Leitfaden zum Kauf von 3D-Druckerteilen in HONSCN

Shenzhen Honscn ist ein professioneller Hersteller von CNC-Maschinenteilen, Drehmaschinenteilen und Schraubverbindungen. Wir bieten unseren Kunden OEM- und ODM-Service für alle zugehörigen Produkte. Unser Team besteht aus erfahrenen Produktdesignern und Ingenieuren sowie einem professionellen Qualitätskontrollteam. Unsere Vertriebs-, Dokumentations- und Logistikabteilungen erfüllen alle Anforderungen an die Dokumentenerstellung und berücksichtigen dabei verschiedene Zahlungsmethoden und Transportarten.

Üblicherweise können wir 3D-Zeichnungen/Zeichnungen, Mengenangaben, benötigte Fertigungsprozesse und Materialien gemäß den Kundenanforderungen bereitstellen. Unsere Ingenieure prüfen diese sorgfältig und erstellen Ihnen anschließend ein Angebot. Auf Wunsch fertigen wir auch Muster nach Ihren Vorgaben an.

Nach Bestätigung des Angebots benötigt der Kunde vor der Bestellung das Werksprüfzeugnis für dieses Produkt gemäß EU-Normen wie CE, RoHS und REACH. Alle unsere Produkte entsprechen den europäischen Zertifizierungen (CE, RoHS, REACH usw.) und es liegen entsprechende Standarddokumente zur Prüfung vor.

Nachdem der Kunde die Bestellung bestätigt hat, schlägt er vor, das Produkt nach seinem Muster anzufertigen. Wir werden es anhand der von ihm zugesandten Muster herstellen.

Wir beginnen mit der Vorbereitung der bestellten Materialien, sobald der Kunde alle Details wie Material, Größe, Toleranz, Oberflächenbeschaffenheit und weitere Details des endgültigen Musters bestätigt hat.

Nachdem der Kunde die Verpackungsvorgaben (Menge, Etikett, Versandmarkierung etc.) bereitgestellt hat, beginnen wir mit der Serienproduktion. Nach Fertigstellung der Ware senden wir dem Kunden Bilder zur Freigabe. Wir garantieren, dass die Verpackung den Kundenwünschen entspricht und die Serienprodukte exakt den Mustern entsprechen. Die folgenden Fotos der Sendung belegen, dass unsere Produkte die Qualitätskontrolle durch Dritte zu 100 % bestanden haben.

Nachdem der Kunde das Muster erhalten hat, wird er unser Produkt an der Maschineneinrichtung zur Zubehörmontage einsetzen. Dies gewährleistet eine reibungslose Maschinenmontage. Wir legen stets großen Wert auf die Qualität unserer Produkte, was von unseren Kunden geschätzt wird und zu regelmäßigen Nachbestellungen führt.

Der 3D-Druck wird seit den 1980er Jahren eingesetzt und hat sich in gut 30 Jahren in zahlreichen Branchen etabliert. Angesichts der steigenden Nachfrage nach personalisierten und individualisierten Automobilprodukten sowie der Schwierigkeiten bei der Herstellung und Wartung komplexer Bauteile, wie z. B. der langen Produktionszeiten und hohen Kosten, gewinnt die 3D-Drucktechnologie zunehmend an Bedeutung bei Automobilherstellern, Teile- und Kundendienstanbietern. Die Automobilindustrie ist bekanntlich eine kapital- und technologieintensive Branche, und die Investitionen in Forschung und Entwicklung neuer Fahrzeuge sind enorm. Daher suchen Automobilhersteller, Teile- und Kundendienstanbieter aktiv nach neuen Technologien, um Materialkosten zu senken und die Effizienz zu steigern. Die 3D-Drucktechnologie wird daher auch im Bereich der Automobilteile erforscht und eingesetzt, insbesondere in der Fertigung und Wartung von Fahrzeugen, wo sie sich immer weiter etabliert hat.

