Shenzhen Honscn jest profesjonalnym producentem części maszyn CNC, części do tokarek automatycznych i elementów złącznych śrubowych. Oferujemy klientom usługi OEM i ODM z wszelkimi powiązanymi produktami. Posiadamy profesjonalny zespół projektantów i inżynierów produktów, a także profesjonalny zespół kontroli jakości, nasze działy sprzedaży i dokumentacji oraz logistyki mogą spełnić wymagania dotyczące prezentacji dokumentów w ramach różnych metod płatności i różnych środków transportu.

Zwykle możemy dostarczyć rysunki/rysunki 3D, ilości, wymagane procesy produkcyjne i materiały w oparciu o wymagania klienta. Nasi inżynierowie dokładnie je przejrzą i przeczytają, a następnie przedstawią dla nich wycenę. Jeśli klienci tego wymagają, dostarczymy również próbki zgodnie z ich wymaganiami.

Jeśli oferta zostanie potwierdzona, klient potrzebuje, abyśmy przed złożeniem zamówienia dostarczyli Certyfikat testu walcowniczego tego produktu zgodnego z normami UE, takimi jak CE, RoHS, REACH. Wszystkie nasze produkty są zgodne ze wszystkimi europejskimi certyfikatami, takimi jak CE, RoHS, REACH itp., a wszystkie posiadają przygotowane standardowe dokumenty do sprawdzenia przez klientów.

Po potwierdzeniu zamówienia Klient proponuje wykonanie go według własnego wzoru. Zrobimy to na podstawie próbek, które nam przesłał.

Przygotowywanie materiałów na zamówienie rozpoczynamy po potwierdzeniu przez klienta wszystkich szczegółów, takich jak materiał, rozmiar, tolerancja, wykończenie powierzchni i inne szczegóły próbki końcowej.

Po opakowaniu, takim jak ilość, etykieta, znak wysyłkowy itp. są dostarczane przez klienta, zaczynamy organizować masową produkcję. Po ukończeniu wszystkich towarów wyślij zdjęcia do klienta w celu zatwierdzenia. Obiecujemy, że pakiet jest taki sam, jak życzył sobie klient, produkty masowe są dokładnie takie same jak próbki końcowe. Poniższe zdjęcia przesyłki, wskaźnik pozytywnej kontroli naszej firmy przez stronę trzecią wynosi 100%.

Po otrzymaniu próbki klient nałoży nasz produkt na wyposażenie maszyny w celu montażu akcesoriów. Zapewnienie sprawnego montażu maszyny. Zawsze przywiązujemy dużą wagę do jakości naszych produktów, co cieszy się uznaniem klientów i stale do nich powracają.

Druk 3D jest stosowany od lat 80. XX wieku, czyli nieco ponad 30 lat. Druk 3D to nowa technologia znalazła zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu. Wraz ze wzrostem zapotrzebowania ludzi na spersonalizowane i dostosowane do potrzeb produkty motoryzacyjne, a także trudnościami, takimi jak długi czas i wysokie koszty produkcji i konserwacji niektórych tradycyjnych, złożonych części procesów, technologia druku 3D jest coraz bardziej preferowana przez producentów samochodów, części i serwisantów. -dostawcy usług sprzedaży. Jak wszyscy wiemy, przemysł motoryzacyjny jest typową branżą wymagającą dużych nakładów kapitałowych i technologii, a inwestycje w badania i rozwój nowych samochodów są również bardzo duże. W rezultacie firmy samochodowe, dostawcy części i usług posprzedażnych aktywnie poszukują nowych technologii w celu zmniejszenia kosztów materiałów i poprawy wydajności. Następnie technologia druku 3D zaczęła być badana i stosowana w dziedzinie części samochodowych, zwłaszcza w produkcji i konserwacji samochodów, która stała się coraz bardziej dojrzała.

Definicja technologii druku 3D

Technologia druku 3D to rodzaj pliku modelu cyfrowego opartego na zastosowaniu proszków metalowych lub tworzyw sztucznych i innych materiałów klejących, za pomocą drukarki 3D, warstwa po warstwie, w celu skonstruowania technologii obiektowej. Technologia ta pozwala na konwersję modeli cyfrowych na obiekty fizyczne za pomocą oprogramowania CAD (Computer Aided Design). Zastosowania technologii druku 3D obejmują produkcję, dziedziny medycyny i tak dalej.

Zalety technologii druku 3D

1. Szybkie prototypowanie: drukarki 3D oferują szybkie prototypowanie, umożliwiając szybkie projektowanie, produkcję i testowanie niestandardowych części oraz szybkie modyfikowanie projektów bez wpływu na szybkość procesu drukowania.

