世界の第四次産業革命の到来、科学技術と社会生産の継続的な発展に伴い、機械製造技術は大きな変化を遂げ、機械製品の構造はますます合理化し、その性能、精度、効率はますます向上しています。機械製品を加工する生産設備には、高性能、高精度、高度な自動化の要件が求められています。 通常の工作機械では製造できないという問題を解決し、単一かつ少量のバッチ生産、特に一部の複雑な部品の自動加工を実現するために、CNC 機械加工が登場しました。

現在、中国は加工立国となっていますが、全国各地に精密部品加工工場があります。 中国税関総署のデータによると、2023年1月と2月の中国工作機械の累計輸出量は236万4123台（236万4100台）に達し、ハイエンドのCNCカスタマイズ精密部品から一般的な標準製品まで標準化を達成できた。大量生産では、CNC技術を応用することで部品の自動加工を実現し、生産効率を向上させることができます。 特に自動車製造、航空宇宙、電子機器製造などの分野において、CNC技術の応用は大きな可能性を秘めています。 CNC技術の応用により部品の自動加工を実現し、生産効率を向上させます。 特に自動車製造、電子機器製造などの分野において、CNC技術の応用は大きな可能性を秘めています。

CNC 加工は、エンジン、トランスミッション、シャーシ、ブレーキ システム、ステアリング システムなどの自動車部品の分野で広く使用されています。 しかし、精密加工のどの分野においても、高精度・高速化はユーザーの注文を獲得するための重要な競争手段です。

以下は、自動車部品分野における CNC 加工の具体的な応用例です。： 

エンジン部品加工：CNC加工により、シリンダーブロック、クランクシャフト、コンロッド、バルブシート等、高精度、高強度が要求されるエンジンの各種部品の製造が可能です。 

1.トランスミッション部品加工：CNC加工により、高精度・高強度が要求されるトランスミッションギア、クラッチ、トランスミッションシャフト等のトランスミッション系の各種部品の製造が可能 

2.ブレーキ部品加工：高精度・高品質が要求されるブレーキディスク、ブレーキパッド、ブレーキなどのブレーキシステムの各種部品をCNCマシニングで製造できます。

3.ステアリング部品加工：CNC加工は、高精度と高強度が必要なステアリングギア、ステアリングロッド、ステアリングマシンなどのステアリングシステムのさまざまな部品の製造に使用できます。

CNC加工技術の継続的な発展と自動車の車体設計や自動車内部電子部品の加工などの適用分野の拡大に伴い、オートメーション分野におけるCNCカスタム加工技術の適用範囲はますます広範囲になるでしょう。 今後もCNC加工技術は自動車製造分野で重要な役割を果たしていくでしょう。

精密機械部品の加工は、航空宇宙、自動車、医療、製造などのさまざまな業界で重要な役割を果たしています。精密機械部品には、最適な性能を確保するための特定の要件があります。重要な側面の 1 つは、加工に使用される材料です。 加工する材料の硬度が旋盤の工具の硬度を超えると、修復不可能な損傷を引き起こす可能性があります。そのため、精密加工に適した材料の選択が重要です。

1  材料の強度と耐久性

精密機械部品加工の重要な要件の 1 つは、材料の強度と耐久性です。機械部品は動作中に大きな応力と圧力を受けることが多く、選択された材料は、変形したり破損したりすることなくこれらの力に耐えることができなければなりません。たとえば、航空宇宙部品には材料が必要です。構造の完全性と信頼性を確保するために、チタン合金などの高い強度対重量比を備えています。

2  寸法安定性

精密機械部品は、極端な動作条件下でも寸法安定性を維持する必要があります。その加工に使用される材料は、熱膨張係数が低く、温度変化による部品の反りや歪みがなく、その形状とサイズを維持できる必要があります。低熱膨張の鋼工具鋼やステンレス鋼などの係数は、さまざまな熱条件にさらされる精密機械部品に一般的に好まれます。

