Modern üretimde CNC (bilgisayar dijital kontrolü) işleme teknolojisi hayati bir rol oynamaktadır. Bunlar arasında tornalama, frezeleme, kesme ve tornalama frezeleme kombine işlemleri yaygın proses yöntemleridir. Her birinin kendine özgü özellikleri ve uygulama kapsamı vardır, ancak aynı zamanda bazı avantaj ve dezavantajları da vardır. Bu işleme teknolojilerinin benzerlik ve farklılıklarının derinlemesine anlaşılması, üretim sürecinin optimize edilmesi ve işleme kalitesinin ve verimliliğinin artırılması açısından büyük önem taşımaktadır.

5 eksenli CNC işleme, üç doğrusal eksene (X, Y, Z) iki döner eksen (A, B veya A, C) ekleyen gelişmiş bir üretim sürecidir. Bu tür işlemenin birçok avantajı vardır. Karmaşık şekilli parçaların çok taraflı işlenmesini gerçekleştirebilir, işleme doğruluğunu ve verimliliğini büyük ölçüde artırabilir ve kenetleme ve hata sayısını azaltabilir. Derin boşluklu, ters tokalı, karmaşık yüzeyli ve diğer özelliklere sahip parçalar için 5 eksenli CNC işleme kolaylıkla halledilebilir. Havacılık, otomotiv, kalıp ve diğer endüstrilerde, 5 eksenli CNC işleme, motor pervaneleri, havacılık yapısal parçaları, otomotiv kalıpları vb. gibi yüksek hassasiyetli anahtar parçaların üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.

Standart olmayan özel işleme, standart olmayan parçaları anlamadan ve standart parçaların ne olduğuna bir göz atmadan önce, standart parçalara göredir. Standart parçalar, yapıya, boyuta, çizime, işaretlemeye ve diğer hususlara tamamen standartlaştırılmıştır ve dişli parçalar, rulmanlar vb. gibi profesyonel fabrikalar tarafından üretilen yaygın olarak kullanılan parçalardır. Geniş standart parçalar arasında standartlaştırılmış bağlantı elemanları, konektörler, transmisyon parçaları, contalar, hidrolik bileşenler, pnömatik bileşenler, rulmanlar, yaylar ve diğer mekanik parçalar bulunur. Dar tanım yalnızca standartlaştırılmış bağlantı elemanlarını içerir. Yurt içinde yaygın olarak bilinen standart parçalar, dar bir kavram olan standart bağlantı elemanlarının kısaltmasıdır. Ayrıca genelleştirilmiş standart parçalar olan otomobil standart parçaları, kalıp standart parçaları vb. gibi endüstri standardı parçalar da vardır.

Deliklerin işleme yöntemleri arasında delme, raybalama, raybalama, delme, çekme, taşlama ve deliklerin bitirilmesi yer alır. Birkaç delik işleme teknolojisini ayrıntılı olarak tanıtmanız ve delik işleme sorunlarını çözmeniz için aşağıdaki küçük seri.


Delik kutu, braket, manşon, ring ve disk parçalarında önemli bir yüzey olup aynı zamanda talaşlı imalatta sıklıkla karşılaşılan bir yüzeydir. İşleme doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğü gereksinimlerinin aynı olması durumunda, deliğin işlenmesi dış yuvarlak yüzeye göre daha zordur, verim düşüktür ve maliyet yüksektir.


Bunun nedeni: 1) delik işlemede kullanılan aletin boyutunun işlenen deliğin boyutuyla sınırlı olması ve sertliğin zayıf olması, bükülme deformasyonuna ve titreşime neden olması kolaydır; 2) Delik sabit boyutlu bir aletle işlenirken, delik işlemenin boyutu genellikle doğrudan aletin karşılık gelen boyutuna bağlıdır ve aletin üretim hatası ve aşınması, deliğin işleme doğruluğunu doğrudan etkileyecektir; 3) Delikler işlenirken kesme alanı iş parçasının içindedir, talaş kaldırma ve ısı dağılımı koşulları zayıftır ve işleme doğruluğu ve yüzey kalitesinin kontrolü kolay değildir.

1990'lı yıllarda ortaya çıkan 3D baskı teknolojisi, özel katman katman biriktirme şekillendirme prensibi nedeniyle karmaşık yapısal parçaların hızlı ve entegre bir şekilde şekillendirilebilmesi nedeniyle, imalat alanında dönüştürücü bir teknoloji olarak kabul edilmektedir. 3D baskı, akademik olarak Hızlı Prototip Üretimi (RPM) olarak bilinir. Üretim sürecinin teknik bölümüne Eklemeli Üretim (AM) adı verilir.

