Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Technologie haben Verbraucher unterschiedliche individuelle Bedürfnisse, die Anpassungsanforderungen werden immer besser, Verbraucher müssen professionelle Ersatzteile an ihre eigenen Bedürfnisse und Vorlieben anpassen. Wenn dies erreicht werden kann, wird das Wohlwollen der Kunden erheblich gesteigert, und Unternehmen können dies auch tun die eigene Sichtbarkeit weiter steigern. Daher spielen auch kundenspezifische CNC-Bearbeitungsdienstleistungen eine wichtige Rolle in der Fertigung.


Auch der Einsatz von kundenspezifischen CNC-Bearbeitungsdiensten im Bereich der Automobilautomatisierung hat bemerkenswerte Ergebnisse erzielt. Nehmen Sie unser Unternehmen als Beispiel: Wir bieten maßgeschneiderte CNC-Produktionsdienstleistungen aus einer Hand mit fortschrittlicher Ausrüstung und einem technischen Team, haben für viele namhafte Automobilhersteller hochwertige Teilebearbeitungsdienstleistungen erbracht und die Gunst unserer Partner gewonnen.


Kurz gesagt, der Einsatz von kundenspezifischen CNC-Bearbeitungsdiensten im Bereich der Automobilautomatisierung verändert allmählich das Muster der traditionellen Fertigung. Für kundenspezifische CNC-Produktionsdienstleistungen wählen Sie bitte uns und wir bieten Ihnen den besten Qualitätsservice und den wettbewerbsfähigsten Preis. Lassen Sie uns gemeinsam die Innovation und Entwicklung der Automobilindustrie vorantreiben!

Der Erfolg oder Misserfolg von Luft- und Raumfahrteinsätzen hängt von der Genauigkeit, Präzision und Qualität der verwendeten Komponenten ab. Aus diesem Grund nutzen Luft- und Raumfahrtunternehmen fortschrittliche Fertigungstechniken und -prozesse, um sicherzustellen, dass ihre Komponenten ihren Anforderungen vollständig entsprechen. Während neue Fertigungsmethoden wie der 3D-Druck in der Branche immer beliebter werden, spielen traditionelle Fertigungsmethoden wie die maschinelle Bearbeitung weiterhin eine Schlüsselrolle bei der Herstellung von Teilen und Produkten für Luft- und Raumfahrtanwendungen. B. bessere CAM-Programme, anwendungsspezifische Werkzeugmaschinen, verbesserte Materialien und Beschichtungen sowie eine verbesserte Spankontrolle und Vibrationsdämpfung – haben die Art und Weise, wie Luft- und Raumfahrtunternehmen wichtige Luft- und Raumfahrtkomponenten herstellen, erheblich verändert. Allerdings reicht eine ausgefeilte Ausstattung allein nicht aus. Hersteller müssen über das Fachwissen verfügen, um die Herausforderungen der Materialverarbeitung in der Luft- und Raumfahrtindustrie zu meistern.



Benötigte Materialien

Die Herstellung von Luft- und Raumfahrtteilen erfordert zunächst spezifische Materialanforderungen. Diese Teile erfordern typischerweise eine hohe Festigkeit, geringe Dichte, hohe thermische Stabilität und Korrosionsbeständigkeit, um extremen Betriebsbedingungen standzuhalten.


Zu den gängigen Luft- und Raumfahrtmaterialien gehören::


1. Hochfeste Aluminiumlegierung


Hochfeste Aluminiumlegierungen eignen sich aufgrund ihres geringen Gewichts, ihrer Korrosionsbeständigkeit und ihrer einfachen Verarbeitung ideal für Flugzeugstrukturteile. Beispielsweise wird die Aluminiumlegierung 7075 häufig bei der Herstellung von Teilen für die Luft- und Raumfahrt verwendet.


2. Titanlegierung


Titanlegierungen weisen ein hervorragendes Festigkeits-Gewichts-Verhältnis auf und werden häufig in Flugzeugtriebwerksteilen, Rumpfkomponenten und Schrauben verwendet.


3. Superlegierung


Superlegierungen behalten ihre Festigkeit und Stabilität bei hohen Temperaturen und eignen sich für Triebwerksdüsen, Turbinenschaufeln und andere Hochtemperaturteile.


