HONSCNMetallteile für CNC-Maschinen
Honscn Co.,Ltd ist branchenführend bei der Bereitstellung hochwertiger CNC-Maschinenmetallteile. Das Produkt definiert die Bedeutung von bemerkens werter Qualität und lang anhaltender Stabilität. Es zeichnet sich durch stabile Leistung und einen angemessenen Preis aus, der für die Kunden messung des Produkt potenzials unerlässlich ist. Und das Produkt ist im Rahmen mehrerer Zertifizierungen umfassend zertifiziert, um die Innovationsleistungen nachzuweisen.
Als bekannte Marke auf dem chinesischen Markt HONSCN hat nach und nach den internationalen Markt erschlossen. Wir sind unseren Kunden für ihre hohe Bewertung unserer Produkte dankbar, was dazu beiträgt, mehr neue Kunden zu gewinnen. Unsere Produkte haben viele Zertifizie rungen bestanden und wir möchten die Kunden wissen lassen, dass diese Auszeichnungen durch die Bereitstellung exzellenter Produkte und Dienstleistungen wert sind.
Mit unserem starken Vertriebsnetz können die Produkte pünktlich und in einwandfreiem Zustand an Ihrem Bestimmungsort ankommen. Unterstützt durch das starke Design- und Produktionsteam können CNC-Maschinen-Metallteile an Ihre spezifischen Anwendungsanforderungen angepasst werden. Referenzmuster sind auch bei Honscn erhältlich.
Die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen spielt in verschiedenen Branchen, darunter Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie, Medizintechnik und Fertigung, eine entscheidende Rolle. Präzisionsmaschinenteile müssen spezifische Anforderungen erfüllen, um optimale Leistung zu gewährleisten. Ein entscheidender Aspekt ist das verwendete Material. Übersteigt die Härte des Materials die Härte des Drehwerkzeugs, kann dies zu irreparablen Schäden führen. Daher ist es unerlässlich, Materialien auszuwählen, die für die Präzisionsbearbeitung geeignet sind.
1. Materialfestigkeit und Haltbarkeit
Eine der wichtigsten Anforderungen an die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen ist die Festigkeit und Haltbarkeit des Materials. Maschinenteile sind im Betrieb häufig erheblichen Belastungen und Drücken ausgesetzt, und die ausgewählten Werkstoffe müssen diesen Kräften standhalten können, ohne sich zu verformen oder zu brechen. Beispielsweise benötigen Komponenten für die Luft- und Raumfahrt Werkstoffe mit einem hohen Festigkeits-Gewichts-Verhältnis, wie etwa Titanlegierungen, um die strukturelle Integrität und Zuverlässigkeit zu gewährleisten.
2. Dimensionsstabilität
Präzisionsmaschinenteile müssen auch unter extremen Betriebsbedingungen formstabil bleiben. Die verwendeten Werkstoffe sollten niedrige Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweisen, damit die Teile ihre Form und Größe auch bei Temperaturschwankungen beibehalten und sich nicht verziehen. Stähle mit niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten, wie Werkzeugstahl oder Edelstahl, werden häufig für Präzisionsmaschinenteile bevorzugt, die wechselnden thermischen Bedingungen ausgesetzt sind.
3.Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit
Präzisionsmaschinenteile interagieren häufig mit anderen Komponenten oder Umgebungen, die Verschleiß und Korrosion verursachen können. Die für ihre Bearbeitung ausgewählten Werkstoffe sollten daher eine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit aufweisen, um der ständigen Reibung standzuhalten und Oberflächenschäden zu minimieren. Darüber hinaus ist Korrosionsbeständigkeit entscheidend für die Langlebigkeit der Teile, insbesondere in Branchen, in denen Feuchtigkeit, Chemikalien oder aggressive Umgebungsbedingungen häufig vorkommen. Werkstoffe wie gehärteter Stahl, Edelstahl oder bestimmte Aluminiumlegierungen werden häufig eingesetzt, um die Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.