2. Swoboda projektowania: druk 3D pozwala na tworzenie skomplikowanych kształtów geometrycznych, które są trudne do wykonania tradycyjnymi metodami produkcji. Z łatwością możesz zmodyfikować projekt i wykonać dowolny rodzaj geometrii.

3. Zmniejsz ilość odpadów: druk 3D wykorzystuje proces wytwarzania przyrostowego, w którym wykorzystywane są wyłącznie materiały potrzebne do wytworzenia wymaganych części. Tradycyjne metody przetwarzania polegają na wycinaniu dużych kawałków materiału nienadającego się do recyklingu w celu wytworzenia części, co skutkuje dużą ilością odpadów.

4. Koszt: Ze względu na redukcję odpadów materiałowych druk 3D zmniejsza koszty produkcji, ponieważ płacisz tylko za materiały potrzebne do wydrukowania.

5. Druk na żądanie: druk 3D umożliwia drukowanie na żądanie, unikając nawisów magazynowych i kosztownych zapasów. Wykorzystuje technologię zarządzania zapasami na czas, aby zwolnić miejsce w magazynie, drukując projekty w dokładnej ilości potrzebnej tylko wtedy, gdy jest to potrzebne.

6. Szybkość: druk 3D pozwala wydrukować części w ciągu zaledwie kilku godzin, w zależności od złożoności i rozmiaru części, podczas gdy przetwarzanie może trwać znacznie dłużej.

7. Zapewnij więcej opcji produkcyjnych: metody druku 3D oferują szeroką gamę wytwarzanych produktów. Może produkować indywidualnie zaprojektowane i spersonalizowane produkty.

8. Lżejsze: tworzywa sztuczne stosowane w druku 3D są znacznie lżejsze niż metal. Wiele samochodów wykorzystuje części drukowane w 3D, aby uczynić swoje pojazdy lżejszymi i bardziej oszczędnymi pod względem zużycia paliwa.

9. Oszczędzaj na kosztach magazynowania: druk 3D wytwarza produkty wyłącznie na żądanie, więc nie musisz się martwić o przestrzeń magazynową lub magazyny z nadmiarem zapasów.

10. Utwórz więcej miejsc pracy: powszechne wykorzystanie druku 3D stworzy miejsca pracy dla inżynierów zajmujących się projektowaniem sprzętu i techników, którzy będą utrzymywać zapasy i rozwiązywać problemy. Coraz więcej artystów będzie polegało na wykorzystaniu druku 3D do dostarczania swoich produktów.

Wady technologii druku 3D

1. Nie nadaje się do produkcji masowej: Jeśli trzeba wyprodukować dużą liczbę części, druk 3D nie jest idealnym procesem produkcyjnym. Inne metody, takie jak formowanie wtryskowe, mogą być opłacalne w przypadku drukowania dużych części.

2. Ograniczone materiały: do produkcji części drukowanych w 3D można używać wyłącznie określonych tworzyw sztucznych o określonych właściwościach mechanicznych. Niektóre drukarki 3D mogą wykorzystywać metal, a opcje metalu są ograniczone.

3. Ograniczona objętość kompilacji: większość drukarek 3D ma małe pomieszczenia do budowy, a jeśli wydrukowane części są większe niż pomieszczenie do budowy drukarki, będziesz musiał podzielić te części na wiele części i skleić je ze sobą podczas przetwarzania końcowego.

4. Zwiększają się koszty drukowania dużych rozmiarów: jeśli wydruk jest większy niż pomieszczenie produkcyjne, koszt drukowania wzrośnie, ponieważ drukowanie będzie trwało dłużej. Proces ten wymaga również pracy fizycznej.

5. Mniej miejsc pracy w sektorze produkcyjnym: druk 3D doprowadzi do zmniejszenia liczby miejsc pracy w sektorze produkcyjnym, co będzie miało wpływ na gospodarki trzeciego świata, zwłaszcza te, które opierają się na stanowiskach pracy wymagających niskich kwalifikacji.

6. Kwestie dotyczące praw autorskich: Częste wykorzystanie mechanizmów drukowania 3D może prowadzić do wielu problemów związanych z prawami autorskimi. Otworzy to drzwi dla większej liczby podrabianych produktów, zwłaszcza jeśli produkty te istnieją w plikach cyfrowych.

7. Obróbka końcowa: druk 3D należy oczyścić, aby usunąć materiały pomocnicze i zapewnić gładkość powierzchni wyprodukowanych części. To spowalnia proces.

