Shenzhen Honscn jest profesjonalnym producentem części maszyn CNC, części do tokarek automatycznych i elementów złącznych śrubowych. Oferujemy klientom usługi OEM i ODM z wszelkimi powiązanymi produktami. Posiadamy profesjonalny zespół projektantów i inżynierów produktów, a także profesjonalny zespół kontroli jakości, nasze działy sprzedaży i dokumentacji oraz logistyki mogą spełnić wymagania dotyczące prezentacji dokumentów w ramach różnych metod płatności i różnych środków transportu.

• Możemy wykonać oficjalne rysunki na życzenie klienta lub klient dostarczy nam swoje rysunki, aby podać cenę i przygotować próbki do zatwierdzenia


• Po otrzymaniu próbek klienci przeprowadzą test pod kątem materiału, rozmiaru i tolerancji. Jeśli klient chce zmienić rozmiar lub materiał, możemy zorganizować drugie próbki do zatwierdzenia. Dopóki klient nie zatwierdzi próbek, potwierdzimy duże zamówienie

W międzyczasie przetestujemy to przed wysyłką próbek. Wszystkie testy są ściśle przeprowadzane zgodnie ze standardami branżowymi.



• Jeśli potwierdzono, że próbka jest w porządku, klient wymaga od nas dostarczenia przed złożeniem zamówienia certyfikatu testu młyna tego produktu zgodnego z normami UE, takimi jak CE, RoHS, REACH. Wszystkie nasze produkty są zgodne ze wszystkimi europejskimi certyfikatami, takimi jak CE, RoHS, REACH itp., A wszystkie z nich przygotowały standardowe dokumenty do sprawdzania przez klientów



• Przygotowywanie materiałów na zamówienie rozpoczynamy po potwierdzeniu przez klienta wszystkich szczegółów, takich jak materiał, rozmiar, tolerancja, wykończenie powierzchni i inne szczegóły próbki końcowej.


Po opakowaniu, takim jak ilość, etykieta, znak wysyłkowy itp. są dostarczane przez klienta, zaczynamy organizować masową produkcję. Po ukończeniu wszystkich towarów wyślij zdjęcia do klienta w celu zatwierdzenia. Obiecujemy, że pakiet jest taki sam, jak życzył sobie klient, produkty masowe są dokładnie takie same jak próbki końcowe. Poniższe zdjęcia przesyłki, wskaźnik pozytywnej kontroli naszej firmy przez stronę trzecią wynosi 100%.



• Po otrzymaniu przesyłki całego zamówienia, klient natychmiast wprowadził je na rynek i szybko stał się najpopularniejszym produktem na rynku, niezależnie od tego, czy chodzi o rynek tradycyjny, rynek wysokiej klasy profesjonalnych elementów złącznych czy sprzedaż internetową w Amazon. Zawsze przywiązujemy dużą wagę do jakości naszych produktów, co cieszy się uznaniem klientów i stale do nich powracają.

1. Nieoznaczona tolerancja kształtu powinna spełniać wymagania gb1184-80.

2. Dopuszczalna odchyłka wymiaru długości nieoznakowanej wynosi 0,5mm.

3. Nieokreślony promień zaokrąglenia R5.

4. Wszystkie niezadeklarowane skosy to C2.

5. Tępy kąt ostry.

6. Stępić ostre krawędzie, usunąć zadziory i wypływkę.

1. Nie powinno być żadnych zadrapań, zadrapań i innych wad uszkadzających powierzchnię części na powierzchni obrabianej części.

2. Obrobiona powierzchnia gwintu powinna być wolna od wad, takich jak czarny naskórek, nierówności, przypadkowe sprzączki i zadziory.

Przed malowaniem należy usunąć rdzę, zgorzelinę, tłuszcz, kurz, ziemię, sól i brud z powierzchni wszystkich malowanych części stalowych.

3. Przed odrdzewieniem należy usunąć tłuszcz i brud z powierzchni części żelaznych i stalowych za pomocą rozpuszczalnika organicznego, roztworu alkalicznego, emulgatora i pary.

4. Odstęp czasu pomiędzy powierzchnią przeznaczoną do malowania śrutowaniem lub odrdzewianiem ręcznym a wykonaniem podkładu nie powinien być dłuższy niż 6 godzin.