4. Bearbeitbarkeit
Effiziente und präzise Bearbeitung ist ein entscheidender Faktor bei der Herstellung von Präzisionsmaschinenteilen. Das gewählte Material sollte gut zerspanbar sein, sodass es sich mit minimalem Werkzeugverschleiß leicht schneiden, bohren oder in die gewünschte Form bringen lässt. Werkstoffe wie Aluminiumlegierungen mit hervorragenden Zerspanungseigenschaften werden aufgrund ihrer Vielseitigkeit und der einfachen Formbarkeit für komplexe Geometrien oft bevorzugt.
5. Wärmeleitfähigkeit
Das Wärmemanagement ist bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen von großer Bedeutung, da übermäßige Hitze die Leistung beeinträchtigen und das Ausfallrisiko erhöhen kann. Werkstoffe mit hoher Wärmeleitfähigkeit, wie Kupferlegierungen oder bestimmte Aluminiumsorten, tragen zu einer effizienten Wärmeableitung bei, verhindern lokale Temperaturanstiege und gewährleisten optimale Betriebsbedingungen.
6. Kosteneffizienz
Die Erfüllung der spezifischen Anforderungen ist zwar entscheidend, doch spielt auch die Wirtschaftlichkeit bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen eine wichtige Rolle. Die ausgewählten Werkstoffe sollten ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Leistung und Kosten gewährleisten, damit das Endprodukt wirtschaftlich rentabel bleibt, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen. Eine Kosten-Nutzen-Analyse unter Berücksichtigung von Faktoren wie Materialverfügbarkeit, Verarbeitungskomplexität und Gesamtprojektbudget hilft, fundierte Entscheidungen hinsichtlich der Werkstoffauswahl zu treffen.
Präzisionsteile aus Edelstahl zeichnen sich durch Korrosionsbeständigkeit, lange Lebensdauer und gute mechanische und Dimensionsstabilität aus und finden breite Anwendung in der Medizintechnik, der Instrumentierung und anderen Bereichen des Präzisionsmaschinenbaus.
Die Gründe, warum Edelstahl die Bearbeitungsgenauigkeit von Teilen beeinflusst
Die außergewöhnliche Festigkeit von Edelstahl, gepaart mit seiner beeindruckenden Plastizität und der ausgeprägten Kaltverfestigung, führt zu einem signifikanten Unterschied in der Schnittkraft im Vergleich zu Kohlenstoffstahl. Tatsächlich ist die für Edelstahl benötigte Schnittkraft um mehr als 25 % höher als die für Kohlenstoffstahl.
Gleichzeitig beträgt die Wärmeleitfähigkeit von Edelstahl nur ein Drittel derjenigen von Kohlenstoffstahl, und die Temperatur beim Schneidprozess ist hoch, was den Fräsprozess beeinträchtigt.
Der zunehmende Trend zur maschinellen Härtung von Edelstählen erfordert unsere besondere Aufmerksamkeit. Beim Fräsen führt der intermittierende Schnitt zu starken Stößen und Vibrationen, was erheblichen Verschleiß und Bruch des Fräsers zur Folge hat. Zudem birgt die Verwendung von Schaftfräsern mit kleinem Durchmesser ein erhöhtes Bruchrisiko. Die abnehmende Werkzeugstandzeit beim Fräsen beeinträchtigt die Oberflächenrauheit und Maßgenauigkeit von Präzisionsteilen aus Edelstahl erheblich, sodass diese die geforderten Normen nicht mehr erfüllen.