4. Verbundwerkstoff


Kohlefaserverbundstoffe leisten gute Dienste bei der Reduzierung des Strukturgewichts, der Erhöhung der Festigkeit und der Reduzierung von Korrosion und werden häufig bei der Herstellung von Gehäusen für Luft- und Raumfahrtteile und Raumfahrzeugkomponenten verwendet.



Was sind die Prozessmerkmale der Teilebearbeitung für die Luft- und Raumfahrt?

Prozessplanung und -design


Vor der Verarbeitung sind Prozessplanung und -design erforderlich. In dieser Phase muss das Gesamtverarbeitungsschema entsprechend den Designanforderungen der Teile und Materialeigenschaften festgelegt werden. Dazu gehört die Festlegung des Bearbeitungsprozesses, die Auswahl der Werkzeugmaschinenausrüstung, die Auswahl der Werkzeuge usw. Gleichzeitig ist eine detaillierte Prozessgestaltung erforderlich, einschließlich der Bestimmung von Schnittprofil, Schnitttiefe, Schnittgeschwindigkeit und anderen Parametern.


Materialvorbereitung und Schneidprozess


Bei der Bearbeitung von Luft- und Raumfahrtteilen müssen zunächst Arbeitsmaterialien vorbereitet werden. Zu den in Luftfahrtteilen verwendeten Materialien gehören üblicherweise hochfester legierter Stahl, Edelstahl, Aluminiumlegierungen usw. Nachdem die Materialvorbereitung abgeschlossen ist, wird mit dem Schneidvorgang begonnen.


Dieser Schritt umfasst die Auswahl von Werkzeugmaschinen wie CNC-Werkzeugmaschinen, Drehmaschinen, Fräsmaschinen usw. sowie die Auswahl von Schneidwerkzeugen. Der Schneidprozess muss die Vorschubgeschwindigkeit, Schnittgeschwindigkeit, Schnitttiefe und andere Parameter des Werkzeugs streng kontrollieren, um die Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität der Teile sicherzustellen.


Präzisionsbearbeitungsprozess


Komponenten in der Luft- und Raumfahrtindustrie sind in der Regel sehr anspruchsvoll in Bezug auf Größe und Oberflächenqualität, daher ist eine präzise Bearbeitung ein unverzichtbarer Schritt. In dieser Phase kann es erforderlich sein, hochpräzise Verfahren wie Schleifen und Erodieren einzusetzen. Ziel des Präzisionsbearbeitungsprozesses ist es, die Maßgenauigkeit und Oberflächenbeschaffenheit der Teile weiter zu verbessern und so deren Zuverlässigkeit und Stabilität im Luftfahrtbereich sicherzustellen.


Wärme behandlung


Einige Luft- und Raumfahrtteile erfordern möglicherweise nach der Präzisionsbearbeitung eine Wärmebehandlung. Durch den Wärmebehandlungsprozess können die Härte, Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit der Teile verbessert werden. Dazu gehören Wärmebehandlungsmethoden wie Abschrecken und Anlassen, die entsprechend den spezifischen Anforderungen der Teile ausgewählt werden.


Oberflächen beschichtung


Um die Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit von Luftfahrtteilen zu verbessern, ist in der Regel eine Oberflächenbeschichtung erforderlich. Zu den Beschichtungsmaterialien können Hartmetall, Keramikbeschichtungen usw. gehören. Oberflächenbeschichtungen können nicht nur die Leistung von Teilen verbessern, sondern auch deren Lebensdauer verlängern.


Montage und Prüfung


Führen Sie die Montage und Inspektion der Teile durch. In dieser Phase müssen die Teile gemäß den Konstruktionsanforderungen zusammengebaut werden, um die Genauigkeit der Übereinstimmung zwischen den verschiedenen Teilen sicherzustellen. Gleichzeitig sind strenge Tests erforderlich, darunter Dimensionstests, Tests der Oberflächenqualität, Tests der Materialzusammensetzung usw., um sicherzustellen, dass die Teile den Standards der Luftfahrtindustrie entsprechen.