5. Powierzchnie nitowanych części stykających się ze sobą należy przed połączeniem pokryć farbą antykorozyjną o grubości 30 40 M. Krawędzie zakładek należy zamknąć farbą, szpachlą lub klejem. Podkład uszkodzony w wyniku obróbki lub spawania należy ponownie pomalować.

3 Obróbka cieplna części:

1. Po hartowaniu i odpuszczaniu HRC50 55.

2. Stal średniowęglowa: Części 45 lub 40Cr poddawane są hartowaniu z wysoką częstotliwością, odpuszczaniu w temperaturze 350–370 i HRC40 45.

3. Głębokość nawęglania 0,3 mm.

4. Przeprowadzić obróbkę starzenia w wysokiej temperaturze.

4 Wymagania techniczne po wykończeniu

1. Gotowych części nie należy stawiać bezpośrednio na podłożu, należy zastosować niezbędne środki podpierające i zabezpieczające. 2. Obrobiona powierzchnia powinna być wolna od rdzy, korozji, nierówności, zadrapań i innych wad wpływających na wydajność, żywotność lub wygląd.

3. Na powierzchni wykończonej walcowaniem nie powinno występować łuszczenie się.

4. Po obróbce cieplnej w procesie końcowym na powierzchni części nie może znajdować się kamień tlenkowy. Wykończonej powierzchni współpracującej i powierzchni zęba nie należy wyżarzać

5 Uszczelnianie części:

1. Wszystkie uszczelki przed montażem należy nasączyć olejem.

2. Przed montażem należy dokładnie sprawdzić i usunąć ostre narożniki, zadziory i ciała obce pozostałe podczas obróbki części. Podczas montażu należy zwrócić uwagę, aby uszczelka nie została zarysowana.

3. Wypływający nadmiar kleju należy po sklejeniu usunąć.

1. Po zmontowaniu przekładni miejsca styku i luz na powierzchni zębów powinny odpowiadać przepisom GB10095 i GB11365.

2. Powierzchnia odniesienia koła zębatego (przekładnia ślimakowa) powinna pasować do odsadzeń wału (lub powierzchni czołowej tulei pozycjonującej) i nie można jej sprawdzić szczelinomierzem o średnicy 0,05 mm. Należy zapewnić prostopadłość między powierzchnią czołową odniesienia koła zębatego a osią.

3. Powierzchnia stykowa przekładni i pokrywy powinna dobrze przylegać.

1. Strefa tolerancji odlewu jest symetryczna w stosunku do podstawowej konfiguracji wymiarowej półwyrobu.

2. Zimne docieranie, pęknięcia, wnęki skurczowe, wady penetrujące i poważne wady niekompletne (takie jak niedostateczne odlewanie, uszkodzenia mechaniczne itp.) nie są dozwolone na powierzchni odlewu.

3. Odlew należy oczyścić bez zadziorów i wypływek. Wylewkę i nadstawkę w miejscu nieobrobionym należy oczyścić i zrównać z powierzchnią odlewu.

4. Odlane słowa i znaki na nieobrobionej powierzchni odlewu powinny być wyraźne i czytelne, a położenie i czcionka powinny odpowiadać wymaganiom rysunkowym.

5. Chropowatość nieobrobionej powierzchni odlewu piaskowego R nie powinna być większa niż 50 m

6. Lejący się pion, latający cierń itp. zostaną usunięte z odlewu. Pozostałą ilość wylewki i podstopnicy na nieobrobionej powierzchni należy wypoziomować i wypolerować, aby spełnić wymagania jakości powierzchni.

7. Należy usunąć piasek formierski, piasek rdzeniowy i kość rdzeniową z odlewu.

8. Odlew posiada nachylone części, a jego strefa tolerancji wymiarowej powinna być ukształtowana symetrycznie wzdłuż pochyłej płaszczyzny.

9. Piasek formierski, piasek rdzeniowy, kość rdzeniowa, piasek mięsisty, lepki itp. na odlewie należy odgarnąć, przeszlifować i oczyścić.

10. Należy skorygować nieprawidłowy typ i odchylenie odlewu piasty, aby uzyskać płynne przejście i zapewnić jakość wyglądu.

11. Zmarszczka na nieobrobionej powierzchni odlewu powinna mieć głębokość mniejszą niż 2 mm, a odstępy powinny być większe niż 100 mm.

12. Nieobrobione powierzchnie odlewów wyrobów maszynowych należy śrutować lub walcować w celu spełnienia wymagań czystości Sa21/2.

