旋削CNC機械加工部品とは何ですか?

技術の継続的な発展に伴い、消費者はさまざまな個人化されたニーズを持ち、カスタマイズ要件は向上し続けています。消費者は自分のニーズや好みに応じて専門のスペアパーツをカスタマイズする必要があります。これが達成できれば、顧客の好感度は大幅に高まり、企業も同様にカスタマイズできます。自身の認知度を高め続けます。 したがって、CNC カスタム加工サービスも製造において重要な役割を果たします。


自動車オートメーション分野における CNC カスタム加工サービスの応用も、目覚ましい成果を上げています。 当社を例に挙げると、高度な設備と技術チームを備えたワンストップのカスタマイズされたCNC生産サービスを提供し、多くの有名な自動車メーカーに高品質の部品加工サービスを提供し、パートナーの支持を得ています。


つまり、自動車オートメーション分野における CNC カスタム加工サービスの適用により、従来の製造パターンが徐々に変化しつつあります。 カスタム CNC 生産サービスについては、当社をお選びください。最高品質のサービスと最も競争力のある価格を提供します。 自動車製造業の革新と発展を共に推進しましょう！

航空宇宙事業の成否は、使用されるコンポーネントの精度、精度、品質に依存します。 このため、航空宇宙企業は高度な製造技術とプロセスを利用して、自社のコンポーネントがニーズを完全に満たしていることを確認します。 3D プリンティングなどの新しい製造方法が業界で急速に普及している一方で、航空宇宙用途の部品や製品の製造では、機械加工などの伝統的な製造方法が重要な役割を果たし続けています。 より優れた CAM プログラム、用途に特化した工作機械、強化された材料とコーティング、改善された切りくず処理と振動減衰などは、航空宇宙企業が重要な航空宇宙コンポーネントを製造する方法を大きく変えてきました。 しかし、高度な設備だけでは十分ではありません。 メーカーは、航空宇宙産業の材料加工の課題を克服するための専門知識を持っている必要があります。



材料要件

航空宇宙部品の製造には、まず特定の材料要件が必要です。 これらの部品は通常、極端な動作条件に対処するために、高強度、低密度、高い熱安定性、耐食性を必要とします。


一般的な航空宇宙材料には次のものがあります。：


1. 高強度アルミニウム合金


高強度アルミニウム合金は、軽量で耐食性があり、加工が容易なため、航空機の構造部品に最適です。 たとえば、7075 アルミニウム合金は航空宇宙部品の製造に広く使用されています。


2. チタン合金


チタン合金は優れた強度対重量比を備えており、航空機のエンジン部品、機体部品、ネジなどに広く使用されています。


3. 超合金


超合金は高温でも強度と安定性を維持し、エンジンノズル、タービンブレード、その他の高温部品に適しています。


4. 複合材料


炭素繊維複合材料は、構造重量の軽減、強度の向上、腐食の軽減に優れており、航空宇宙部品や宇宙船部品のケーシングの製造に一般的に使用されています。



航空宇宙部品加工のプロセスの特徴は何ですか?

プロセスの計画と設計


加工前にプロセスの計画と設計が必要です。 この段階では、部品の設計要件や材料特性に応じて全体的な加工スキームを決定する必要があります。 これには、加工プロセスの決定、工作機械の機器の選択、工具の選択などが含まれます。 同時に、切削形状、切削深さ、切削速度などの詳細な工程設計を行う必要があります。


材料の準備と切断プロセス


航空宇宙部品の加工工程では、まず加工材料の準備が必要です。 通常、航空部品に使用される材料には、高張力合金鋼、ステンレス鋼、アルミニウム合金などが含まれます。 材料の準備が完了したら、切断工程に入ります。


このステップには、CNC 工作機械、旋盤、フライス盤などの工作機械の選択と、切削工具の選択が含まれます。 切削加工では、部品の寸法精度や表面品質を確保するために、工具の送り速度、切削速度、切削深さなどのパラメータを厳密に制御する必要があります。