Prozesseigenschaften

Strenge Qualitätskontrolle:
Die Anforderungen an die Qualitätskontrolle von Luftfahrtteilen sind sehr streng und in jeder Verarbeitungsphase von Luftfahrtteilen sind strenge Tests und Kontrollen erforderlich, um sicherzustellen, dass die Qualität der Teile den Standards entspricht.


Hohe Präzisionsanforderungen:
Luft- und Raumfahrtkomponenten erfordern typischerweise eine sehr hohe Genauigkeit, einschließlich Maßhaltigkeit, Formgenauigkeit und Oberflächenqualität. Daher müssen im Bearbeitungsprozess hochpräzise Werkzeugmaschinen und Werkzeuge eingesetzt werden, um sicherzustellen, dass die Teile den Designanforderungen entsprechen.


Komplexes Strukturdesign:
Luftfahrtteile haben oft komplexe Strukturen, und es ist notwendig, mehrachsige CNC-Werkzeugmaschinen und andere Geräte zu verwenden, um den Bearbeitungsanforderungen komplexer Strukturen gerecht zu werden.


Hohe Temperaturbeständigkeit und hohe Festigkeit:
Luftfahrtteile arbeiten normalerweise in rauen Umgebungen wie hohen Temperaturen und hohem Druck. Daher ist es notwendig, Materialien mit hoher Temperaturbeständigkeit und hoher Festigkeit zu wählen und den entsprechenden Wärmebehandlungsprozess durchzuführen.


Insgesamt handelt es sich bei der Teilebearbeitung für die Luft- und Raumfahrtindustrie um einen äußerst technologieintensiven und präzisionsintensiven Prozess, der strenge Betriebsabläufe und fortschrittliche Verarbeitungsausrüstung erfordert, um sicherzustellen, dass die Qualität und Leistung der Endteile den strengen Anforderungen des Luftfahrtsektors gerecht wird.



Verarbeitungsschwierigkeiten

Die Bearbeitung von Luft- und Raumfahrtteilen stellt eine Herausforderung dar, vor allem in den folgenden Bereichen:


Komplexe Geometrie


Luft- und Raumfahrtteile weisen häufig komplexe Geometrien auf, die eine hochpräzise Bearbeitung erfordern, um Designanforderungen zu erfüllen.


Superlegierungsverarbeitung


Die Verarbeitung von Superlegierungen ist schwierig und erfordert spezielle Werkzeuge und Verfahren zur Handhabung dieser harten Materialien.


Große Teile


Die Teile des Raumfahrzeugs sind in der Regel sehr groß und erfordern große CNC-Werkzeugmaschinen und spezielle Bearbeitungsgeräte.


Qualitäts kontrolle


Die Luft- und Raumfahrtindustrie stellt höchste Ansprüche an die Teilequalität und erfordert strenge Qualitätskontrollen und Inspektionen, um sicherzustellen, dass jedes Teil den Standards entspricht.


Bei der Teilebearbeitung in der Luft- und Raumfahrtindustrie kommt es auf Präzision und Zuverlässigkeit an. Ein tiefes Verständnis und eine genaue Kontrolle von Materialien, Prozessen, Präzision und Bearbeitungsschwierigkeiten sind der Schlüssel zur Herstellung hochwertiger Teile für die Luft- und Raumfahrt.

Kunststoffteile werden durch einen Prozess hergestellt, der als kundenspezifische Kunststoffextraktion bekannt ist. Hierbei handelt es sich um einen Herstellungsprozess, bei dem rohe Kunststoffmaterialien eingeschmolzen und zu den gewünschten Kunststoffteilen geformt werden. Bevor Sie einen Hersteller für Ihre kundenspezifischen Teile auswählen, müssen Sie Dinge wie Fähigkeiten und Produktionskapazitäten berücksichtigen, da diese von Hersteller zu Hersteller stark variieren können. Hier sind einige der Faktoren, die Sie berücksichtigen sollten.

Strategischer Plan Sie sollten überlegen, ob Sie eine langfristige Beziehung anstreben oder nicht. Sie müssen eine gute kulturelle und strategische Übereinstimmung finden. Gehen Sie sorgfältig vor und nehmen Sie sich Zeit, um den professionellen Ruf eines Herstellers in dieser Branche herauszufinden. Schauen Sie sich bei Ihrer Recherche nicht nur die positiven Bewertungen an, um festzustellen, wie gut sie sind, sondern achten Sie auch auf die Warnsignale und sehen Sie, wie schlimm die Dinge werden können.