13. Odlewy należy utwardzać wodą.

14. Powierzchnia odlewu powinna być płaska, a brama, zadziory, przyklejający się piasek itp. zostaną usunięte.

15. Niedopuszczalne są wady odlewnicze takie jak zimne zwarcia, pęknięcia i dziury, które utrudniają użytkowanie.

1. Dysza i nadlew każdego wlewka powinny mieć wystarczającą wielkość skrawania, aby zapewnić, że odkuwka nie będzie miała wnęki skurczowej i poważnego ugięcia.

2. Odkuwki należy kuć na prasie kuźniczej o wydajności zapewniającej pełne wtopienie się w odkuwkę.

3. Odkuwki nie mogą posiadać widocznych pęknięć, fałd i innych wad wyglądu mających wpływ na użytkowanie. Wady miejscowe można usunąć, jednak głębokość oczyszczenia nie powinna przekraczać 75% naddatku na obróbkę. Ubytki na nieobrobionej powierzchni odkuwek należy oczyścić i przejść płynnie.

4. Odkuwki powinny być wolne od białych plam, pęknięć wewnętrznych i pozostałych ubytków skurczowych.

Wymagania dotyczące lekkości, bezpieczeństwa i dekoracji we współczesnym przemyśle motoryzacyjnym napędzają rozwój tradycyjnej technologii spawania w dziedzinie tworzyw sztucznych do samochodów. W ostatnich latach, dzięki zastosowaniu różnorodnych zaawansowanych technologii, takich jak technologia ultradźwiękowa, tarcie wibracyjne i technologia laserowa w dziedzinie produkcji części samochodowych z tworzyw sztucznych, poziom techniczny i możliwości wsparcia krajowego przemysłu produkcji części samochodowych uległy znacznej poprawie. Jeśli chodzi o proces spawania i spawania części wewnętrznych samochodów, zgrzewanie płytą grzejną, spawanie laserowe, zgrzewanie ultradźwiękowe, niestandardową zgrzewarkę ultradźwiękową, maszynę do tarcia wibracyjnego itp. zostały opracowane. W procesie tym można zrealizować jednorazowe spawanie całości lub złożonej konstrukcji, a optymalne wymagania projektowe można osiągnąć w oparciu o uproszczenie projektu formy i zmniejszenie kosztów formowania. W przypadku typowych części wykończeniowych wewnętrznych i zewnętrznych, dużych komponentów o wysokiej jakości powierzchni i złożona konstrukcja, taka jak tablica przyrządów, panel drzwi, kolumna, schowek podręczny, kolektor dolotowy silnika, przedni i tylny zderzak, muszą wybrać odpowiednią technologię spawania i zastosować odpowiedni proces spawania zgodnie z wymaganiami dotyczącymi struktury wnętrza, wydajności, materiałów i produkcji koszt. Wszystkie te zastosowania mogą nie tylko zakończyć odpowiedni proces produkcyjny, ale także zapewnić doskonałą jakość i doskonały kształt produktów.




Zgrzewarka z gorącą płytą: wyposażenie zgrzewarki z gorącą płytą może kontrolować poziomy lub pionowy ruch matrycy zgrzewającej z gorącą płytą, a układ przeniesienia napędu napędzany jest napędem pneumatycznym, hydraulicznym lub serwomotorem. Zaletami technologii zgrzewania płytą gorącą jest to, że można ją stosować do detali o różnych rozmiarach bez ograniczeń powierzchniowych, można ją stosować na dowolnej powierzchni spawania, umożliwiając kompensację naddatku plastycznego, zapewniając wytrzymałość zgrzewania i dostosowując procedury spawania do potrzeb różnych materiałów (np. jak regulacja temperatury spawania, czasu spawania, czasu chłodzenia, ciśnienia powietrza wejściowego, temperatury spawania i czasu przełączania itp.), W procesie spawania sprzęt może utrzymać dobrą stabilność, zapewnić spójny efekt spawania i dokładność wysokości przedmiotu obrabianego po obróbce.