精密加工工程


航空宇宙部品は通常、サイズと表面品質の点で非常に要求が厳しいため、精密機械加工が不可欠なステップです。 この段階では、研削や放電加工などの高精度プロセスを使用する必要がある場合があります。 精密機械加工プロセスの目的は、部品の寸法精度と表面仕上げをさらに向上させ、航空分野での信頼性と安定性を確保することです。


熱処理


航空宇宙部品によっては、精密機械加工後に熱処理が必要な場合があります。 熱処理プロセスにより、部品の硬度、強度、耐食性を向上させることができます。 これには、部品の特定の要件に応じて選択される焼き入れや焼き戻しなどの熱処理方法が含まれます。


表面コーティング


航空部品の耐摩耗性や耐食性を向上させるためには、通常、表面コーティングが必要です。 コーティング材料には、超硬合金、セラミックコーティングなどが含まれます。 表面コーティングは部品の性能を向上させるだけでなく、部品の寿命を延ばすこともできます。


組み立てとテスト


部品の組み立てや検査などを行います。 この段階では、さまざまな部品間の正確な一致を保証するために、設計要件に従って部品を組み立てる必要があります。 同時に、部品が航空業界の基準を満たしていることを確認するために、寸法試験、表面品質試験、材料組成試験などを含む厳格な試験が必要です。



プロセスの特性

厳格な品質管理：
航空部品の品質管理要件は非常に厳しく、部品の品質が基準を満たしていることを確認するために、航空部品の各加工段階で厳格なテストと管理が必要です。


高精度の要件：
航空宇宙部品は通常、寸法精度、形状精度、表面品質など、非常に高い精度を必要とします。 したがって、部品が設計要件を確実に満たすように、加工プロセスでは高精度の工作機械やツールを使用する必要があります。


複雑な構造設計：
航空部品は複雑な構造をしていることが多く、複雑な構造の加工ニーズに応えるためには多軸CNC工作機械などを使用する必要があります。


高温耐性と高強度：
航空部品は通常、高温高圧などの過酷な環境で使用されるため、耐高温性と高強度の材料を選択し、それに応じた熱処理プロセスを実行する必要があります。


全体として、航空宇宙部品の加工は、最終部品の品質と性能が航空分野の厳しい要件を確実に満たせるようにするために、厳密な操作プロセスと高度な加工装置を必要とする、非常に技術集約的で精度が要求されるプロセスです。



処理上の困難

航空宇宙部品の加工は、主に次の分野で困難です：


複雑な形状


航空宇宙部品は複雑な形状をしていることが多く、設計要件を満たすために高精度の機械加工が必要です。


スーパーアロイ加工


超合金の加工は難しく、これらの硬い材料を扱うには特別なツールとプロセスが必要です。


大型部品


宇宙船の部品は通常非常に大きいため、大型の CNC 工作機械と特殊な加工装置が必要になります。


品質管理


航空宇宙産業では部品の品質に対する要求が非常に厳しく、すべての部品が基準を満たしていることを確認するために厳格な品質管理と検査が必要です。


航空宇宙部品の加工では、精度と信頼性が重要です。 高品質の航空宇宙部品を製造するには、材料、プロセス、精度、加工の難しさを深く理解し、細かく制御することが鍵となります。