3. 耐摩耗性と耐腐食性

精密機械部品は、摩耗や腐食を引き起こす可能性のある他のコンポーネントや環境と相互作用することがよくあります。その加工に選択される材料は、一定の摩擦に耐え、表面の損傷を最小限に抑える優れた耐摩耗性を示す必要があります。さらに、耐食性は部品の寿命を確保するために非常に重要です。特に、湿気、化学物質、または過酷な環境にさらされることが一般的な産業では、耐摩耗性と耐食性を高めるために、焼入れ鋼、ステンレス鋼、または特定のグレードのアルミニウム合金などの材料が頻繁に使用されます。

4.被削性

効率的かつ正確な機械加工は、精密機械部品の製造において重要な要素です。加工用に選択される材料は、工具の摩耗を最小限に抑えながら、簡単に切断、穴あけ、または所望の形状に成形できる良好な機械加工性を備えている必要があります。アルミニウム合金などの材料優れた機械加工特性を備えたものは、その多用途性と複雑な形状への成形の容易さから、多くの場合好まれます。

5.熱伝導率

過剰な熱は性能に悪影響を及ぼし、故障のリスクを高める可能性があるため、精密機械部品の加工では熱管理が重要です。銅合金や特定のグレードのアルミニウムなどの熱伝導率の高い材料は、効率的に熱を放散し、局所的な温度上昇を防ぎ、熱伝導率が高くなります。最適な動作条件を確保します。

6.費用対効果

特定の要件を満たすことが重要である一方で、精密機械部品の加工では費用対効果も重要な考慮事項です。選択された材料は、品質を損なうことなく最終製品が経済的に実行可能であることを保証するために、性能とコストのバランスを取る必要があります。利点を分析し、材料の入手可能性、処理の複雑さ、プロジェクト全体の予算などの要素を考慮することは、材料の選択に関して十分な情報に基づいた意思決定を行うのに役立ちます。

ステンレス鋼で加工された精密部品は、耐食性、長寿命、優れた機械的安定性、寸法安定性などの利点があり、オーステナイト系ステンレス鋼の精密部品は医療、計器などの精密機械分野で広く使用されています。

ステンレス素材が部品の加工精度に影響を与える理由

ステンレス鋼の並外れた強度は、その印象的な可塑性と顕著な加工硬化現象と相まって、炭素鋼と比較すると切削抵抗に大きな差をもたらします。 実際、ステンレス鋼に必要な切削抵抗は炭素鋼の切削抵抗を 25% 以上上回ります。

同時に、ステンレス鋼の熱伝導率は炭素鋼の 3 分の 1 にすぎず、切削加工温度が高いため、フライス加工が悪化します。

ステンレス鋼材料で観察される機械加工硬化の増加傾向には、当社の真剣な注意が必要です。 フライス加工中、断続的な切削プロセスにより過度の衝撃や振動が発生し、フライスが大幅に摩耗したり崩壊したりすることがあります。 また、小径のエンドミルを使用すると破損の危険性が高くなります。 ステンレス鋼材料から加工される精密部品の場合、フライス加工時の工具耐久性の低下は面粗度や寸法精度に悪影響を及ぼし、要求される規格を満足できなくなります。

ステンレス精密部品加工精密ソリューション

これまで、従来の工作機械は、ステンレス鋼部品の加工、特に小型の精密部品の加工ではあまり成功しませんでした。 これはメーカーにとって大きな課題となりました。 しかし、CNC 加工技術の出現により、加工プロセスに革命が起こりました。 高度なセラミックおよび合金コーティングツールの助けを借りて、CNC 機械加工は、多数のステンレス鋼精密部品を加工するという複雑なタスクに成功しました。 この画期的な進歩により、ステンレス鋼部品の加工精度が向上しただけでなく、プロセスの効率も大幅に向上しました。 その結果、メーカーは CNC 機械加工に頼って、ステンレス鋼精密部品の正確かつ効率的な生産を実現できるようになりました。