Präzisionsbearbeitung von Edelstahlteilen – Präzisionslösungen
In der Vergangenheit stießen herkömmliche Werkzeugmaschinen bei der Bearbeitung von Edelstahlteilen, insbesondere bei kleinen Präzisionsbauteilen, an ihre Grenzen. Dies stellte Hersteller vor große Herausforderungen. Die CNC-Bearbeitungstechnologie hat den Bearbeitungsprozess jedoch revolutioniert. Mithilfe fortschrittlicher Werkzeuge mit Keramik- und Legierungsbeschichtungen bewältigt die CNC-Bearbeitung nun erfolgreich die komplexe Aufgabe der Bearbeitung zahlreicher Edelstahl-Präzisionsbauteile. Dieser Durchbruch hat nicht nur die Bearbeitungsgenauigkeit von Edelstahlbauteilen verbessert, sondern auch die Effizienz des Prozesses deutlich gesteigert. Daher können Hersteller nun auf die CNC-Bearbeitung setzen, um eine präzise und effiziente Fertigung von Edelstahl-Präzisionsbauteilen zu gewährleisten.
Als branchenführender Hersteller von Präzisionsmaschinenteilen versteht HONSCN die Bedeutung der Materialanforderungen für die Fertigung herausragender Produkte. Wir setzen auf hochwertige Materialien, die alle spezifischen Anforderungen erfüllen und so höchste Leistung, Langlebigkeit und Zuverlässigkeit gewährleisten. Unser erfahrenes Expertenteam analysiert jedes Projekt sorgfältig und wählt die optimalen Materialien aus, um Kundenzufriedenheit und branchenführende Lösungen sicherzustellen.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen eine sorgfältige Auswahl der verwendeten Materialien erfordert. Von Festigkeit und Haltbarkeit über Verschleißfestigkeit bis hin zur Bearbeitbarkeit – jede Anforderung trägt entscheidend zur Herstellung hochwertiger Produkte bei. Durch das Verständnis und die Erfüllung dieser spezifischen Materialanforderungen können Hersteller Präzisionsmaschinenteile fertigen, die sich durch Leistung, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit auszeichnen. Vertrauen Sie HONSCN für all Ihre Anforderungen an die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen. Wir streben nach Exzellenz durch sorgfältige Materialauswahl und herausragende Fertigungskompetenz.
Blechbearbeitung, CNC-Bearbeitung und 3D-Druck sind die drei gängigsten Bearbeitungsmethoden für Gehäuse und Strukturteile von Anlagen.
Jedes Verfahren hat seine Vor- und Nachteile. Die Blechbearbeitung ist aufgrund ihrer Formbarkeit, hohen Effizienz und niedrigen Kosten vergleichsweise einfach und bietet Vorteile bei der Muster-, Kleinserien- und Massenproduktion.
Die gängigen Rohstoffe für die Blechverarbeitung sind Eisen-, Aluminium-, Edelstahl- und andere Metallplatten. Die wichtigsten Verarbeitungstechnologien sind Laserschneiden, Biegen, Nieten, Stanzen, Schweißen, Spritzen und andere Hauptverfahren.
Blechrohstoffe sind Standardplatten, die hauptsächlich in die folgenden drei Kategorien unterteilt werden: Eisen, Aluminium und Edelstahl . Bei gleicher Fläche ist Eisenblech am günstigsten, gefolgt von Aluminiumblech; Edelstahl ist am teuersten.
Materialeinführung
Materialeigenschaften
1. Rost
Eisenblech muss rosten, 201 kann rosten, 304 rostet nicht, Aluminiumblech rostet nicht.
Das Eisenblech ist definitiv rostig. Das allgemeine Erscheinungsbild der Teile wird durch Oberflächenbehandlungsverfahren wie Sprühen, Lackieren usw. verbessert, um solche Probleme zu lösen. Die Oberflächenbehandlung hat jedoch die Kosten erhöht; der Preis mag nicht hoch sein, aber sie ist besonders wichtig bei der Massenproduktion.