Deliksiz hiçbir makine yapılamaz. Parçaları birbirine bağlamak için çeşitli boyutlarda vida delikleri, pim delikleri veya perçin delikleri gereklidir; Şanzıman parçalarını sabitlemek için çeşitli montaj deliklerine ihtiyaç vardır; Makine parçalarının kendisinde de birçok türde delik bulunur (yağ delikleri, proses delikleri, ağırlık azaltma delikleri vb. gibi). Deliklerin gereksinimleri karşılayacak şekilde işlenmesi işlemine delik işleme denir.


İç deliğin yüzeyi mekanik parçaların önemli yüzeylerinden biridir. Mekanik parçalarda delikli parçalar genellikle toplam parça sayısının %50 ila %80'ini oluşturur. Delik tipleri de çeşitlidir; silindirik delikler, konik delikler, dişli delikler ve şekilli delikler vardır. Yaygın silindirik delikler genel deliklere ve derin deliklere ayrılır ve derin deliklerin işlenmesi zordur.

Sac metal, CNC, 3D baskı, ekipman kabuğu, yapısal parçalar ve en yaygın üç işleme yöntemi için mevcut pazardır.


Her birinin kendi avantajları ve dezavantajları vardır ve şekillendirme özellikleri, yüksek verimlilik ve düşük maliyet nedeniyle sac işleme nispeten basittir ve numune, küçük parti ve seri üretimde avantajlar vardır.


Sac işleme için ortak hammaddeler demir, alüminyum, paslanmaz çelik ve diğer metal plakalardır ve ana işleme teknolojisi lazerle kesme, bükme, perçinleme, damgalama, kaynak, püskürtme ve diğer ana işlemlerdir.

Giderek güncellenen işleme teknolojisiyle birlikte CNC işleme de birçok değişikliğe uğradı. Pek çok uzman, gelecekte CNC'nin ana işleme modu olacağına dikkat çekti. CNC işleme sürecinde takım en önemlisidir, bugün CNC takımını detaylı olarak anlayacağız.

Talaşlı imalat alanında, cnc işleme proses yöntemi ve prosesin bölünmesinden sonra proses rotasının ana içeriği, bu proses yöntemlerinin ve proses proseslerinin sırasını rasyonel bir şekilde düzenlemektir. Mekanik parçaların cnc ile işlenmesi genellikle kesme işlemlerini, ısıl işlem işlemlerini ve yardımcı işlemleri (yüzey işleme, temizleme ve muayene vb. dahil) içerir. Bu süreçlerin sırası parçaların işleme kalitesini, üretim verimliliğini ve işleme maliyetini doğrudan etkiler. Bu nedenle cnc işleme proses rotası tasarlanırken kesme, ısıl işlem ve yardımcı proseslerin sırası makul bir şekilde düzenlenmeli ve prosesler arasındaki bağlantı problemi çözülmelidir.

Talaşlı imalat endüstrisinde, çizimlerin hassas boyut kontrolü, mekanik ekipmanın montaj performansını ve kalitesini doğrudan etkileyen hayati bir rol oynar. Hassas işleme boyutunu etkileyen ana faktör hata sorunudur, çünkü hata sorunu çeşitli faktörlerden etkilenir, makinede hassas işlemede kaçınılmaz olarak çeşitli hata sorunları ortaya çıkacaktır, bu nedenle yalnızca çeşitli teknik önlemlerin kullanılması, Bilimsel aralıkta hassas kontrol. Bu, teknik personelin kesinlikle üretim çizimlerine göre işlemesini ve hassas işleme üretim çizimlerinin boyutunun doğruluğunu en üst düzeyde sağlamak için kesinlikle işleme süreci akışını gerektirmesini gerektirir.

Günümüz talaşlı imalat endüstrisi, geleneksel talaşlı imalat ekipmanlarının kalite ihtiyacını karşılayamamaktadır. CNC takım tezgahı ekipmanı sıradan takım tezgahlarının yerini alır ve hassas CNC işleme ve CNC torna işleme gibi otomatik işleme ekipmanları, geleneksel takım tezgahlarının yerini alır. Aşağıdakiler sizi CNC işleme takım tezgahlarının avantajlarını ve hassas mekanik parçaların işleme sırasını anlamanıza götürecektir.