業界トップクラスの精密機械部品加工メーカーとして、 HONSCN 優れた製品を提供する上での材料要件の重要性を理解しています。 当社では、特定の要件をすべて満たす高品質の素材を優先的に使用し、優れたパフォーマンス、耐久性、信頼性を保証します。 当社の経験豊富な専門家チームは、各プロジェクト固有のニーズを細心の注意を払って評価し、顧客満足と業界をリードするソリューションを確保するために最適な材料を選択します。

結論から言えば、精密機械部品の加工では使用する材料を慎重に検討する必要があります。 強度や耐久性から耐摩耗性や加工性まで、それぞれの要件が高品質の製品を実現するために重要な役割を果たします。 これらの特定の材料要件を理解し、満たすことで、メーカーは、性能、信頼性、寿命に優れた精密機械部品を製造できます。 信頼 HONSCN 当社は、細心の注意を払った材料選択と卓越した製造専門知識を通じて、優れた製品をお届けするよう努めており、精密機械部品加工のあらゆるニーズにお応えします。

板金、CNC、3D プリンティング、機器シェル、構造部品の現在の市場は、最も一般的な 3 つの加工方法です。

それぞれに長所と短所があり、板金加工は成形の特性から比較的簡単で、高能率、低コストであり、サンプル、小ロット、大量生産に有利です。

板金加工の一般的な原材料は鉄、アルミニウム、ステンレス鋼などの金属板であり、主な加工技術はレーザー切断、曲げ、リベット打ち、スタンピング、溶接、スプレーなどの主要なプロセスです。

板金原料は標準板であり、主に以下の3つに分類されます。： 鉄、アルミニウム、ステンレス 同じ面積では鉄板が最も安く、次いでアルミ板、ステンレスが最も高価です。

材料特性

1. さび

鉄板は錆びなければならない、201年5月は錆びる、304は錆びない、アルミ板は錆びない。

鉄板は間違いなく錆びます。部品の一般的な外観は、このような問題を解決するためにスプレーや塗装などの表面処理プロセスを通じて行われますが、表面処理にはコストがかかり、価格は高くないかもしれませんが、大量生産においては特に重要です。

この問題を解決するには、 という鉄板もあります。 亜鉛メッキ板 （ 亜鉛メッキ板は、花付きと花なしの2種類の亜鉛メッキ板に分かれています ） 、それは元のプレートに基づいて、亜鉛メッキ、またはほぼ同じ価格ですが、錆の問題を解決しますが、凹凸や傷の亜鉛メッキ層も錆びます。

コスト削減のため、装置の内部構造には亜鉛メッキ板が使用されるのが一般的です。 もちろん外装パーツとしてもご使用いただけます。

（材料特性としては、ステンレス鋼201は304よりも相対的に非常に硬く、靭性は304の方が大きくなります）

2. 被削性

板金の主な加工工程は「曲げ加工」と「溶接加工」の2つです。 材質的には、鉄板やステンレス鋼は延性や引張強さが比較的安定しており、曲げや溶接などが可能です。

ここではアルミニウムこの素材に焦点を当てており、異なるシリーズ、共通の 5052、6061、7075 があります。

7 シリーズ アルミニウムは航空アルミニウムとも呼ばれ、最高の強度、高硬度ですが、硬度が高すぎるため、曲げ、破損には適していません。

6系アルミは強度、中距離での硬度はありますが、曲げにも不向きで、折れるリスクもあります。

5系アルミで延性、引張強度も安定しており、曲げ加工に適しています。

アルミニウムの選択は、曲げに適しているかどうかに加えて、アルミニウムの一般的な表面処理酸化プロセスの違いもあり、酸化後のアルミニウムの異なるシリーズの色にも若干の違いがあります。

また、アルミニウムは鉄やステンレスに比べて熱伝導率が高く、鉄やステンレスに比べて溶接が難しく、一般の工場では必ずしもアルミニウム部品の溶接能力を備えているわけではないため、溶接コストが高くなってしまいます。これも生産コストに影響を与える大きな理由です。