Um dieses Problem zu lösen, gibt es auch eine Art Eisenblech, das sogenannte verzinkte Blech ( verzinktes Blech wird in zwei Arten unterteilt: verzinktes Blech mit und ohne Verzierungen ) . Es basiert auf dem ursprünglichen Blech und wird mit Zink beschichtet. Es kostet fast den gleichen Preis, dient aber dazu, das Problem des Rostens zu lösen. Allerdings rostet auch die verzinkte Schicht bei Unebenheiten und Kratzern.
Um Kosten zu sparen, werden verzinkte Bleche üblicherweise im Inneren der Anlagen verwendet. Selbstverständlich können sie auch als Außenteil zum Einsatz kommen.
(Hinsichtlich der Materialeigenschaften ist Edelstahl 201 deutlich härter als 304, die Zähigkeit von 304 ist jedoch höher.)
2. Bearbeitbarkeit
Die beiden wichtigsten Bearbeitungsverfahren für Bleche sind Biegen und Schweißen. Hinsichtlich der Werkstoffe weisen Eisenbleche und Edelstahl relativ konstante Duktilität und Zugfestigkeit auf, sodass sie sich biegen und schweißen lassen.
Hier geht es um Aluminium. Dieses Material gibt es in verschiedenen Serien, die gängigen sind 5052, 6061 und 7075.
Aluminium der 7er-Serie, auch Luftfahrtaluminium genannt, zeichnet sich durch höchste Festigkeit und Härte aus, ist aber aufgrund seiner zu hohen Härte nicht zum Biegen geeignet und bricht leicht.
Aluminium der Serie 6, mittlere Festigkeit und Härte, aber nicht zum Biegen geeignet, da auch die Gefahr des Brechens besteht.
Aluminium der Serie 5 zeichnet sich durch stabile Duktilität und Zugfestigkeit aus und eignet sich daher zum Biegen.
Bei der Wahl des Aluminiums kommt es nicht nur darauf an, ob es sich gut biegen lässt, sondern auch auf den üblichen Oberflächenbehandlungsprozess durch Oxidation. Die Farbe verschiedener Aluminiumsorten kann sich nach der Oxidation ebenfalls leicht unterscheiden.
Darüber hinaus ist die Wärmeleitfähigkeit von Aluminium im Vergleich zu Eisen und Edelstahl hoch, das Schweißen ist im Vergleich zu Eisen und Edelstahl schwieriger, und die meisten Fabriken verfügen nicht unbedingt über die Möglichkeit, Aluminiumteile zu schweißen. Daher sind die Schweißkosten hoch, was ebenfalls einen großen Teil der Produktionskosten beeinflusst.
Abschluss
1. Eisenblech ist zwar am günstigsten, rostet aber leicht. Daher wird es üblicherweise spritzbeschichtet, um sowohl innere als auch äußere Bauteile zu schützen. Gängige Eisenbleche werden hauptsächlich in kaltgewalztes und verzinktes Blech unterteilt. Der Unterschied liegt in der Verzinkung; der Preis ist vergleichbar.
2. Aluminiumplatten sind kostengünstig, können eloxiert werden, lassen sich nur in der 5er-Serie biegen, 6er- und 7er-Serie spalten sich beim Biegen (es gibt noch eine weitere Serie, die hier nicht erwähnt wird), rosten nicht leicht und eignen sich für interne Strukturteile, die Schweißkosten sind höher, die Kosten für speziell geformte Teile sind höher.
3. Edelstahl wird keiner Oberflächenbehandlung durch Sprühen unterzogen, kann aber durch Drahtziehen bearbeitet werden und eignet sich für Struktur- und Formteile. Der einzige Nachteil ist der hohe Preis.
Einführung in das Biegen
Bevor wir den Prozess erläutern, wollen wir uns zunächst überlegen, welche Probleme durch diese Verarbeitungsprozesse in verschiedenen wichtigen Verarbeitungsindustrien wie CNC, Blechbearbeitung, Stanzen, Spritzgießen und jetzt 3D-Druck hauptsächlich gelöst werden?
