Dünyanın dördüncü sanayi devriminin gelişiyle ve bilim, teknoloji ve toplumsal üretimin sürekli gelişmesiyle birlikte, mekanik üretim teknolojisi derin değişikliklere uğradı, mekanik ürünlerin yapısı giderek daha makul hale geldi ve performansı, doğruluğu ve verimliliği giderek artıyor. Geliştirildi, bu nedenle mekanik ürünlerin işlenmesindeki üretim ekipmanı yüksek performans, yüksek hassasiyet ve yüksek otomasyon gereksinimlerini ortaya koydu. Sıradan takım tezgahlarının üretilememesi sorununu çözmek, tek ve küçük seri üretime ulaşmak, özellikle bazı karmaşık parçaların otomatik işlenmesini sağlamak için CNC işleme ortaya çıktı.

Şu anda Çin bir işleme ülkesi haline gelmiş olsa da, ülkenin her yerinde hassas parça işleme tesisleri bulunmaktadır. Çin Gümrük Genel İdaresi verilerine göre, Ocak ve Şubat 2023'te Çin'in takım tezgahlarının kümülatif ihracat hacmi, üst düzey CNC özelleştirilmiş hassas parçalardan standartlaştırılmış sıradan standart ürünlere kadar 2364123 birime (2.364.100 adet) ulaştı. seri üretim, CNC teknolojisinin uygulanması parçaların otomatik işlenmesini gerçekleştirebilir ve üretim verimliliğini artırabilir. Özellikle otomotiv imalatı, havacılık, elektronik ekipman imalatı ve diğer alanlarda CNC teknolojisinin uygulanması büyük bir potansiyele sahiptir. CNC teknolojisinin uygulanması, parçaların otomatik işlenmesini gerçekleştirebilir ve üretim verimliliğini artırabilir. Özellikle otomotiv imalatı, elektronik ekipman imalatı ve diğer alanlarda CNC teknolojisinin uygulanması büyük bir potansiyele sahiptir.

CNC işleme, motor, şanzıman, şasi, fren sistemi, direksiyon sistemi ve diğer hususları içeren otomotiv parçaları alanında yaygın olarak kullanılmaktadır. Bununla birlikte, hassas işlemenin herhangi bir alanında, yüksek hassasiyet ve yüksek hıza ulaşmak, kullanıcı siparişlerini elde etmek için önemli bir rekabet aracıdır.

Aşağıda otomotiv parçaları alanında CNC işlemenin bazı özel uygulamaları yer almaktadır.: 

Motor parçaları işleme: CNC işleme, silindir bloğu, krank mili, biyel kolu, valf yatağı vb. gibi motorun yüksek hassasiyet ve yüksek mukavemet gerektiren çeşitli parçalarını üretmek için kullanılabilir. 

1. Şanzıman parçalarının işlenmesi: CNC işleme, transmisyon dişlileri, kavramalar, transmisyon milleri vb. gibi transmisyon sisteminin yüksek hassasiyet ve yüksek mukavemet gerektiren çeşitli parçalarını üretmek için kullanılabilir. 

2.Fren parçaları işleme: CNC işleme, fren sisteminin yüksek hassasiyet ve yüksek kalite gerektiren fren diskleri, fren balataları, frenler vb. çeşitli parçalarını üretmek için kullanılabilir.

3. Direksiyon parçalarının işlenmesi: CNC işleme, direksiyon dişlisi, direksiyon çubuğu, direksiyon makinesi vb. gibi direksiyon sisteminin çeşitli parçalarını üretmek için kullanılabilir, bu parçalar yüksek hassasiyet ve yüksek mukavemet gerektirir.

CNC işleme teknolojisinin sürekli gelişmesi ve uygulama alanlarının genişlemesiyle birlikte, ister otomobil gövde tasarımı ister otomobil iç elektronik parça işleme olsun, CNC özel işleme teknolojisinin otomasyon alanındaki uygulama aralığı giderek daha kapsamlı olacaktır. Gelecekte CNC işleme teknolojisi otomotiv üretim alanında önemli bir rol oynamaya devam edecek.

Hassas makine parçalarının işlenmesi, havacılık, otomotiv, tıp ve imalat dahil olmak üzere çeşitli endüstrilerde çok önemli bir rol oynar. Hassas makine parçalarının optimum performansı sağlamak için özel gereksinimleri vardır. Önemli unsurlardan biri, işleme için kullanılan malzemedir. İşlenen malzemenin sertliği torna tezgahının sertliğini aşarsa, bu durum onarılamaz hasarlara neden olabilir. Bu nedenle hassas işlemeye uygun malzemelerin seçilmesi önemlidir.