Definition der 3D-Drucktechnologie

Die 3D-Drucktechnologie basiert auf der Verwendung von pulverförmigen Metall- oder Kunststoffmaterialien und anderen Bindemitteln. Mithilfe eines 3D-Druckers wird das Objekt Schicht für Schicht aufgebaut. Diese Technologie ermöglicht es, digitale Modelle mithilfe von CAD-Software (Computer Aided Design) in physische Objekte umzuwandeln. Anwendungsgebiete der 3D-Drucktechnologie sind unter anderem die Fertigung und die Medizin.

Die Vorteile der 3D-Drucktechnologie

1. Schnelles Prototyping: 3D-Drucker bieten schnelles Prototyping, wodurch Sie schnell kundenspezifische Teile entwerfen, herstellen und testen sowie Entwürfe schnell ändern können, ohne die Geschwindigkeit des Druckprozesses zu beeinträchtigen.

2. Gestaltungsfreiheit: Der 3D-Druck ermöglicht die Herstellung komplexer geometrischer Formen, die mit traditionellen Fertigungsmethoden schwer zu realisieren sind. Das Design lässt sich problemlos anpassen, und jede beliebige Geometrie kann umgesetzt werden.

3. Abfallreduzierung: Der 3D-Druck nutzt ein additives Fertigungsverfahren, bei dem nur die zur Herstellung der benötigten Teile erforderlichen Materialien verwendet werden. Traditionelle Verfahren schneiden große Stücke nicht recycelbaren Materials ab, um Teile herzustellen, was zu viel Abfall führt.

4. Kosten: Durch die Reduzierung von Materialabfällen senkt der 3D-Druck die Produktionskosten, da man nur für die tatsächlich benötigten Materialien bezahlt.

5. Print-on-Demand: 3D-Druck ermöglicht bedarfsgerechtes Drucken und vermeidet so Lagerüberbestände und hohe Lagerkosten. Durch Just-in-Time-Lagerhaltung wird Lagerplatz frei, indem Designs genau dann gedruckt werden, wenn sie benötigt werden.

6. Geschwindigkeit: Je nach Komplexität und Größe des Teils können mit 3D-Druckern Teile in nur wenigen Stunden gedruckt werden, während die Verarbeitung deutlich länger dauern kann.

7. Mehr Fertigungsmöglichkeiten bieten: 3D-Druckverfahren ermöglichen eine breite Palette an gefertigten Produkten. Sie können individuell gestaltete und kundenspezifische Produkte herstellen.

8. Geringeres Gewicht: Die in 3D-Druckverfahren verwendeten Kunststoffe sind deutlich leichter als Metall. Viele Automobilhersteller nutzen 3D-gedruckte Teile, um ihre Fahrzeuge leichter und kraftstoffsparender zu machen.

9. Lagerkosten sparen: Beim 3D-Druck werden Produkte nur auf Anfrage hergestellt, sodass Sie sich keine Gedanken über Lagerraum oder Lager mit überschüssigen Beständen machen müssen.

10. Schaffung neuer Arbeitsplätze: Die weitverbreitete Nutzung des 3D-Drucks wird Arbeitsplätze für Ingenieure schaffen, die Geräte entwickeln, und für Techniker, die Lagerbestände verwalten und Probleme lösen. Auch Künstler werden vermehrt auf den 3D-Druck zurückgreifen, um ihre Produkte zu realisieren.

Nachteile der 3D-Drucktechnologie

1. Nicht für die Massenproduktion geeignet: Wenn eine große Anzahl von Teilen hergestellt werden muss, ist der 3D-Druck kein ideales Produktionsverfahren. Andere Verfahren, wie beispielsweise das Spritzgießen, können für den Druck großer Teile kostengünstiger sein.

2. Begrenzte Materialauswahl: Nur bestimmte Kunststoffe mit spezifischen mechanischen Eigenschaften eignen sich für die Herstellung von 3D-gedruckten Teilen. Einige 3D-Drucker können Metall verarbeiten, die Auswahl an Metallen ist jedoch begrenzt.