デトロイト-自動車部品会社4社の幹部らは火曜日、工場爆発事故によるプラスチック樹脂の主要成分不足による広範な影響は予想していないと述べた。デルファイ・オートモーティブ、イリノイ・ツール・ワークス、AKスチール、パーカー・ハニフィンの関係者は会見で述べた。 PA-12の不足によって経営が混乱することはあってはならないとして、企業の収益について議論するよう求める声が上がっている。自動車メーカーや部品会社は、世界へのPA-12供給源の多くを生産しているドイツの工場が生産を停止して以来、代替品探しに奔走している。この樹脂は数百の部品に使用されている。 PA-12は、ガソリンやその他の液体を劣化させることなく運ぶことができるため、燃料やブレーキラインで最も重要です。燃料ライン、ブレーキライン、コネクターを製造する企業は、PA-12が不足し、自動車メーカーや自動車メーカーへの出荷を停止しなければならない可能性があると懸念しています。大手の部品サプライヤー。 主要な燃料ラインメーカーの一つであるTIオートモーティブは先週、今後数週間で自動車生産が中断される可能性が高いと警告した。 TI とサプライヤーの業界団体は先週、PA-12 の残りの供給を検討し、代替品のより迅速なテストを奨励するために業界全体の会議を開催しました。しかし、最大の部品サプライヤーの 1 つである Delphi の CEO、ロドニー・オニール氏は次のように述べています。デルフィや自動車生産への影響はほとんどない。「世界中の誰にとっても、途方もないダウンタイムという点で、これが危機であるとは全く考えていない」とオニール氏は語った。 同氏は、自動車業界は迅速かつ柔軟にこの問題に取り組んでいると述べた。ミシガン州トロイにあるオーディオシステム、燃料ポンプ、配線コネクターなどのサプライヤーであるデルファイ社は、少数の部品にPA-12を使用しており、イリノイ・ツール・ワークスの投資家向け広報担当副社長、ジョン・ブルックラー氏は火曜日の別の電話会議で投資家に対し、「現時点でこのチャネルにこれに対処できるだけの十分な在庫があると信じている」と語った。 同氏は、イリノイ州グレンビューのドアハンドルなどの金属およびプラスチック部品メーカーはPA-12をほとんど使用していないが、自動車会社への影響を注視していると述べた。AKスチールのCEO、ジェームス・ウェインスコット氏は、顧客からは不足する可能性が高いと同社に伝えられていると述べた。これは主に米国に駐在する欧州の自動車メーカーにとっての課題となるだろう。オハイオ州ウエストチェスターの会社は、最終日かそこらまでこの問題を懸念していたと同氏は語った。「ここには何らかのトリクル低下効果があるかもしれないが、我々はそうではない」自動車メーカーはこれまでのところ、この問題によって生産が中断されてはいないと述べている。 不足の原因は、3月31日にエボニック・インダストリーズの工場で起きた爆発だった。 この工場は世界のPA-12の少なくとも4分の1と、他社が樹脂製造に使用する化学物質の約70パーセントを供給した。 エボニックは、同工場は少なくとも3カ月は稼働しないと発表した。バルブ、フィルター、ポンプ、ホースのメーカー、パーカー・ハニフィンのドナルド・ワシュケウィッツ最高経営責任者（CEO）は、同社は燃料ライン事業に携わっていないが、PAを使用していると述べた。 12 はナイロン 12 としても知られており、エア ブレーキ チューブやその他の部品に使用されています。 クリーブランドに本拠を置く同社は、代替材料を使用していると同氏は語った。「顧客をトラブルから守ることができている」とワシュケウィッツ氏は語った。しかし、ワシュケウィッツ氏は、不足によりプラスチック部品の製造に使用される原材料のコストが上昇する可能性があると述べた。 PA-12 のようなことができるプラスチックはほとんどありません。 この化学物質は他のプラスチックほど水分を吸収せず、ガソリン、ブレーキ液、その他の炭化水素液体の輸送にも耐えます。 オハイオ州アクロン大学の高分子工学教授サダン・ジャナ氏は、PA-12ほど耐久性のあるプラスチックは他にないと述べた。代替品が特定の自動車に使用できるかどうかを確認するには、厳格なテストを通過する必要があると述べた。一部だとヤナは言います。 非営利業界団体である自動車産業行動グループは月曜日、ゼネラル・モーターズ、フォード・モーター、クライスラー・グループ、ホンダ、現代・起亜自動車、フォルクスワーゲンAGとそのサプライヤーは来週、新たな試験基準を最終決定する予定だ。 この合意により、新材料の暫定承認プロセスは現在の8週間以上から3週間に短縮される。AIAGは、代替樹脂はすでによく知られており、以前の試験で現実世界の状況が正確に予測されているため、同グループは試験時間を短縮できると確信していると述べた。パフォーマンス。