1  Malzeme Mukavemeti ve Dayanıklılığı

Hassas makine parçaları işlemenin temel gereksinimlerinden biri, malzeme mukavemeti ve dayanıklılığıdır. Makine parçaları, çalışma sırasında sıklıkla önemli düzeyde strese ve basınca maruz kalır ve seçilen malzemelerin, deforme olmadan veya kırılmadan bu kuvvetlere dayanabilmesi gerekir. Örneğin, havacılık bileşenleri, malzemelere ihtiyaç duyar. Yapısal bütünlüğü ve güvenilirliği sağlamak için titanyum alaşımları gibi yüksek mukavemet-ağırlık oranlarına sahiptir.

2  Ölçüsel durağanlık

Hassas makine parçaları, aşırı çalışma koşullarında bile boyutsal stabilitelerini korumalıdır. İşlemelerinde kullanılan malzemeler, parçaların sıcaklık dalgalanmalarından dolayı bükülmeden veya bozulmadan şekil ve boyutlarını korumalarına olanak tanıyan düşük termal genleşme katsayılarına sahip olmalıdır. Düşük termal genleşmeye sahip çelikler Takım çeliği veya paslanmaz çelik gibi katsayılar, değişen termal koşullara maruz kalan hassas makine parçaları için yaygın olarak tercih edilir.

3. Aşınma ve Korozyon Direnci

Hassas makine parçaları sıklıkla diğer bileşenlerle veya ortamlarla etkileşime girerek aşınma ve korozyona neden olabilir. İşlenmeleri için seçilen malzemeler, sürekli sürtünmeye dayanacak ve yüzey hasarını en aza indirecek şekilde mükemmel aşınma direnci sergilemelidir. Ayrıca, parçaların uzun ömürlü olmasını sağlamak için korozyon direnci çok önemlidir. özellikle neme, kimyasallara veya zorlu ortamlara maruz kalmanın yaygın olduğu endüstrilerde. Aşınma ve korozyon direncini arttırmak için sertleştirilmiş çelik, paslanmaz çelik veya belirli derecelerdeki alüminyum alaşımları gibi malzemeler sıklıkla kullanılır.

4.İşlenebilirlik

Verimli ve hassas işleme, hassas makine parçalarının üretiminde kritik bir faktördür. İşleme için seçilen malzeme iyi işlenebilirliğe sahip olmalı, minimum takım aşınmasıyla kolayca kesilmesine, delinmesine veya istenilen şekle getirilmesine olanak sağlamalıdır. Alüminyum alaşımları gibi malzemeler Mükemmel işlenebilirlik özelliklerine sahip olan malzemeler, çok yönlülükleri ve karmaşık geometrilere şekillendirilme kolaylıkları nedeniyle sıklıkla tercih edilir.

5. Termal İletkenlik

Aşırı ısı, performansı olumsuz etkileyebileceği ve arıza riskini artırabileceği için hassas makine parçalarının işlenmesinde termal yönetim önemlidir. Bakır alaşımları veya belirli alüminyum sınıfları gibi yüksek termal iletkenliğe sahip malzemeler, ısının verimli bir şekilde dağıtılmasına yardımcı olarak lokal sıcaklık artışını ve optimum çalışma koşullarının sağlanması.

6.Maliyet Verimliliği

Özel gereksinimlerin karşılanması çok önemli olmakla birlikte, hassas makine parçalarının işlenmesinde maliyet etkinliği de önemli bir husustur. Seçilen malzemeler performans ve maliyet arasında bir denge kurmalı ve nihai ürünün kaliteden ödün vermeden ekonomik olarak uygun kalmasını sağlamalıdır. fayda analizi ve malzeme kullanılabilirliği, işleme karmaşıklığı ve genel proje bütçesi gibi faktörlerin dikkate alınması, malzeme seçimi konusunda bilinçli kararlar alınmasına yardımcı olabilir.

Paslanmaz çelikle işlenen hassas parçalar, korozyon direnci, uzun servis ömrü ve iyi mekanik ve boyutsal stabilite avantajlarına sahiptir ve östenitik paslanmaz çelik hassas parçalar, tıbbi, enstrümantasyon ve diğer hassas makine alanlarında yaygın olarak kullanılmaktadır.

