit Standard-Gewinderollmaschinen:

• In der ersten Woche gingen zwei Matrizen kaputt (Reparaturkosten jeweils 1.200 $)

• Produzierte nur 50 Schrauben pro Tag – viel zu langsam, um die 30.000-Stück-Bestellung des Kunden rechtzeitig zu erfüllen

• Die Gewinde waren uneinheitlich: Einige waren zu locker, andere hatten Grate, die die Schlosskomponenten zerkratzen würden

• Wir verschwendeten unsere Arbeitszeit damit, Fehler zu beheben, und der Kunde wurde nervös, was den Zeitplan für die Schrankproduktion betraf.

Unsere Lösungen: Formoptimierungen und importierte Ausrüstung, um die Dinge umzukrempeln

Wir haben die Probleme nicht einfach nur behoben, sondern den Prozess umgestaltet, um sie vollständig zu vermeiden. Und so geht's:

Formoptimierung: 3 Versuche, es richtig zu machen

Wir wussten, dass die Form die Grundlage bildet, also haben wir uns zunächst hierauf konzentriert:

• Erste Verbesserung : Wir haben die Härte der Form von HRC 58 auf HRC 62 erhöht – aber sie riss trotzdem. Es stellte sich heraus, dass härter nicht immer besser ist; die Form brauchte auch etwas Flexibilität.

• Zweite Optimierung : Wir sind auf einen anderen Formstahl umgestiegen (lokal vs. importiert), haben aber das gleiche Spaltproblem festgestellt.

• Dritte Optimierung : Wir verwendeten importierten schwedischen Formstahl (STAVAX ESR) – er ist zäher als einheimischer Stahl, hat aber gerade genug Duktilität, um mit dem 8.8-Eisen zurechtzukommen. Außerdem haben wir den Kaltstauchdruck angepasst (um 15 % gesenkt und die Zykluszeit um 2 Sekunden verkürzt), damit das Metall ohne Risse fließen kann.

• Endlich Erfolg! Die dritte Form lieferte jedes Mal saubere, ungebrochene Schrauben.

Gewinderoll-Upgrade: Importierte Maschine = Geschwindigkeit + Präzision

Für das Gewindeproblem kamen wir zu dem Schluss, dass Standardausrüstung nicht ausreichte. Wir investierten in eine importierte japanische Gewindewalzmaschine (für Hochleistungsmetalle wie Eisen der Güteklasse 8.8):

• Die Matrizen der Maschine waren für große UNC-Gewinde ausgelegt – sie brachen auch nach 10.000 Schrauben nicht

• Die Produktion stieg von 50 Schrauben/Tag auf 1.500 Schrauben/Tag (30-mal schneller!)

• Wir haben die Linie um einen Laser-Gewindeprüfer erweitert – jede Schraube wird vor der Beschichtung auf Größe und Glätte geprüft.

• Der Kunde war erleichtert, als wir ihm die erste Ladung perfekter Fäden präsentierten – er konnte endlich das Licht am Ende des Tunnels sehen.

So haben wir die Schrauben hergestellt: Präzision Schritt für Schritt

Sobald wir die richtigen Werkzeuge hatten, konnten wir einen reibungslosen Produktionsablauf sicherstellen:

• Kaltstauchen : Wir haben Eisendraht der Güteklasse 8.8 in die optimierte Form eingeführt und so den Kopf und Schaft des Torx-Stifts in einer Pressung geformt (kein Nachschneiden erforderlich – schneller und gleichmäßiger).

• Gewinderollen : Die importierte Maschine rollte das 3/4"-10 UNC-2A-Gewinde in den Schaft (Gewinderollen ist hier besser als Schneiden – es verstärkt das Gewinde durch Komprimieren des Metalls).

• Beschichtung : Wir haben die Schrauben in ein blaues Zinkbad getaucht und sie dann bei 180 °C gebrannt, um die Oberfläche zu fixieren – keine unebenen Stellen, nur eine gleichmäßige, rostbeständige Schicht.

• Qualitätskontrolle : Alle 100 Schrauben haben wir getestet:

• • Maßgenauigkeit (mit einem Messschieber Länge und Gewindegröße geprüft – jedes Mal ±0,02 mm erreicht)

• • Festigkeit (Drehmomenttests, um sicherzustellen, dass der Kopf nicht abreißt – hielt bis zu 80 Nm stand, also deutlich mehr als die Anforderung des Kunden von 65 Nm)

• • Finish (Sichtprüfung auf Kratzer oder Plattierungslücken – weniger als 0,5 % der Charge werden abgelehnt)

Ergebnis: 30.000 Schrauben geliefert – und ein Kunde, der immer wieder kommt

Nach zwei Monaten Feinabstimmung und Produktion konnten wir alle 30.000 Schrauben drei Tage früher versenden (der Kunde nutzte die zusätzliche Zeit, um die Montage seines Schranks zu beschleunigen – eine Win-Win-Situation).

Ihr Feedback sagte alles:

„Die Maße sind genau richtig, die Qualität übertrifft unsere Erwartungen, die Lieferung erfolgte schnell und der Service war professionell. Wir hatten vor Honscn zwei andere Geschäfte ausprobiert, aber keiner kam an diese Konsistenz heran. Wir schicken bereits Zeichnungen für unsere nächste Schraubenbestellung.“ – Mike Carter, Supply Chain Manager des Kunden

Seitdem haben sie zwei weitere Bestellungen aufgegeben (insgesamt 50.000 Schrauben) und uns sogar an eine andere Möbelmarke in ihrem Netzwerk verwiesen.

Warum dies für die Herstellung kundenspezifischer Schrauben wichtig ist

Bei diesem Projekt geht es nicht nur um eine Schraube – es geht darum, die Probleme zu lösen, die andere Werkstätten vermeiden. Marken, die nicht standardisierte, hochfeste Verbindungselemente benötigen (wie Möbel mit Sicherheitsmerkmalen, Industrieanlagen oder Outdoor-Ausrüstung), brauchen einen Partner, der:

• Gibt nicht nach dem ersten Schimmelriss auf

• Investiert in die richtigen Werkzeuge (nicht nur in Pflaster)
• Hält Sie auf dem Laufenden, wenn es schwierig wird

Wenn Sie ein spezielles Befestigungselement benötigen, das andere Hersteller nicht herstellen können, sind wir für Sie da. Wir machen Ihre „unmögliche“ Schraube zum Kinderspiel.