プラスチック部品は、カスタムプラスチック抽出として知られるプロセスを通じて製造されます。 これは、原料のプラスチック材料を溶かし、目的のプラスチック部品を形成する製造プロセスです。 カスタム パーツのメーカーを選択する前に、機能や生産能力などをメーカーによって大きく異なる可能性があるため、考慮する必要があります。 考慮すべき要素をいくつか紹介します。

戦略計画 長期的な関係を探しているかどうかを検討する必要があります。 文化的および戦略的に適切に適合するものを見つける必要があります。 デューデリジェンスを行い、時間をかけてその業界におけるメーカーのプロフェッショナルな評判を明らかにしてください。 調査中は、肯定的なレビューだけを見てその良さを判断するのではなく、危険信号を探して、状況がどの程度悪くなる可能性があるかを確認してください。


プロセスの種類 メーカーによって、押出、共押出、三押出、クロスヘッド押出コーティングなどのさまざまな製造プロセスが使用されています。


プラスチック材料 プラスチック押出材料はさまざまな用途に使用され、それぞれに独自の特性があります。 メーカーに依頼する際の最も重要な側面の 1 つは、カスタム パーツに使用する押出材を検討することです。 部品が正常に製造され、期待どおりに適切に機能することを確認する必要があります。 部品に最適なプラスチック押出材料の種類がわからない場合は、エンジニアがその分野でお手伝いします。 押出可能な材料には多数のグレード タイプがあるため、必要なグレードを製造できる会社を選択する必要があります。


生産能力 大量の生産量が必要な場合は、メーカーの生産能力を知ることが重要です。 メーカーは、設計、工具、製造に関して広範な機能を提供できる必要もあります。 これらのプラスチック押出成形機能により、メーカーは顧客の要件を満たす高品質のカスタム部品を製造できます。 マット、光沢、テクスチャーなどの仕上げも考慮する必要があります。 つまり、カスタム プラスチック部品のメーカーは、市場の最新の仕上げについて知っておく必要があります。


工具 カスタムプラスチック押出には工具が必要ですが、射出成形に比べてはるかに安価です。 高品質の押出成形メーカーは、最先端のツーリング機能を提供する必要があります。 すべてのツールを設計、エンジニアリング、テストする経験豊富なチームが必要です。 これにより、生産性、効率、安全性が向上し、コストが削減されます。


カスタマー サービス どのメーカーと協力する場合でも、効果的にコミュニケーションを図ることができる機能的なカスタマー サービスがあれば、プロセスが容易になります。 優れた製造会社は、提供する顧客サービスの質によって決まります。 たとえば、直前のリクエストがある場合や注文を変更したい場合は、誰かが対応してサポートしてくれることを知っておく必要があります。 長期的な関係を探している場合、これはより重要になります。 カスタムプラスチック部品メーカーとして成功するには、親切で快適な顧客サービスが必要です。


結論 適切なメーカーを探すときは、次のことを考慮する必要があります。 彼らのこれまでの仕事を評価し、すべての要件をリーズナブルな価格で提供できることを確認できれば、一緒に働くのに最適な会社が見つかるでしょう。

CNC加工工程の共通問題点と改善方法


この論文では、実際の生産から始めて、CNC 加工プロセスの一般的な問題と改善方法、およびさまざまな応用分野における速度、送り速度、切り込み深さの 3 つの重要な要素を選択する方法をまとめています。


ワークがオーバーカットされている

理由：


ナイフ、長すぎても小さすぎても刃物の強度が不足し、刃物になってしまいます。

オペレータによる不適切な操作。

不均一な削り代（例：表面側0.5、底面0.15）

不適切な切削パラメータ (公差が大きすぎる、SF 設定が速すぎるなど)