Inną cechą poziomej zgrzewarki z płytą grzejną jest to, że może ona obracać się o 90 stopni w celu czyszczenia. Okres przetwarzania zgrzewarki z płytą grzejną można ogólnie podzielić na: pozycję pierwotną (płyta grzejna nie porusza się wraz z górną i dolną formą), okres nagrzewania (płyta grzejna porusza się pomiędzy górną i dolną formą oraz ciepło płyta grzejna przesuwa się w dół górnej i dolnej formy w celu rozpuszczenia powierzchni spawania górnego i dolnego przedmiotu), okres przenoszenia (górna i dolna forma powracają do pierwotnego położenia, a płyta grzejna wychodzi), okres zgrzewania i chłodzenia (górna i dolne matryce są łączone tak, aby przedmiot obrabiany był jednocześnie zespawany i schłodzony do formowania) i powrócić do pierwotnego położenia (matryca górna i dolna są rozdzielone, a spawany przedmiot można wyjąć).


We wczesnym przemyśle motoryzacyjnym te urządzenia spawalnicze były stosunkowo powszechne, ale wraz z ciągłym ulepszaniem wymagań dotyczących konstrukcji, kształtu i żywotności samych części, wymagania dotyczące ich sprzętu do przetwarzania są coraz wyższe. Ponadto, ponieważ wielkość sprzętu jest ograniczona do wielkości części spawanych, sprzęt i tryb jazdy sprzętu należy dobierać w zależności od wielkości części w projekcie. Najważniejszą rzeczą są części. Powierzchnia grzewcza jest duża i występuje duże odkształcenie. Dodatkowo w procesie spawania rozróżnia się polaryzację i niepolarność zgrzewania tworzyw sztucznych, co skutkuje stopniowym zastępowaniem zgrzewania płytą grzejną przez zgrzewanie ultradźwiękowe i zgrzewanie laserowe. Główne części używane do spawania w Chinach to plastikowy zbiornik paliwa, akumulator, lampa tylna, schowek na rękawiczki itp.


Spawanie laserowe: technologia spawania laserowego jest szeroko stosowana w dzisiejszym przemyśle produkcji urządzeń medycznych. Tylko nieliczni producenci w branży motoryzacyjnej stosują spawanie laserowe rur dolotowych powietrza itp. ponieważ jest to nowa technologia spawania, w pewnym stopniu nie jest ona zbyt dojrzała, ale uważa się, że w najbliższej przyszłości będzie szeroko stosowana ze względu na swoje niezwykłe właściwości spawalnicze. Jego zaletą jest to, że może spawać produkty TPE / TP lub TPE; pod warunkiem braku wibracji można spawać nylon, przedmiot obrabiany z wrażliwymi częściami elektronicznymi i trójwymiarową powierzchnią spawania, co może obniżyć koszty i zmniejszyć ilość odpadów.


W procesie spawania żywica topi się mniej, powierzchnię można zespawać szczelnie, nie ma wypływu ani przelewania się kleju. Dopuszczalne jest spawanie sztywnych części z tworzyw sztucznych bez przelewania się kleju i wibracji. Ogólnie rzecz biorąc, przedmioty obrabiane o miękkich lub nieregularnych powierzchniach spawania można spawać równomiernie niezależnie od wielkości przedmiotów, szczególnie w przypadku produkcji na dużą skalę zaawansowanych technologicznie mikroczęści. Jednak przewodzenie lasera jest ograniczone. Technologia „quasi-synchronicznego” spawania laserowego wykorzystuje lustro skanujące do przesyłania wiązki lasera na powierzchnię spawania z prędkością 10 m/s w zależności od kształtu spawania. W ciągu 1 s może chodzić po spawanej powierzchni aż 40 razy. Tworzywo sztuczne wokół powierzchni spawania topi się, a oba elementy są zespawane pod ciśnieniem.


Spawanie laserowe można z grubsza podzielić na: system stały Nd-YAG (wiązka lasera generowana jest przez kryształ) i system diodowy (laser diodowy dużej mocy), programowanie danych CAD. Wszystkie materiały można spawać laserowo z materiałami korpusu, wśród których akrylonitryl-butadien-styren najlepiej nadaje się do spawania laserowego z innymi materiałami, nylon, polipropylen i polietylen można spawać tylko z własnymi materiałami korpusu, a inne materiały mają ogólne zastosowanie do spawania laserowego. fqj