結論

1、鉄板は最も安価ですが、錆びやすいため、一般にスプレー表面処理プロセスを使用して、内部構造部品と外観部品を行うことができます。 一般的に使用される鉄板は主に冷間圧延板と亜鉛メッキ板の2種類に分けられ、違いは亜鉛メッキ層の有無で、価格は同様です。

2、アルミ板の材料コストが高く、陽極酸化処理が可能、5シリーズ、6シリーズ、7シリーズのみ曲げることができ、曲げは分割されます（他の1シリーズは紹介されていません）、内部構造部品に適した錆びにくい、溶接コスト高いほど特殊な形状の部品のコストは高くなります。

3、ステンレス鋼は表面スプレー処理を行わず、伸線効果を行うことができ、構造部品、成形部品を行うことができます。唯一の欠点は価格が高いことです。

プロセスを説明する前に、まず、CNC、板金、スタンピング、射出成形、そして現在では 3D プリンティングなどのいくつかの主要な加工産業において、これらの加工プロセスによって主にどのような問題が解決されているかを考えてみましょう。

全体的な観点からの具体的な加工内容は別として、実際には、さまざまな原材料の 3D 成形の問題を解決しています。

これは、異なる原材料を使用する異なる加工プロセスではありますが、これらの加工プロセスの目的は同じであり、長さ、幅、高さ、およびその他の特性を備えた構造部品を作成することを意味します。

板金成形プロセスとその効率と利点をより明確かつ直感的に紹介するために、板金加工の中核プロセスを分析します。 板金曲げ加工 成形原理、曲げ原理、原価計算の3つの角度から。

実際の加工では、手のひらサイズの立体構造部品であればわずか10秒で成形でき、複雑な点の取り込みや配置に加え、少し大きなワークであれば成形時間はわずか数十秒です。 これだけ大きなものを作るのに金型を開ける必要がなく、成形するのに数十秒もかかる加工技術もあるのでは？ 高速成形と低コスト、これが板金曲げの主な利点です !

さらに詳しく言うと、素材は曲げる前は柔らかいですが、曲げると強度が増します。この詳細は板金構造設計において非常に重要な概念であり、板金を曲げて強度を高めることができます。

例えば、比較的大きな面積の部品を作る場合、変形を防ぐために薄板を直接曲げて強化する手法が考えられ、軽量化と原材料コストの削減が可能になります。

メリットのまとめ

1、原材料の低コスト: 非常に薄い材料を使用して大容量を実現できます。曲げプロセスを使用してプレートの強度を高め、変形のリスクを解決することもできます。 また、曲げることによってプレートから三次元部品まで迅速に成形することもできます (このレベルのシート クラスの利点を参照して、ここでは大きな体積について言及できることに注意してください)。

2、成形速度が速く、成形コストが低く、成形速度はサイズに依存せず、金型を開ける必要がなく、プルーフィングと大量生産に適しています。

板金加工の原理

曲げ原理は、上型と下型の押し出しにより、異なる角度サイズの曲げワークを折り曲げることができ、金型は主に下型と上型で構成されます。 下型は成形型の他にV溝下型が一般的であり、曲げ材の厚みに応じて曲げ金型が選択されます。

一般的に使用される曲げ金型は、主に直線ナイフと曲線ナイフの 2 種類に分けられます。直線ナイフと曲線ナイフの主な違いは、曲げ干渉回避問題を考慮することです。

一部の特殊な形状に加え、精度の確保と効率の向上を図るため、シャッター（ベンディングマシンやパンチングマシンでの加工が可能）や一般的に使用されるアーク金型などの成形金型もあらかじめ用意しておきます。

最後に  当社の CNC 加工技術や提供できるサービスについて詳しく知りたい場合は、次の方法でお問い合わせいただけます。喜んで対応させていただきます。

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