Abgesehen von den spezifischen Verarbeitungsdetails lösen sie aus einer übergeordneten Perspektive tatsächlich das Problem der 3D-Formgebung verschiedener Rohmaterialien.
Das bedeutet, dass, obwohl es sich um unterschiedliche Verarbeitungsprozesse handelt, bei denen unterschiedliche Rohstoffe verwendet werden, der Zweck dieser Verarbeitungsprozesse derselbe ist – die Herstellung eines Strukturbauteils mit Länge, Breite und Höhe sowie weiteren Eigenschaften.
Um den Blechumformprozess sowie seine Effizienz und Vorteile klarer und anschaulicher darzustellen, werden wir den Kernprozess der Blechbearbeitung – das Blechbiegen – aus drei Blickwinkeln analysieren: Umformprinzip, Biegeprinzip und Kostenrechnung.
In der Praxis lässt sich ein handtellergroßes 3D-Strukturteil in nur zehn Sekunden formen. Bei etwas größeren Werkstücken beträgt die Formgebungszeit – abgesehen vom Aufnehmen und Positionieren komplexer Punkte – ebenfalls nur wenige Sekunden. Für solch große Teile ist keine Form nötig, und die Formgebung dauert nur wenige Sekunden . Schnelles Formen und geringe Kosten – das sind die Hauptvorteile des Blechbiegens !
Noch ein Detail: Das Rohmaterial ist vor dem Biegen weich, wird aber nach dem Biegen fest! Dieses Detail ist ein sehr wichtiges Konzept im Blechkonstruktionsbau: Blech kann gebogen werden, um seine Festigkeit zu erhöhen!
Um beispielsweise ein Bauteil mit einer relativ großen Fläche herzustellen und Verformungen zu vermeiden, kann man diese Strategie nutzen, um die dünne Platte direkt durch Biegen zu verstärken. Dadurch lassen sich sowohl das Gewicht als auch die Kosten für Rohmaterialien reduzieren.
Zusammenfassung der Vorteile
1. Geringe Rohstoffkosten: Durch die Verwendung sehr dünner Materialien lassen sich große Volumina erzielen. Das Biegen erhöht die Festigkeit der Platte und minimiert das Verformungsrisiko. Zudem ermöglicht es die schnelle Formgebung von Platten zu dreidimensionalen Bauteilen (wobei die großen Volumina hier als Vorteil von Blechen in dieser Kategorie genannt werden).
2. Die Formgebungsgeschwindigkeit ist hoch, die Formgebungskosten sind niedrig, die Formgebungsgeschwindigkeit ist unabhängig von der Größe, es muss keine Form geöffnet werden, geeignet für Prototypen und Massenproduktion.
Grundsätze der Blechbearbeitung
Das Biegeprinzip beruht darauf, dass durch Extrusion der oberen und unteren Form Werkstücke mit unterschiedlichen Winkeln gebogen werden können. Die Form besteht hauptsächlich aus der unteren und der oberen Form. Neben der Formgebung ist die untere Form in der Regel eine V-Nut-Form. Je nach Dicke des zu biegenden Materials werden unterschiedliche Biegeformen ausgewählt.
Die üblicherweise verwendeten Biegeformen werden im Wesentlichen in zwei Arten unterteilt: gerade und gebogene Biegeformen. Der Hauptunterschied zwischen geraden und gebogenen Biegeformen besteht darin, dass das Problem der Vermeidung von Biegeinterferenzen berücksichtigt wird.
Neben einigen Sonderformen werden zur Gewährleistung der Genauigkeit und Verbesserung der Effizienz auch einige Formteile im Voraus angefertigt, wie zum Beispiel Verschlüsse (die mit Biegemaschinen oder Stanzmaschinen bearbeitet werden können) und die üblicherweise verwendeten Bogenformen.