Paslanmaz çelik malzemenin parçaların işleme doğruluğunu etkilemesinin nedenleri

Paslanmaz çeliğin olağanüstü mukavemeti, etkileyici plastisite ve gözle görülür iş sertleşmesi olgusuyla birleştiğinde, karbon çeliğine kıyasla kesme kuvvetinde önemli bir eşitsizlik ortaya çıkar. Aslında paslanmaz çelik için gereken kesme kuvveti, karbon çeliğinkini %25'ten fazla aşmaktadır.

Aynı zamanda paslanmaz çeliğin ısıl iletkenliği karbon çeliğin yalnızca üçte biri kadardır ve kesme işlemi sıcaklığı yüksektir, bu da frezeleme işleminin bozulmasına neden olur.

Paslanmaz çelik malzemelerde gözlemlenen artan işleme sertleştirme eğilimi, ciddi ilgimizi gerektirmektedir. Frezeleme sırasında aralıklı kesme işlemi aşırı darbe ve titreşime yol açarak freze takımının önemli ölçüde aşınmasına ve çökmesine neden olur. Ayrıca küçük çaplı parmak freze takımlarının kullanılması daha yüksek kırılma riski oluşturur. Frezeleme işlemi sırasında takım dayanıklılığının azalması, paslanmaz çelik malzemelerden işlenen hassas parçaların yüzey pürüzlülüğünü ve boyutsal doğruluğunu olumsuz etkileyerek gerekli standartları karşılayamamasına neden olur.

Paslanmaz çelik hassas parçaların işlenmesinde hassas çözümler

Geçmişte geleneksel takım tezgahlarının, özellikle küçük hassas bileşenler söz konusu olduğunda, paslanmaz çelik parçaların işlenmesinde sınırlı başarısı vardı. Bu durum üreticiler için büyük bir zorluk teşkil ediyordu. Ancak CNC işleme teknolojisinin ortaya çıkışı, işleme sürecinde devrim yarattı. Gelişmiş seramik ve alaşım kaplama araçlarının yardımıyla CNC işleme, çok sayıda paslanmaz çelik hassas parçanın işlenmesi gibi karmaşık bir görevi başarıyla üstlenmiştir. Bu buluş, yalnızca paslanmaz çelik bileşenlerin işleme doğruluğunu artırmakla kalmadı, aynı zamanda sürecin verimliliğini de önemli ölçüde artırdı. Sonuç olarak üreticiler artık paslanmaz çelik hassas parçaların hassas ve verimli üretimini sağlamak için CNC işlemeye güvenebilirler.

Hassas makine parçaları işlemede sektör lideri bir üretici olarak, HONSCN Olağanüstü ürünler sunmada malzeme gereksinimlerinin önemini anlıyor. Üstün performansı, dayanıklılığı ve güvenilirliği garanti eden, tüm özel gereksinimleri karşılayan yüksek kaliteli malzemeleri kullanmaya öncelik veriyoruz. Deneyimli profesyonellerden oluşan ekibimiz, her projenin kendine özgü ihtiyaçlarını titizlikle değerlendirerek, müşteri memnuniyetini sağlamak için en uygun malzemeleri ve sektör lideri çözümleri seçmektedir.

Sonuç olarak, hassas makine parçalarının işlenmesi, kullanılan malzemelerin dikkatli bir şekilde değerlendirilmesini gerektirir. Güç ve dayanıklılıktan aşınma direnci ve işlenebilirliğe kadar her gereksinim, yüksek kaliteli ürünler elde etmede hayati bir rol oynar. Üreticiler, bu özel malzeme gereksinimlerini anlayıp karşılayarak performans, güvenilirlik ve uzun ömür açısından üstün olan hassas makine parçaları üretebilirler. Güven HONSCN Titiz malzeme seçimi ve olağanüstü üretim uzmanlığıyla mükemmelliği sunmaya çalışırken, tüm hassas makine parçaları işleme ihtiyaçlarınız için.

Sac metal, CNC, 3D baskı, ekipman kabuğu, yapısal parçalar ve en yaygın üç işleme yöntemi için mevcut pazardır.

Her birinin kendi avantajları ve dezavantajları vardır ve şekillendirme özellikleri, yüksek verimlilik ve düşük maliyet nedeniyle sac işleme nispeten basittir ve numune, küçük parti ve seri üretimde avantajlar vardır.

Sac işleme için ortak hammaddeler demir, alüminyum, paslanmaz çelik ve diğer metal plakalardır ve ana işleme teknolojisi lazerle kesme, bükme, perçinleme, damgalama, kaynak, püskürtme ve diğer ana işlemlerdir.