3. Begrenztes Bauvolumen: Die meisten 3D-Drucker haben kleine Bauräume. Wenn Ihre gedruckten Teile größer als der Bauraum des Druckers sind, müssen Sie diese Teile in mehrere Teile aufteilen und diese während der Nachbearbeitung zusammenkleben.

4. Höhere Druckkosten: Ist Ihr Druckobjekt größer als der Druckraum, steigen die Druckkosten, da der Druckvorgang länger dauert. Zudem ist manuelle Arbeit erforderlich.

5. Weniger Arbeitsplätze im verarbeitenden Gewerbe: Der 3D-Druck wird zu weniger Arbeitsplätzen im verarbeitenden Gewerbe führen, was sich auf die Volkswirtschaften der Entwicklungsländer auswirken wird, insbesondere auf solche, die auf gering qualifizierte Arbeitsplätze angewiesen sind.

6. Urheberrechtsprobleme: Die zunehmende Nutzung von 3D-Druckverfahren kann zu zahlreichen Urheberrechtsproblemen führen. Dies öffnet Tür und Tor für mehr Produktfälschungen, insbesondere wenn die Produkte nur in digitalen Dateien vorliegen.

7. Nachbearbeitung: 3D-Druckteile müssen gereinigt werden, um Stützmaterialien zu entfernen und die Oberfläche zu glätten. Dies verlangsamt den Prozess.

8. Herstellung gefährlicher Güter: Ohne angemessene Regulierung kann der 3D-Druck zur Herstellung gefährlicher Güter wie Waffen und Falschgeld führen. Der Produktionsprozess kann zudem Kontrollmechanismen untergraben.

9. Drucken nutzloser Gegenstände: Der 3D-Druck kann zur Herstellung umweltschädlicher, nutzloser Gegenstände führen.

10. Bauteilstruktur: Beim additiven Fertigungsverfahren werden Bauteile schichtweise gedruckt und müssen während des Druckvorgangs miteinander verbunden werden. Trennen sich die Schichten, bricht das Bauteil.

01. Fahrzeugersatzteile herstellen

Da das Auto beschädigt sein und repariert werden muss, halten 4S-Werkstätten und Autoreparaturbetriebe einige Ersatzteile bereit. Aufgrund der Vielzahl an Autoteilen ist es jedoch unmöglich, jedes einzelne Teil zu reservieren, was zu hohen Lagerkosten führt. Der kleine Markt mit wenigen Herstellern verlängert zudem die Reparaturzeiten.

Daher hat sich der 3D-Druck von Teilen zu einer neuen Methode der Ersatzteilbeschaffung entwickelt, und der Händler kann die benötigten Teile direkt im Geschäft drucken, was es ermöglicht, den Lagerdruck zu verringern und die Wartungszeit zu verkürzen.

Einerseits verringert es den Lagerdruck, andererseits spart es Zeit bei der Teilebestellung und verbessert die Wartungseffizienz.

Zukünftig dürften Ersatzteillager von digitalen Modellen dominiert werden.

02. Produktmuster herstellen

Das Automobil ist ein umfassendes Produkt der modernen Industriegesellschaft – von der Konstruktion über die Massenproduktion bis hin zu Forschung und Entwicklung, die die Herstellung einer großen Anzahl von Prototypen erfordert. Vor dem 3D-Druck wurden diese Prototypen manuell, per CNC-Fräse und mit anderen Methoden gefertigt.

Aktuell befinden sich die Prototypen noch in der Entwicklungsphase und werden bereits im 3D-Druckverfahren hergestellt. Mit dem Fortschritt der 3D-Drucktechnologie werden die Vorteile kurzer Produktionszyklen, hoher Präzision und niedriger Kosten weiter hervortreten.

03. Massenproduktion von Teilen

Derzeit werden 3D-gedruckte Teile noch relativ selten direkt in Serienfahrzeugen eingesetzt, die meisten dienen weiterhin als Testteile.