Der Prozesstyp Verschiedene Hersteller verwenden unterschiedliche Herstellungsverfahren, zu denen Extrusion, Coextrusion, Triextrusion sowie Kreuzkopfextrusionsbeschichtungen gehören.


Die Kunststoffmaterialien Die Kunststoffextrusionsmaterialien werden in verschiedenen Anwendungen verwendet und jede von ihnen hat ihre einzigartigen Eigenschaften. Einer der wichtigsten Aspekte bei der Beauftragung eines Herstellers ist die Überlegung, welche Extrusionsmaterialien er für die kundenspezifischen Teile verwendet. Sie müssen sicher sein, dass die Teile erfolgreich hergestellt werden und die erwartete Leistung erbringen. Falls Sie sich nicht sicher sind, welche Art von Kunststoff-Extrusionsmaterialien für Ihre Teile am besten geeignet sind, kann Ihnen ein Ingenieur in diesem Bereich behilflich sein. Auch für die extrudierbaren Materialien gibt es zahlreiche Sortentypen. Wählen Sie daher ein Unternehmen, das die von Ihnen benötigte Sorte herstellen kann.


Fähigkeiten Wenn Sie einen erheblichen Produktionsvolumenbedarf haben, ist es wichtig, die Produktionskapazitäten des Herstellers zu kennen. Der Hersteller sollte Ihnen auch umfassende Möglichkeiten hinsichtlich Design, Werkzeugausstattung und Fertigung bieten können. Mit diesen Möglichkeiten der Kunststoffextrusion ist ein Hersteller in der Lage, qualitativ hochwertige kundenspezifische Teile herzustellen, die den Anforderungen seiner Kunden entsprechen. Die Oberflächen sollten berücksichtigt werden. Sie können matt, glänzend oder strukturiert sein. Das bedeutet, dass Ihr Hersteller von kundenspezifischen Kunststoffteilen über die neuesten Oberflächen auf dem Markt Bescheid wissen sollte.


Werkzeuge Für die kundenspezifische Kunststoffextrusion sind Werkzeuge erforderlich, die im Vergleich zum Spritzguss viel günstiger sind. Ein hochwertiger Extrusionshersteller sollte Ihnen modernste Werkzeugmöglichkeiten bieten. Sie sollten über ein erfahrenes Team verfügen, das alle Werkzeuge entwirft, konstruiert und testet. Dadurch werden Produktivität, Effizienz und Sicherheit verbessert und die Kosten gesenkt.


Kundendienst Wenn Sie mit einem Hersteller zusammenarbeiten, wird der Prozess einfacher, wenn dieser über einen funktionierenden Kundendienst verfügt, der effektiv kommuniziert. Ein großartiges Produktionsunternehmen zeichnet sich durch die Qualität der von ihm angebotenen Kundendienstleistungen aus. Wenn Sie beispielsweise kurzfristige Anfragen haben oder Ihre Bestellung ändern möchten, müssen Sie darauf vertrauen können, dass jemand da ist, der sich um Sie kümmert und Sie unterstützt. Dies ist umso wichtiger, wenn Sie eine langfristige Beziehung anstreben. Um als Hersteller kundenspezifischer Kunststoffteile erfolgreich zu sein, muss ein hilfsbereiter und angenehmer Kundenservice vorhanden sein.


Fazit: Diese Dinge müssen Sie berücksichtigen, wenn Sie nach dem richtigen Hersteller suchen. Solange Sie ihre bisherige Arbeit bewerten und sicherstellen, dass sie Ihnen alle Ihre Anforderungen zu einem angemessenen Preis erfüllen können, werden Sie ein gutes Unternehmen finden, mit dem Sie zusammenarbeiten können.

Häufige Problempunkte und Verbesserungsmethoden des CNC-Bearbeitungsprozesses


Ausgehend von der eigentlichen Produktion fasst dieses Dokument die häufigsten Probleme und Verbesserungsmöglichkeiten des CNC-Bearbeitungsprozesses zusammen und erläutert die Auswahl der drei wichtigen Faktoren Geschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe in verschiedenen Anwendungsbereichen


Das Werkstück ist überschnitten

Der Grund:


Messer, Werkzeugstärke ist nicht ausreichend, zu lang oder zu klein, was zum Messer führt.