Częstym problemem dotyczącym osłon zderzaków jest pękanie zaczepów mocujących zderzak do samochodu. Jest to niezwykle istotne, ponieważ zabezpiecza i wyrównuje osłonę zderzaka. W wielu przypadkach jedyną wadą osłony zderzaka jest zepsuta zakładka. Koszt tych plastikowych części wynosi od 200 do 700 dolarów, a koszt ich wymiany może zrujnować bank. W tym samouczku nauczysz się kilku prostych kroków, aby naprawić uszkodzoną klapkę tak, by była jak nowa za ułamek ceny. W zależności od położeniu zaczepu, może być konieczne zdjęcie zderzaka. Jednak w wielu przypadkach tę naprawę można wykonać, gdy zderzak jest nadal przymocowany do samochodu. Krok 1: Umyj wodą z mydłem Rozpocznij naprawę od dokładnego mycia, aby usunąć zanieczyszczenia z osłony zderzaka. Zapewni to usunięcie wszystkich silikonów, co zapewni jakość naprawy. Krok 2: Zeszlifuj wypustkę W przypadku pęknięcia wypustki użyj tarczy Roloc o ziarnistości 50, aby zeszlifować naprawiany obszar do pewnego punktu. Zapewni to prawidłowy kształt i zmaksymalizuje przyczepność. Szlifując plastik, używaj wolnych obrotów. Krok 3: Szlif Tab. Używając papieru ściernego 80 ręcznie lub szlifierki dwustronnej o ziarnistości 80, przeszlifuj naprawiany obszar, aby upewnić się, że wszystkie obszary, z którymi zetknie się klej, zostały przeszlifowane. Nie nakładać kleju na nieszlifowaną powierzchnię. Krok 4: Wywiercić otwory Wywiercić otwory w miejscu naprawy za pomocą wiertła 1/8 cala. Umożliwi to przepływ kleju z jednej strony naprawy na drugą, zapewniając efekt nitu. Krok 5: Oczyść obszar naprawy Używając sprężonego powietrza, przedmuchaj naprawiany obszar do czysta. Nie używaj żadnego rozpuszczalnika do czyszczenia, ponieważ może on wchłonąć się w plastik i spowodować problemy. Krok 6: Promotor przyczepności Nałóż cienką warstwę promotora przyczepności na naprawiany obszar. Jest to ważne, aby klej trzymał się naprawy. Pozostaw środek zwiększający przyczepność do wyschnięcia na 5 do 10 minut. Krok 7: Wytnij plastik i nałóż klej Wytnij kawałek plastiku z opakowania, w którym otrzymano klej do naprawy zakładek, aby nadać mu odpowiedni kształt. Podeprzyj spód plastiku za pomocą pacy. Nałóż klej na plastik, a następnie lekko dociśnij klej do tylnej części naprawianej powierzchni. Następnie owiń plastik wokół miejsca zakładki. Upewnij się, że plastik wystaje poza pierwotną długość plastikowej wypustki. Na koniec delikatnie dociśnij aplikatorem górną część kleju, aby nadać mu kształt zakładki. Nie wywieraj zbyt dużego nacisku, ponieważ spowoduje to, że zakładka będzie zbyt cienka. Pozwól na ustawienie od 30 sekund do jednej minuty. Zwolnij nacisk na rozprowadzacze i poczekaj, aż dokończy suszenie. Krok 8: Wstępnie przytnij zakładkę. Po minucie lub dwóch, przed całkowitym wyschnięciem, przytnij wstępnie zakładkę nieco większą niż rozmiar zakładki. Następnie pozostaw do wyschnięcia na około 5 minut. Krok 9: Przeszlifuj Tab Gdy tabletka całkowicie stwardnieje (około 5 minut), usuń plastik z okolic tabulatora i uformuj zakładkę za pomocą krążka Roloc o ziarnistości 50, a następnie ręcznie lub na maszynie o ziarnistości 80. szlifierka o podwójnym działaniu.Krok 10: Wywierć otwór.Ostatnim krokiem jest wywiercenie otworu, przez który zacisk lub śruba przejdzie w celu przymocowania go do pojazdu.To wszystko!Po przymocowaniu do pojazdu zwykle nie widać zakładek. Możesz jednak przemalować zakładkę przed przymocowaniem do pojazdu. Uwaga! Z tym klejem do naprawy zakładek masz tylko około 30 sekund czasu na pracę. Dlatego przed nałożeniem kleju na miejsce zakładki upewnij się, że masz wszystko, czego potrzebujesz. Koniecznie obejrzyj film, aby uzyskać dodatkowe informacje i dowiedzieć się, jak wyczyścić wkład z klejem przed użyciem. Produkty użyte w tym samouczku. Tarcza szlifierska Roloc o ziarnistości 50. Papier ścierny o ziarnistości 80. 3M 04747 Superszybki klej naprawczy 3M 05907 Promotor przyczepności