Es liegt nicht daran, dass die Qualität der 3D-gedruckten Teile schlecht ist, sondern daran, dass die derzeitige 3D-Druckgeschwindigkeit den Anforderungen der Massenproduktion nicht genügt.

Daher werden die derzeit 3D-gedruckten Teile nur in einigen relativ kleinen Serienmodellen verwendet, wie zum Beispiel in verschiedenen Supersportwagen, Formel-1-Autos und als modifizierte Teile.

Dank des hohen Individualisierungsgrades und der geringen Formgebungsbeschränkungen des 3D-Drucks können einige topologisch optimierte Teile hergestellt werden, die oft eine komplexe Geometrie aufweisen und leichter sind sowie eine bessere Leistung als die Originalteile bieten.

Die führenden Automobilhersteller investieren derzeit verstärkt in die Forschung und Entwicklung von 3D-Drucktechnologie. Man erhofft sich, dass diese Technologie die Massenproduktion von Bauteilen ermöglicht und die Leistung von Fahrzeugen verbessert.

04. Realisierung des dezentralen Produktionsmodus

Wie wir alle wissen, ist die Automobilindustrie eine hochkonzentrierte Branche. Eine große Anzahl von Teilen wird an Fabriken geliefert, dort am Fließband zu kompletten Fahrzeugen montiert und anschließend in die ganze Welt zum Verkauf versandt.

Der damit verbundene Transport ist zeit- und kostenintensiv. Beispielsweise wird der neue französische Citroën hauptsächlich in Chengdu produziert und anschließend weltweit vertrieben.

Der 3D-Druck ermöglicht eine dezentrale Produktion, wobei das Chassis und verschiedene Teile lokal im 3D-Druckverfahren hergestellt und anschließend montiert werden können.

05. Drucken Sie das gesamte Auto aus

Aus heutiger Sicht ist das gedruckte Fahrzeug noch ein Stück weit von der Massenproduktion entfernt, aber im Laufe der Jahre ist die Vielfalt an 3D-gedruckten Autos und Elektrofahrzeugen stark gestiegen.

Mit der heutigen 3D-Drucktechnologie lassen sich bereits das gesamte Fahrzeugchassis, der Rahmen, die Türen usw. drucken. Das 3D-gedruckte Chassis und andere Teile können mit mehreren Teilen integriert und in einem Arbeitsgang gedruckt werden, was nicht nur die Montagezeit verkürzt, sondern auch die Stabilität verbessert.

Aktuell ist die Technologie jedoch durch die Druckgeschwindigkeit begrenzt und eignet sich nicht für die Massenproduktion. Sobald die Druckgeschwindigkeit ein bestimmtes Niveau erreicht, ist die Herstellung von 3D-gedruckten Autos in Serie durchaus möglich.

Aus dieser Perspektive betrachtet, werden die zukünftigen Auswirkungen der 3D-Drucktechnologie auf die Automobilindustrie enorm sein, sobald sie ein gewisses Maß erreicht hat.

In vielen Branchen, die Präzisionsteile herstellen, wird heutzutage die CNC-Bearbeitung eingesetzt. Nach Abschluss der CNC-Bearbeitung ist die Oberfläche vieler Produkte jedoch immer noch relativ rau, sodass eine sekundäre Oberflächenbearbeitung erforderlich ist.

Zunächst einmal ist die Oberflächenbehandlung nicht für alle CNC-bearbeiteten Produkte geeignet. Manche Produkte können direkt nach der Bearbeitung verwendet werden, andere erfordern Handpolitur, Galvanisierung, Oxidation, Radiumgravur, Siebdruck, Pulverbeschichtung und weitere spezielle Verfahren. Hier sind einige wichtige Informationen zur Oberflächenbehandlung.

1, Verbesserung der Produktgenauigkeit ; Nach der Produktbearbeitung weisen einige Produkte eine raue Oberfläche und hohe Eigenspannungen auf, was die Produktgenauigkeit verringert und die Passgenauigkeit der Teile beeinträchtigt. In diesem Fall ist eine Oberflächenbehandlung erforderlich.