Sac metal hammaddeleri standart plakalardır ve esas olarak aşağıdaki üç kategoriye ayrılır: demir, alüminyum, paslanmaz çelik .Aynı bölgede en ucuz demir levha olup bunu alüminyum levha, en pahalı ise paslanmaz çelik takip etmektedir.

Malzeme özelliği

1. Pas

Demir plaka paslanmalı, 201 Mayıs paslanmalı, 304 paslanmaz, alüminyum plaka paslanmaz.

Demir plaka kesinlikle paslıdır, parçaların genel görünümü bu tür sorunları çözmek için püskürtme, boyama vb. yüzey işlem işlemlerinden geçmiştir, ancak yüzey işlemi bazı maliyetleri artırmıştır, fiyatı yüksek olmayabilir, ancak seri üretimde özellikle önemlidir.

Bu sorunu çözmek için bir de demir plaka adı verilen bir çeşit demir plaka bulunmaktadır. galvanizli levha （ Galvanizli sac çiçekli ve çiçeksiz olmak üzere iki çeşit galvaniz saca ayrılmıştır. ） , çinko ile kaplanmış veya hemen hemen aynı fiyata sahip orijinal plakaya dayanmaktadır, ancak pas sorununu çözmek için, ancak galvanizli darbe ve çizik tabakası da paslanacaktır.

Maliyetleri azaltmak amacıyla ekipmanların iç yapısında genellikle galvanizli saclar kullanılmaktadır. Elbette dış parça olarak da kullanılabilir.

(Malzeme özellikleri açısından, paslanmaz çelik 201, 304'ten nispeten daha serttir ve 304'ün tokluğu daha büyük olacaktır)

2. İşlenebilirlik

Sac metalin iki ana işleme süreci: bükme ve kaynak. Malzeme açısından demir levhaların ve paslanmaz çeliğin sünekliği ve çekme mukavemeti nispeten stabildir ve bükme ve kaynak yapılabilir.

Burada alüminyuma odaklanan bu malzeme, farklı serilere sahiptir, ortak 5052, 6061, 7075.

7 serisi alüminyum, aynı zamanda havacılık alüminyumu olarak da adlandırılır, en yüksek mukavemet, yüksek sertlik, ancak sertlik çok yüksek, bükülmeye uygun değil, kırılma.

6 serisi alüminyum, mukavemeti, sertliği orta mesafede olmakla birlikte bükülmeye de uygun değildir, kırılma riski de bulunmaktadır.

5 serisi alüminyum, süneklik ve çekme mukavemeti de stabildir, bükülmeye uygundur.

Alüminyumun seçimi, bükülmeye uygun olup olmadığına ek olarak, fark aynı zamanda alüminyumun ortak yüzey işleme oksidasyon işlemidir ve oksidasyondan sonra farklı alüminyum serilerinin rengi de küçük bir farka sahip olacaktır.

Ek olarak, demir ve paslanmaz çelikle karşılaştırıldığında alüminyumun ısıl iletkenliği yüksektir, demir ve paslanmaz çeliğe kıyasla kaynak yapmak zordur, genel fabrikanın alüminyum parçaları kaynaklama kabiliyeti yoktur, bu nedenle kaynak maliyeti yüksektir, bu da aynı zamanda üretim maliyetini etkileyen nedenlerin büyük bir kısmıdır.

Sonuç

1, demir plaka en ucuzudur, ancak paslanması kolaydır, genellikle sprey yüzey işleme işlemiyle iç yapısal parçalar yapılabilir ve parçaların görünümü yapılabilir. Yaygın olarak kullanılan demir levha esas olarak soğuk haddelenmiş levha ve galvanizli levhaya iki türe ayrılır, fark galvanizli tabaka olup olmadığıdır, fiyat benzerdir.

2, alüminyum levha malzeme maliyeti iyidir, eloksal yapabilir, sadece 5 serisi bükebilir, 6 serisi, 7 serisi bükülebilir (diğer 1 serisi tanıtılmamıştır), iç yapısal parçalar için uygun paslanması kolay değildir, kaynak maliyetleri daha yüksekse, özel şekilli parçaların maliyeti daha yüksek olacaktır.

3, paslanmaz çelik yüzey püskürtme işlemi yapmaz, tel çekme etkisi yapabilir, yapısal parçalar yapabilir, şekilli parçalar yapabilir, tek dezavantajı yüksek fiyattır.