改善点：


ナイフの使い方の原則: 大きくても小さくても、短くても長くなくても構いません。

クリア手順を追加し、余白をできるだけ均等（側面と底面の余白が同じ）にします。

切断パラメータの合理的な調整、大きなマージンコーナーラウンド。

機械の SF 機能を使用して、オペレータは最高の切断効果が得られるように速度を微調整します。

中心的な質問

理由：


オペレーターの手動操作が正確ではありません。

金型の周囲にバリがございます。

中央のバーには磁場が付いています。

型の四辺は垂直ではありません。

改善点：


手動操作の場合は慎重に繰り返し確認し、ポイントが可能な限り同じ位置、高さになるようにしてください。

型の周りのバリを砥石やヤスリで取り除き、ウエスで綺麗に拭き、最後に手で確認します。

金型（セラミック分割棒等）を分割する前に、分割棒を消磁してください。

金型の四辺が垂直になっているかを確認します（垂直誤差が大きい場合はフィッターとのプランの見直しが必要です）。

ナイフの問題

理由：


オペレーターの手動操作が正確ではありません。

ツールクランプエラー。

ナイフの刃が間違っています（ナイフ自体に何らかの誤差があります）。

Rナイフとフラットナイフとフライングナイフには誤差があります。

改善点：


手動操作は慎重に繰り返し確認し、ナイフは可能な限り同じ位置にある必要があります。

ツールをクランプするときは、エアガンで吹き飛ばすか、布で拭いてください。

フライングナイフの刃はロッドの測定と底面の照明の場合に1枚の刃を使用できます。

別個のナイフプログラムにより、Rナイフフラットナイフフライングナイフ間のエラーを回避できます。

クラッシュ - プログラミング

理由：


安全高さが足りない、または設定されていない（早送り G00 時にナイフやチャックがワークに当たる）。

プログラムリスト上のツールと実際のプログラムツールの記述が間違っています。

プログラムリストの工具長（刃長）と実加工深さが間違っています。

プログラム上の深さZ軸フェッチ番号と実際のZ軸フェッチ番号が間違って書き込まれています。

プログラミング中に座標が正しく設定されません。

改善点：


ワークピースの高さを正確に測定することで、安全な高さがワークピースの上にあることも保証されます。

番組リスト上のツールは、実際の番組ツールと一致している必要があります（自動番組リストを使用するか、画像番組リストを使用してください）。

ワーク上の実際の加工深さを測定し、工具の長さとブレードの長さをプログラムシートに書き込みます（一般に、ツールクリップの長さはワークピースより2〜3MM高く、ブレードの長さの回避は0.5 mmです） 1.0MM）。