2, Produktverschleißfestigkeit gewährleisten ; Wenn die Teile in den üblichen Einsatzszenarien mit anderen Teilen interagieren, erhöht sich der Teileverschleiß bei langfristiger Nutzung, was auch eine Bearbeitung der Produktoberfläche erforderlich macht, um die Lebensdauer der Teile zu verlängern.

3, Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit des Produkts ; Teile, die über einen längeren Zeitraum in stark korrosiven Umgebungen eingesetzt werden, erfordern eine spezielle Oberflächenbehandlung, die Polieren und Besprühen mit Korrosionsschutzmitteln umfasst. Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit und Lebensdauer des Produkts.

Die oben genannten drei Punkte sind die Voraussetzungen für die Oberflächenbearbeitung nach der CNC-Präzisionsbearbeitung von Teilen. Im Folgenden werden verschiedene Oberflächenbehandlungsmethoden vorgestellt.

01. Was ist Galvanisierung?

Bei der Galvanisierung handelt es sich um eine Oberflächentechnik, bei der durch Elektrolyse in einer Salzlösung, die die metallisierte Gruppe enthält, ein fester Metallfilm auf der Oberfläche des Substrats erzeugt wird. Dabei dient die metallisierte Gruppe als Kathode und die metallisierte Gruppe oder ein anderer inerter Leiter als Anode unter Einwirkung von Gleichstrom.

02. Warum galvanisieren?

Ziel der Galvanisierung ist es , das Aussehen des Materials zu verbessern und der Oberfläche des Materials eine Vielzahl physikalischer und chemischer Eigenschaften zu verleihen , wie z. B. Korrosionsbeständigkeit, dekorative Eigenschaften, Verschleißfestigkeit, Lötbarkeit sowie elektrische, magnetische und optische Eigenschaften.

03. Welche Arten und Anwendungsgebiete gibt es der Galvanisierung?

1, verzinkt

Die galvanisierte Schicht ist von hoher Reinheit und eine anodische Beschichtung. Die Zinkschicht schützt die Stahlmatrix mechanisch und elektrochemisch.

Daher findet die galvanisierte Schicht breite Anwendung im Maschinenbau, in der Hardwareindustrie, der Elektronikindustrie, im Instrumentenbau, in der Leichtindustrie und in anderen Bereichen und ist eine der am häufigsten verwendeten Beschichtungsarten.

2. Verkupferung

Die Kupferbeschichtung ist eine kathodische Polarbeschichtung, die dem Grundmetall lediglich einen mechanischen Schutz bietet. Die Kupferplattierung dient üblicherweise nicht als alleinige Schutz- und Dekorationsschicht, sondern als untere oder mittlere Schicht, um die Haftung zwischen Oberflächenbeschichtung und Grundmetall zu verbessern.

Im Bereich der Elektronik, wie z. B. der Durchsteckverkupferung auf Leiterplatten, sowie in der Hardwaretechnik, im Kunsthandwerk, im Möbeldesign und anderen Bereichen.

3. Vernickelung

Die Nickelplattierung ist eine negativ geladene Schutzschicht, die dem Grundmetall lediglich einen mechanischen Schutz bietet. Neben der direkten Verwendung in einigen Medizingeräten und Batteriegehäusen dient die Nickelplattierung häufig als untere oder mittlere Zwischenschicht und findet breite Anwendung in der Haushaltsgeräteindustrie, der Leichtindustrie, im Maschinenbau und anderen Branchen.

4. Verchromung

Die Chromschicht ist eine negativ geladene Beschichtung, die lediglich eine mechanische Schutzfunktion erfüllt. Bei der dekorativen Verchromung besteht die untere Schicht in der Regel aus einer polierten oder galvanisch abgeschiedenen Glanzschicht.