Süreci açıklamadan önce, öncelikle CNC, sac metal, damgalama, enjeksiyon kalıplama ve şimdi de 3D baskı gibi birçok büyük işleme endüstrisindeki bu işleme süreçleriyle esas olarak hangi sorunların çözüldüğünü düşünelim.

Genel bakış açısına göre spesifik işleme detaylarının yanı sıra, aslında farklı hammaddelerin 3 boyutlu kalıplama problemini de çözüyorlar.

Bu, farklı hammaddeler kullanılarak farklı bir işleme süreci olmasına rağmen, bu işleme süreçlerinin amacının aynı olduğu anlamına gelir; uzunluk, genişlik ve yükseklik + diğer özelliklere sahip yapısal bir parça yapmak.

Sac metal şekillendirme prosesini, verimliliğini ve avantajlarını daha net ve sezgisel bir şekilde tanıtmak için sac metal işlemenin temel prosesini analiz edeceğiz - sac bükme şekillendirme prensibi, bükme prensibi ve maliyet muhasebesi olmak üzere üç açıdan.

Fiili işlemede, avuç içi boyutunda bir 3D yapısal parça yalnızca on saniyede oluşturulabiliyor ve biraz daha büyük iş parçaları için, karmaşık noktaların alınması ve yerleştirilmesinin yanı sıra kalıplama süresi yalnızca onlarca saniyedir. Bu kadar büyük bir şeyi yapmak için kalıp açmanıza gerek yok mu, şekillendirmek için onlarca saniyelik bir işleme teknolojisi de var mı? Sac bükmenin temel avantajı hızlı şekillendirme ve düşük maliyettir !

Bir detay daha: Hammadde bükülmeden önce yumuşaktır, ancak büküldükten sonra sertleşir! Bu detay, sac metal yapı tasarımında çok önemli bir kavramdır; sac, mukavemeti artırmak için bükülebilir!

Örneğin, nispeten geniş alana sahip bir parça yapmak için, deformasyonu önlemek amacıyla, ince plakayı bükerek doğrudan güçlendirmek için bu stratejiyi kullanabiliriz, bu hem ağırlığı azaltabilir hem de hammadde maliyetini azaltabilir.

Avantajların özeti

1, düşük hammadde maliyeti: büyük bir hacim elde etmek için çok ince malzemeler kullanabilir; Bükme işlemi aynı zamanda deformasyon riskini çözmek amacıyla plakanın mukavemetini arttırmak için de kullanılabilir. Ayrıca plakadan üç boyutlu parçaya bükülerek hızlı bir şekilde oluşturulabilmektedir (Sac sınıfının bu seviyedeki avantajlarına değinerek burada büyük bir hacimden söz edilebileceğini unutmayın).

2, kalıplama hızı hızlıdır, kalıplama maliyeti düşüktür, kalıplama hızı boyuta bağlı değildir, kalıbı açmaya gerek yoktur, prova ve seri üretim için uygundur.

Sac işleme prensipleri

Bükme prensibi, üst ve alt kalıpların ekstrüzyonu yoluyla, farklı açı boyutlarındaki bükme iş parçalarının katlanabilmesi ve kalıpların esas olarak alt kalıplardan ve üst kalıplardan oluşmasıdır. Bir kalıplama kalıbına ek olarak, alt kalıp genellikle V-yuvalı bir alt kalıptır ve bükme malzemesinin kalınlığına göre farklı bükme kalıpları seçilir.

Yaygın olarak kullanılan bükme kalıbı esas olarak iki tür düz bıçak ve kavisli bıçağa bölünmüştür; düz bıçak ile kavisli bıçak arasındaki temel fark, bükülme girişiminden kaçınma sorununu dikkate almaktır.

Doğruluğu sağlamak ve verimliliği artırmak amacıyla bazı özel şekillere ek olarak, kepenkler (bükme makineleri veya delme makineleri tarafından işlenebilen) ve yaygın olarak kullanılan ark kalıpları gibi bazı kalıplama kalıpları da önceden hazırlanacaktır.

Sonunda  CNC işleme teknolojimiz veya hangi hizmetlerin verilebileceği hakkında daha fazla bilgi edinmek isterseniz aşağıdaki yollardan bizimle iletişime geçebilirsiniz, size hizmet vermekten mutluluk duyarız.

Web sitesi🛒: https://cnchonscn.com

E-posta📮:ada@honscn.com

Danışmaya hoş geldiniz！