Unsachgemäße Bedienung durch den Bediener.

Ungleichmäßige Schnittzugabe (z. B. 0,5 an der Seite der Oberfläche, 0,15 an der Unterseite)

Falsche Schnittparameter (z. B. zu große Toleranz, zu schnelle SF-Einstellung usw.)

Verbesserungen:


Das Prinzip der Verwendung eines Messers: Es kann groß oder klein sein, es kann kurz oder nicht lang sein.

Fügen Sie den Clearing-Vorgang hinzu, und der Rand ist so gleichmäßig wie möglich (der Rand an der Seite und an der Unterseite ist gleich).

Angemessene Anpassung der Schnittparameter, große Eckrundung.

Mit der SF-Funktion der Maschine passt der Bediener die Geschwindigkeit fein an, um den besten Schneideffekt zu erzielen.

Die zentrale Frage

Der Grund:


Die Bedienung in der Bedienungsanleitung ist nicht korrekt.

Um die Form herum sind Grate.

Der Mittelstab verfügt über ein Magnetfeld.

Die vier Seiten der Form sind nicht vertikal.

Verbesserungen:


Der manuelle Betrieb sollte wiederholt sorgfältig überprüft werden und die Punkte sollten möglichst auf der gleichen Stelle und Höhe liegen.

Entfernen Sie Grate mit einem Schleifstein oder einer Feile rund um die Form, wischen Sie sie mit einem Lappen sauber und bestätigen Sie abschließend mit der Hand.

Vor dem Teilen der Form den Trennstab entmagnetisieren (Keramik-Trennstab o.ä.).

Überprüfen Sie, ob die vier Seiten der Form vertikal sind (wenn der Vertikalfehler groß ist, muss der Plan mit dem Monteur besprochen werden).

Das Messerproblem

Der Grund:


Die Bedienung in der Bedienungsanleitung ist nicht korrekt.

Fehler beim Spannen des Werkzeugs.

Die Klinge des Messers ist falsch (das Messer selbst weist einen bestimmten Fehler auf).

Es liegt ein Fehler zwischen dem R-Messer, dem Flachmesser und dem Flugmesser vor.

Verbesserungen:


Die manuelle Bedienung sollte immer wieder sorgfältig überprüft werden und das Messer sollte möglichst an der gleichen Stelle stehen.

Beim Spannen des Werkzeugs mit einer Luftpistole ausblasen oder mit einem Lappen abwischen.

Eine Klinge kann verwendet werden, wenn die Klinge des Flugmessers den Stab messen und die Bodenfläche beleuchten soll.

Ein separates Messerprogramm kann den Fehler zwischen R-Messer, Flachmesser und fliegendem Messer vermeiden.

Der Absturz – Programmierung

Der Grund:


Die Sicherheitshöhe ist nicht ausreichend oder nicht eingestellt (das Messer oder Spannfutter trifft beim Eilgang G00 auf das Werkstück).

Das Tool in der Programmliste und das eigentliche Programmtool sind falsch geschrieben.

Die Werkzeuglänge (Sägeblattlänge) und die tatsächliche Bearbeitungstiefe in der Programmliste sind falsch.

Die Tiefe-Z-Achsen-Abrufnummer und die tatsächliche Z-Achsen-Abrufnummer im Programm sind falsch geschrieben.

Beim Programmieren wurden die Koordinaten falsch eingestellt.

Verbesserungen:


Eine genaue Messung der Werkstückhöhe stellt außerdem sicher, dass die Sicherheitshöhe über dem Werkstück liegt.

Das Tool in der Programmliste sollte mit dem tatsächlichen Programmtool übereinstimmen (versuchen Sie, die automatische Programmliste oder die Bildprogrammliste zu verwenden).

Messen Sie die tatsächliche Bearbeitungstiefe am Werkstück, notieren Sie die Länge des Werkzeugs und die Länge der Klinge auf dem Programmblatt (im Allgemeinen ist die Länge des Werkzeugclips 2–3 mm höher als das Werkstück und die Vermeidung der Klingenlänge beträgt 0,5– 1,0 MM).