Weit verbreitet ist Chrom für Instrumente, Messgeräte, Haushaltswaren, Flugzeuge, Automobile, Motorräder, Fahrräder und andere exponierte Teile. Funktionelle Chrombeschichtungen umfassen Hartchrom, poröses Chrom, Schwarzchrom, Opalchrom usw.

Hartchromschichten werden hauptsächlich für Messschieber, Lehren, Schneidwerkzeuge und verschiedene Wellenarten verwendet. Chromschichten mit lockeren Bohrungen dienen vorwiegend der Abdichtung von Kolben in Zylinderhohlräumen. Schwarzchromschichten werden für Teile eingesetzt, die eine matte Oberfläche und Verschleißfestigkeit erfordern, wie beispielsweise Instrumente für die Luftfahrt, optische Instrumente und Fotoausrüstung. Opaleszierendes Chrom findet vorwiegend Anwendung in verschiedenen Messwerkzeugen.

5. Verzinnung

Im Vergleich zum Stahlsubstrat ist Zinn eine negativ polarisierte Beschichtung, im Vergleich zum Kupfersubstrat hingegen eine anodische. Die Zinnschicht dient hauptsächlich als Schutzschicht dünner Bleche in der Dosenindustrie, und die meisten Tempergussbleche bestehen aus verzinnten Eisenblechen. Weitere wichtige Anwendungsgebiete von Zinnbeschichtungen sind die Elektronik- und Energieindustrie.

6. Legierungsplattierung

In einer Lösung werden zwei oder mehr Metallionen gemeinsam auf der Kathode ausgefällt, wodurch ein gleichmäßiger, feiner Beschichtungsprozess entsteht, der als Legierungsplattierung bezeichnet wird.

Die Legierungsgalvanisierung ist der Einzelmetallgalvanisierung hinsichtlich Kristalldichte, Porosität, Farbe, Härte, Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, magnetischer Leitfähigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit überlegen.

Es gibt über 240 verschiedene galvanisierbare Legierungen, aber weniger als 40 davon werden tatsächlich in der Produktion eingesetzt. Man unterscheidet im Allgemeinen drei Kategorien: Schutzlegierungsbeschichtungen, dekorative Legierungsbeschichtungen und Funktionslegierungsbeschichtungen .

Weit verbreitet in der Luftfahrt, Raumfahrt, Navigation, Automobilindustrie, im Bergbau, im Militär, bei Instrumenten, Messgeräten, visuellen Hardware, Geschirr, Musikinstrumenten und anderen Branchen.

Zusätzlich zu den oben genannten Verfahren gibt es weitere chemische Beschichtungsverfahren, Verbundbeschichtungen, nichtmetallische Beschichtungen, Goldbeschichtungen, Silberbeschichtungen und so weiter.

Die Oberfläche der mittels CNC-Bearbeitung oder 3D-Druck hergestellten Teile ist manchmal rau, und die Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit der Produkte sind hoch, daher müssen sie poliert werden.

Polieren bezeichnet die Anwendung mechanischer, chemischer oder elektrochemischer Verfahren zur Reduzierung der Oberflächenrauheit des Werkstücks, um eine helle, ebene Oberfläche zu erhalten.

Durch Polieren lässt sich die Maßgenauigkeit oder geometrische Genauigkeit des Werkstücks nicht verbessern, sondern es dient dazu, eine glatte Oberfläche oder einen Spiegelglanz zu erzielen und manchmal auch den Glanz zu beseitigen (Extinktion).

Im Folgenden werden einige gängige Poliermethoden beschrieben:

01. Mechanisches Polieren

Beim mechanischen Polieren wird die Oberfläche des Materials durch Schneiden und plastische Verformung bearbeitet, um eine glatte, konvexe Oberfläche zu erzielen. Dabei kommen üblicherweise Schleifsteine, Wollscheiben, Schleifpapier usw. zum Einsatz. Die Bearbeitung erfolgt hauptsächlich manuell. Je nach Anforderungen an die Oberflächenqualität kann auch ein superfeines Polierverfahren angewendet werden.