Endlich Wenn Sie mehr über unsere CNC-Bearbeitungstechnologie oder unsere Dienstleistungen erfahren möchten, können Sie uns auf folgenden Wegen kontaktieren. Wir helfen Ihnen gerne weiter.
Website🛒:https://cnchonscn.com
E-Mail📮:ada@honscn.com
Wir freuen uns auf Ihre Anfrage!
Projekteinführung
Kundenprodukte
Bei diesem Produkt handelt es sich um ein mechanisches Teil und die Verarbeitungsstruktur ist komplex, sodass die Anforderungen an Größe und relative Position hoch sind. Daher muss das Zubehör die Daten des ersten Industrieteils in 3D scannen, Qualitätsfehler zwischen den Daten und dem Konstruktionsdokument erkennen und die Zuordnungskosten mechanischer Teile analysieren, um einen reibungslosen Produktionsablauf sicherzustellen.
Kundenschwierigkeiten
Nachdem die Gussteile des Kunden verarbeitet wurden, ist es zu einem schwierigen Problem geworden, sie zu erkennen. Der Kunde hat keine Möglichkeit, die komplexe Struktur, viele Innenmaße, wichtige Bearbeitungspositionen und Relativpositionen zu erkennen.
Nanjing Ningrui tragbarer 3D-Laserscanner
Der Kunde erkennt an, dass das Messgerät
Durch die Vorstellung eines Freundes erfuhr der Kunde von unserem handgehaltenen 3D-Laserscanner der Nanjing Ningrui Metrology und überprüfte die entsprechenden Kenntnisse im Internet. Er war der Meinung, dass es für die Kartierung der von ihnen gewünschten mechanischen Teile zu gut geeignet sei, und so hat er uns gefunden.
Einführung in den 3D-Laserscanner
Wenn der tragbare 3D-Scanner T-Scan arbeitet, wird der Sechsstrahl-Laser verwendet, um die dreidimensionale Punktwolke auf der Objektoberfläche zu erhalten. Der Bediener kann das Gerät in der Hand halten und den Abstand und Winkel zwischen dem Instrument und dem Messobjekt in Echtzeit anpassen. Die Bedienung ist flexibel, komfortabel und leicht zu erlernen. Beim Scannen großvolumiger Objekte kann es mit dem globalen Photogrammetriesystem zusammenarbeiten, um kumulative Fehler zu beseitigen und die Größe, Form und Arbeitsumgebung der gescannten Objekte effizient und genau zu scannen.
Betrieb eines tragbaren 3D-Laserscanners und Photogrammetrie an Produkten
Lösung
Der handgehaltene dreidimensionale Scanner ist ein mechanisches Kartierungsgerät. Erstens sollten die Positionierungsmarkierungspunkte schnell auf die gescannten Produkte geklebt werden, und dann können die dreidimensionalen Daten der Werkstückoberflächenform schnell und genau erhalten werden, indem die Markierungspunkte verwendet werden, die mit einem berührungslosen dreidimensionalen Laser auf die Werkstückoberfläche geklebt werden Scannen; Nachdem der Scanner die hochpräzisen Daten erhalten hat, werden die erhaltenen Daten mit dem vorhandenen digitalen Analog verglichen, um die Produktabweichung zu ermitteln und eine Kostenanalyse durchzuführen.
Scanvorgang
Das Einfügen der markierten Punkte dauert 7 Minuten.
Datennachbearbeitung und -vergleich für 45 Minuten.
Prozessanzeige
3. Datenvergleich
Zusammenfassung
Die gerillten Teile des Rotorkörpers in der Maschine passen sich der Passform des Rotorzahnrads an und ändern die alte Vergleichsmethode. Der Einsatz eines 3D-Laserscanners ist nicht nur bequem und schnell, sondern ermöglicht auch eine genauere Erfassung der Genauigkeit jeder Position, was den Kunden einen besseren Service bietet.
Umgekehrte / vergleichende Produktpräsentation LW