Nehmen Sie die tatsächliche Nummer der Z-Achse auf dem Werkstück und notieren Sie sie deutlich auf dem Programmblatt. (Dieser Vorgang wird im Allgemeinen manuell geschrieben, um ihn wiederholt zu überprüfen.)

Crash-Maschine - Bediener

Der Grund:


Ausrichtungsfehler der Tiefen-Z-Achse ·
Die Anzahl der Berührungs- und Bedienfehler (z. B. einseitiger Zugriff ohne Vorschubradius usw.).

Verwenden Sie das falsche Messer (z. B. D4-Messer mit D10-Messer zur Verarbeitung).

Das Programm geht schief (zum Beispiel: A7.NC wird zu A9.NC).

Beim manuellen Betrieb wird das Handrad in die falsche Richtung gedreht.

Drücken Sie während des manuellen Schnellvorschubs die falsche Richtung (zum Beispiel -X +X).

Verbesserungen:


Bei der Tiefe des Z-Achsenmessers muss auf die Position des Messers geachtet werden. (unten, oben, Analyse usw.).

Überprüfen Sie nach Abschluss wiederholt die Anzahl der Berührungen und Bedienungen.

Bei der Installation des Tools sollte die Installation nach mehrmaliger Prüfung der Programmliste und des Programms erfolgen.

Das Programm sollte der Reihe nach ablaufen.

Im manuellen Betrieb sollte der Bediener die Bedienkompetenz der Werkzeugmaschine stärken.

Bei der manuellen Schnellbewegung können Sie zunächst die Z-Achse an das Werkstück oberhalb der Bewegung anheben.

Oberflächengenauigkeit

Der Grund:


Die Schnittparameter sind unzumutbar und die Werkstückoberfläche ist rau.

Die Kante des Werkzeugs ist nicht scharf.

Die Werkzeugklemmung ist zu lang und die Klinge ist zu lang.

Spanentfernung, Luftblasen, Ölspülen sind nicht gut.

Programmieren des Schneidmodus (Sie können versuchen, das Abwärtsfräsen in Betracht zu ziehen).

Das Werkstück weist Grate auf.

Verbesserungen:


Schnittparameter, Toleranzen, Aufmaß und Geschwindigkeitsvorschubeinstellungen sollten angemessen sein.

Das Werkzeug muss vom Bediener regelmäßig überprüft und ausgetauscht werden.

Bei der Installation des Werkzeugs muss der Bediener den Clip so kurz wie möglich halten und die Klinge sollte nicht zu lang sein.

Für den unteren Schnitt von Flachmesser, R-Messer und Rundmesser sollte die Geschwindigkeitsvorschubeinstellung angemessen sein.

Das Werkstück hat Grate: Die Wurzeln unserer Werkzeugmaschinen, Werkzeuge und Schneidmethoden stehen in direktem Zusammenhang. Daher müssen wir die Leistung der Werkzeugmaschine verstehen und die Kante mit Graten reparieren.

Die Klinge ist gebrochen

Gründe und Verbesserungen:


1. Zu schnell füttern


-- Verringern Sie die Geschwindigkeit auf eine geeignete Vorschubgeschwindigkeit


2. Vorschub zu Beginn des Schnitts zu schnell


-- Verringern Sie die Vorschubgeschwindigkeit zu Beginn des Schnitts


3. Locker einspannen (Messer)


-- Klemme


4. Spannung locker (Werkstück)


-- Klemme


5. Unzureichende Steifigkeit (Werkzeug)


-- Verwenden Sie das kürzeste zulässige Messer, etwas tiefer im Griff, und versuchen Sie es mit dem Downmilling


6. Die Schneide des Werkzeugs ist zu scharf


- Ändern Sie den Winkel der empfindlichen Schneide um eine Kante


7. Unzureichende Steifigkeit von Werkzeugmaschinen und Werkzeuggriffen


-- Verwenden Sie eine starre Werkzeugmaschine und einen Werkzeuggriff


Verschleiß

Gründe und Verbesserungen:


1. Maschinengeschwindigkeit ist zu hoch


- Fahren Sie langsamer und füllen Sie ausreichend Kühlmittel nach


2. Härten Sie das Material aus


-- Verwenden Sie fortschrittliche Werkzeuge und Werkzeugmaterialien, um die Oberflächenbehandlung zu verbessern


3. Spanhaftung


- Ändern Sie die Vorschubgeschwindigkeit, die Spangröße oder reinigen Sie den Span mit Kühlöl oder einer Luftpistole


4. Falsche Vorschubgeschwindigkeit (zu niedrig)


-- Erhöhen Sie die Vorschubgeschwindigkeit und versuchen Sie es mit Gleichlauffräsen


5. Der Schnittwinkel ist nicht geeignet


- Stellen Sie den entsprechenden Schnittwinkel ein


6. Die erste hintere Ecke des Messers ist zu klein


-- Wechseln Sie zu einem größeren Rückenwinkel


Zerstörung

Gründe und Verbesserungen:


1. Zu schnell füttern


-- Verlangsamen Sie die Vorschubgeschwindigkeit


2. Die Schnittmenge ist zu groß


-- Kleinere Schnittmengen pro Kante verwenden


3. Klingenlänge und Gesamtlänge sind zu groß


- Tiefer Griff, mit kurzem Messer versuchen, abzufräsen


4. Zu viel Verschleiß


-- Frühzeitig nachschleifen


Vibrationsspuren

Gründe und Verbesserungen:


1. Vorschub und Schnittgeschwindigkeit sind zu hoch


- Korrekter Vorschub und Schnittgeschwindigkeit


2. Unzureichende Steifigkeit (Werkzeugmaschinen und Werkzeuggriffe)


- Bessere Werkzeugmaschinen und Werkzeuggriffe verwenden oder die Schnittbedingungen ändern


3. Der hintere Winkel ist zu groß


- Wechseln Sie zu einem kleineren Rückenwinkel und bearbeiten Sie das Kantenband (einmal Ölsteinschleifen).


4. Locker klemmen


-- Werkstück einspannen


◆ Berücksichtigen Sie Geschwindigkeit und Vorschub


Das Verhältnis zwischen den drei Faktoren Geschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe ist der wichtigste Faktor zur Bestimmung der Schneidwirkung. Ungeeigneter Vorschub und Geschwindigkeit führen häufig zu Produktionseinbußen, schlechter Werkstückqualität und Werkzeugschäden.


Nutzen Sie den niedrigen Geschwindigkeitsbereich für:


Material mit hoher Härte

Eigenwilliges großes Material

Schwer zu schneidendes Material

Schwerer Schnitt

Minimaler Werkzeugverschleiß

Maximale Standzeit

Nutzen Sie den Hochgeschwindigkeitsbereich für

:

Weiches Material

Gute Oberflächenqualität

Kleinerer Werkzeugdurchmesser

Leichter Schnitt

Großes sprödes Werkstück

Handbetrieb

Maximale Verarbeitungseffizienz

Nichtmetallisches Material

Verwenden Sie hohe Futtermittel für

:

Schwerer, grober Schnitt

Starre Konstruktion

Bearbeitbares Material

Schruppwerkzeug

Oberflächenschneiden

Material mit geringer Zugfestigkeit

Grobzahnfräser

Verwenden Sie einen niedrigen Vorschub

:

Leichte Bearbeitung, Feinschnitt

Spröde Struktur

Schwieriger Stoff

Kleiner Fräser

Bearbeitung tiefer vertikaler Nuten

Material mit hoher Zugfestigkeit

Finishing-Werkzeug

Honscn verfügt über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung und ist auf die Bearbeitung von CNC-Bearbeitungen, die Bearbeitung mechanischer Hardwareteile und die Teilebearbeitung von Automatisierungsgeräten spezialisiert. Bearbeitung von Roboterteilen, Bearbeitung von UAV-Teilen, Bearbeitung von Fahrradteilen, Bearbeitung von medizinischen Teilen usw. Es ist einer der qualitativ hochwertigen Anbieter von CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt das Unternehmen über mehr als 20 Sätze CNC-Bearbeitungszentren, Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und hochwertige hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden Präzision und hochwertige CNC-Ersatzteilverarbeitungsdienstleistungen zu bieten.
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