Superfinish-Polieren bezeichnet den Einsatz spezieller Schleifwerkzeuge, die in einer Polierflüssigkeit mit Schleifmittel getaucht und unter hoher Drehzahl fest auf die zu bearbeitende Werkstückoberfläche gepresst werden. Dieses Verfahren findet häufig Anwendung bei optischen Linsenformen.

02. Chemisches Polieren

Beim chemischen Polieren werden die mikroskopisch erhabenen Teile der Materialoberfläche bevorzugt im chemischen Medium aufgelöst, während die Vertiefungen weniger stark aufgelöst werden, um eine glatte Oberfläche zu erhalten.

Der Hauptvorteil dieser Methode besteht darin, dass sie keine komplexe Ausrüstung erfordert, Werkstücke mit komplexer Form polieren kann und viele Werkstücke gleichzeitig mit hoher Effizienz polieren kann.

Das Kernproblem beim chemischen Polieren ist die Herstellung der Polierflüssigkeit.

03. Elektrolytisches Polieren

Das Grundprinzip des elektrolytischen Polierens ist dasselbe wie das des chemischen Polierens, d. h. die Oberfläche wird durch selektives Auflösen kleiner, hervorstehender Teile auf der Oberfläche des Materials geglättet.

Im Vergleich zur chemischen Politur kann der Einfluss der Kathodenreaktion eliminiert werden, und das Ergebnis ist besser.

04. Ultraschallpolieren

Das Werkstück wird in die Schleifmittelsuspension eingetaucht und zusammen mit dieser in das Ultraschallfeld gebracht. Durch die Schwingung der Ultraschallwelle wird das Schleifmittel auf der Werkstückoberfläche abgetragen und poliert.

Die makroskopische Kraft bei der Ultraschallbearbeitung ist gering und verursacht keine Verformung des Werkstücks, allerdings ist die Werkzeugherstellung und -installation schwieriger.

05. Flüssigpolieren

Beim Flüssigkeitspolieren werden die Oberfläche des Werkstücks durch eine schnell fließende Flüssigkeit und die darin enthaltenen Schleifpartikel abgewaschen, um den Poliereffekt zu erzielen.

Gängige Verfahren sind: Abrasivstrahlbearbeitung, Flüssigkeitsstrahlbearbeitung, hydrodynamisches Schleifen usw. Beim hydrodynamischen Schleifen wird der Flüssigkeitsstrom, der die Abrasivpartikel transportiert, durch hydraulischen Druck mit hoher Geschwindigkeit über die Werkstückoberfläche gepresst.

Das Medium besteht hauptsächlich aus speziellen Verbindungen mit guter Fließfähigkeit bei niedrigem Druck und wird mit Schleifmitteln, wie beispielsweise Siliciumcarbidpulver, vermischt.

06. Magnetisches Schleifen und Polieren

Beim magnetischen Schleifen und Polieren wird ein magnetisches Schleifmittel unter Einwirkung eines Magnetfelds zu einer Schleifbürste geformt, mit der das Werkstück bearbeitet wird.

Dieses Verfahren zeichnet sich durch hohe Verarbeitungseffizienz, gute Qualität, einfache Kontrolle der Verarbeitungsbedingungen und gute Arbeitsbedingungen aus.

Oben sind 6 gängige Polierverfahren aufgeführt.

Precision ist seit 20 Jahren ein professioneller Hersteller von CNC-Bearbeitungsanlagen. Wir arbeiten mit über 1.000 Unternehmen zusammen, verfügen über umfassendes technisches Know-how und ein Team hochqualifizierter Techniker. Gerne beraten wir Sie zu kundenspezifischen Bearbeitungen! Kundendienst

Strategischer Plan Sie sollten überlegen, ob Sie eine langfristige Beziehung anstreben oder nicht. Sie müssen eine gute kulturelle und strategische Übereinstimmung finden. Gehen Sie sorgfältig vor und nehmen Sie sich Zeit, um den professionellen Ruf eines Herstellers in dieser Branche herauszufinden. Schauen Sie sich bei Ihrer Recherche nicht nur die positiven Bewertungen an, um festzustellen, wie gut sie sind, sondern achten Sie auch auf die Warnsignale und sehen Sie, wie schlimm die Dinge werden können.