実際のワーク上のZ軸番号を取り、プログラムシートに明確に記入してください。 (この操作は繰り返し確認するために手動で記述するのが一般的です)。

クラッシュマシン - オペレーター

理由：


奥行きZ軸アライメントエラー ·
タッチおよび操作エラーの数 (送り半径なしの一方的なアクセスなど)。

間違ったナイフを使用してください (例: D4 ナイフと D10 ナイフを使用して加工する)。

プログラムが間違っています (例: A7.NC が A9.NC になります)。

手動操作中にハンドルが逆方向に回転する。

手動早送り中に間違った方向 (-X +X など) を押してください。

改善点：


深さZ軸ナイフはナイフの位置に注意する必要があります。 (下、上、分析など)。

完了後はタッチ回数や操作回数を繰り返し確認してください。

ツールをインストールする際は、プログラムリストとプログラムを何度も確認してからインストールしてください。

プログラムは 1 つずつ順番に実行する必要があります。

手動操作においては、オペレータは工作機械の操作習熟を強化する必要がある。

手動高速移動では、最初に Z 軸を移動上のワークピースまで上昇させます。

面精度

理由：


切削条件が無理で、ワーク表面が粗い。

工具の刃先が鋭利ではありません。

ツールのクランプが長すぎ、ブレードが長すぎます。

切りくず除去、エアブロー、オイルフラッシングが良くない。

切断モードをプログラミングします (フライス加工を検討してみることもできます)。

ワークにバリが発生しています。

改善点：


切削パラメータ、公差、許容値、送り速度の設定は適切である必要があります。

このツールは、オペレータが定期的に点検して交換する必要があります。

ツールを取り付けるとき、オペレーターはできるだけ短くクリップする必要があり、ブレードが長すぎないようにする必要があります。

平刃、Rナイフ、丸刃の下刃の場合は、送り速度を適度に設定してください。

ワークのバリは工作機械の根幹、工具と切削方法に直結します。 そのため、工作機械の性能を理解し、バリのある刃先を修正する必要があります。

刃が折れてしまった

理由と改善点：


1. 餌を与えるのが速すぎる


-- 適切な送り速度まで減速します。


2. 切り始めの送りが速すぎる


-- 切削開始時の送り速度を遅くします。


3. 緩めにクランプ（ナイフ）


-- クランプ


4. クランプ緩み（ワーク）


-- クランプ


5. 剛性不足（工具）


-- 許可されている最も短いナイフを使用し、グリップを少し深くして、ダウンミリングを試してください。


6. 工具の刃先が鋭すぎる


- 壊れやすい刃先の角度を変更、片刃


7. 工作機械やツールハンドルの剛性不足


-- 剛性の高い工作機械とツール ハンドルを使用する


磨耗

理由と改善点：


1. マシンの速度が速すぎます


- 速度を落とし、十分な冷却水を追加してください


2. 素材を硬くする


-- 高度な工具と工具材料を使用して表面処理を強化します


3. 切りくず付着


- 送り速度、切りくずサイズを変更するか、冷却油やエアガンで切りくずを洗浄します。


4. 送り速度が不適切（低すぎる）


-- 送り速度を上げてダウンミル加工を試してください


5. 切断角度が適切ではありません


- 適切な切断角度に変更する


6. ナイフの後ろの最初の角が小さすぎます


-- より大きなバックアングルに変更します


破壊

理由と改善点：


1. 餌を与えるのが速すぎる


-- 送り速度を遅くします


2. カット量が多すぎる


-- エッジあたりの切削量を少なくしてください


3. 刃長、全長が長すぎる


- 深いグリップを持ち、短いナイフを使って粉砕してみます。


4. 磨耗が多すぎる


-- 早期の再研磨


振動痕

理由と改善点：


1. 送り速度と切削速度が速すぎる


- 正しい送りと切削速度


2. 剛性不足（工作機械、ツールハンドル）


- より良い工作機械とツールハンドルを使用するか、切削条件を変更します。


3. リアアングルが大きすぎる


・バックアングルを小さめに変更、エッジベルト加工（オイルストーン研磨１回）


4. 緩めにクランプする


-- ワークをクランプします。


◆速度、送りを考慮


速度、送り、切り込みの 3 つの要素間の関係は、切削効果を決定する最も重要な要素であり、不適切な送りと速度は、生産性の低下、ワーク品質の低下、工具の損傷につながることがよくあります。


低速域を使用してください。：


高硬度材

頑固な大きな素材

切りにくい材質

ヘビーカット

工具の摩耗を最小限に抑える

最大の工具寿命

高速域を活用して、

:

柔らかい素材

良好な表面品質

より小さな工具径

ライトカット

大きな脆性ワーク

手動操作

最大の処理効率

非金属材料

高送りを使用して、

:

重くて粗い切断

堅牢な構造

機械加工可能な材料

荒加工ツール

表面切削

低引張強度材

粗歯フライスカッター

低送りを使用してください

:

軽加工、微細切削

脆い構造

難しい素材

小型カッター

深縦溝加工

高張力材

仕上げ工具

Honscn は 10 年以上の CNC 加工の経験があり、CNC 加工、ハードウェア機械部品加工、自動化機器部品加工を専門としています。 ロボット部品加工、UAV部品加工、自転車部品加工、医療部品加工など 高品質の CNC 加工サプライヤーの 1 つです。 現在、同社は20台以上のCNCマシニングセンター、研削盤、フライス盤、高品質・高精度試験装置を保有し、顧客に精密かつ高品質のCNCスペアパーツ加工サービスを提供しています。
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