Der Prozesstyp Verschiedene Hersteller verwenden unterschiedliche Herstellungsverfahren, zu denen Extrusion, Coextrusion, Triextrusion sowie Kreuzkopfextrusionsbeschichtungen gehören.

Die Kunststoffmaterialien Die Kunststoffextrusionsmaterialien werden in verschiedenen Anwendungen verwendet und jede von ihnen hat ihre einzigartigen Eigenschaften. Einer der wichtigsten Aspekte bei der Beauftragung eines Herstellers ist die Überlegung, welche Extrusionsmaterialien er für die kundenspezifischen Teile verwendet. Sie müssen sicher sein, dass die Teile erfolgreich hergestellt werden und die erwartete Leistung erbringen. Falls Sie sich nicht sicher sind, welche Art von Kunststoff-Extrusionsmaterialien für Ihre Teile am besten geeignet sind, kann Ihnen ein Ingenieur in diesem Bereich behilflich sein. Auch für die extrudierbaren Materialien gibt es zahlreiche Sortentypen. Wählen Sie daher ein Unternehmen, das die von Ihnen benötigte Sorte herstellen kann.

Fähigkeiten Wenn Sie einen erheblichen Produktionsvolumenbedarf haben, ist es wichtig, die Produktionskapazitäten des Herstellers zu kennen. Der Hersteller sollte Ihnen auch umfassende Möglichkeiten hinsichtlich Design, Werkzeugausstattung und Fertigung bieten können. Mit diesen Möglichkeiten der Kunststoffextrusion ist ein Hersteller in der Lage, qualitativ hochwertige kundenspezifische Teile herzustellen, die den Anforderungen seiner Kunden entsprechen. Die Oberflächen sollten berücksichtigt werden. Sie können matt, glänzend oder strukturiert sein. Das bedeutet, dass Ihr Hersteller von kundenspezifischen Kunststoffteilen über die neuesten Oberflächen auf dem Markt Bescheid wissen sollte.

Werkzeuge Für die kundenspezifische Kunststoffextrusion sind Werkzeuge erforderlich, die im Vergleich zum Spritzguss viel günstiger sind. Ein hochwertiger Extrusionshersteller sollte Ihnen modernste Werkzeugmöglichkeiten bieten. Sie sollten über ein erfahrenes Team verfügen, das alle Werkzeuge entwirft, konstruiert und testet. Dadurch werden Produktivität, Effizienz und Sicherheit verbessert und die Kosten gesenkt.

Kundendienst Wenn Sie mit einem Hersteller zusammenarbeiten, wird der Prozess einfacher, wenn dieser über einen funktionierenden Kundendienst verfügt, der effektiv kommuniziert. Ein großartiges Produktionsunternehmen zeichnet sich durch die Qualität der von ihm angebotenen Kundendienstleistungen aus. Wenn Sie beispielsweise kurzfristige Anfragen haben oder Ihre Bestellung ändern möchten, müssen Sie darauf vertrauen können, dass jemand da ist, der sich um Sie kümmert und Sie unterstützt. Dies ist umso wichtiger, wenn Sie eine langfristige Beziehung anstreben. Um als Hersteller kundenspezifischer Kunststoffteile erfolgreich zu sein, muss ein hilfsbereiter und angenehmer Kundenservice vorhanden sein.

Fazit: Diese Dinge müssen Sie berücksichtigen, wenn Sie nach dem richtigen Hersteller suchen. Solange Sie ihre bisherige Arbeit bewerten und sicherstellen, dass sie Ihnen alle Ihre Anforderungen zu einem angemessenen Preis erfüllen können, werden Sie ein gutes Unternehmen finden, mit dem Sie zusammenarbeiten können.