8. Produkcja towarów niebezpiecznych: Bez odpowiednich przepisów druk 3D może prowadzić do produkcji towarów niebezpiecznych, takich jak broń i fałszywe pieniądze. Proces produkcyjny może również podważyć mechanizmy kontrolne.

9. Drukowanie bezużytecznych przedmiotów: drukowanie 3D może prowadzić do wytwarzania bezużytecznych przedmiotów nieprzyjaznych dla środowiska.

10. Struktura części: W procesie wytwarzania przyrostowego części są drukowane warstwowo i muszą być ze sobą połączone podczas procesu drukowania. Jeśli warstwy się rozdzielą, część pęknie.

01. Wykonuj części zamienne do pojazdów

Ponieważ samochód ulegnie uszkodzeniu i będzie wymagał naprawy, sklepy 4S i warsztaty samochodowe przygotują niektóre części. Ponieważ jednak części samochodowych jest zbyt wiele, nie da się zarezerwować każdej części, a koszty magazynowania będą wysokie. Mały rynek z niewielką liczbą producentów prowadzi również do wydłużenia czasu konserwacji.

Dlatego drukowanie 3D części stało się nowym sposobem na części zamienne, a sklep może wydrukować wymagane części bezpośrednio w sklepie, co pozwala zmniejszyć presję magazynową i skrócić czas konserwacji.

Z jednej strony zmniejsza ciśnienie magazynowe, z drugiej oszczędza czas zamawiania części i poprawia efektywność utrzymania ruchu.

W przyszłości magazyny części zostaną prawdopodobnie zdominowane przez modele cyfrowe.

02. Zrób próbki produktów

Samochód jako kompleksowy produkt współczesnej cywilizacji przemysłowej, od projektu po masową produkcję, prace badawczo-rozwojowe w okresie konieczności wytwarzania dużej liczby próbek. Przed drukiem 3D próbki te były przetwarzane ręcznie, CNC i innymi metodami.

Obecnie, na etapie rozwoju, powstaje już duża liczba próbek metodą druku 3D. Wraz z rozwojem technologii druku 3D, zalety krótkiego cyklu produkcyjnego, wysokiej precyzji i niskich kosztów zostaną jeszcze bardziej podkreślone.

03. Masowa produkcja części

Obecnie części drukowane w 3D są nadal stosunkowo nieliczne i stosowane bezpośrednio w pojazdach produkowanych masowo, a większość z nich jest nadal wykorzystywana jako części testowe.

Nie chodzi o to, że jakość wydrukowanych części 3D jest zła, ale obecna prędkość drukowania 3D nie jest w stanie zaspokoić potrzeb masowej produkcji.

Dlatego obecne części drukowane w 3D są używane tylko w niektórych stosunkowo małych modelach produkcyjnych, takich jak różne supersamochody, samochody F1, oraz jako części zmodyfikowane.

Ze względu na wysoki stopień dostosowania i niewielkie ograniczenia formowania w druku 3D, można wyprodukować niektóre zoptymalizowane topologicznie części, które często mają złożoną geometrię, są lżejsze i mają lepszą wydajność niż części oryginalne.

Obecnie czołowi producenci branży motoryzacyjnej zwiększają swoje inwestycje w badania i rozwój technologii druku 3D. Mamy nadzieję, że technologię druku 3D uda się wykorzystać do masowej produkcji części i zapewnić lepszą wydajność samochodów.

04. Zrealizuj rozproszony tryb produkcji

Jak wszyscy wiemy, branża motoryzacyjna jest branżą silnie skoncentrowaną, duża liczba części wysyłana jest do fabryk, montowana na linii produkcyjnej w kompletne pojazdy, a następnie wysyłana po całym świecie w celu sprzedaży.

Związany z tym transport pochłania dużo czasu i pieniędzy. Na przykład nowy francuski samochód Citroen jest skoncentrowany w produkcji w Chengdu, a następnie wysyłany do globalnej sprzedaży.

Druk 3D umożliwia produkcję rozproszoną, a podwozie i różne części można wydrukować lokalnie, a następnie zmontować.

05. Wydrukuj cały samochód

Z obecnego punktu widzenia drukowany pojazd jest jeszcze w pewnym stopniu oddalony od masowej produkcji, jednak z biegiem lat różnorodności samochodów drukowanych w 3D i pojazdów elektrycznych również nie brakuje.

Obecną technologię druku 3D można już wykorzystać do wydrukowania całego podwozia pojazdu, ramy, drzwi itp., a wydrukowane w 3D podwozie i inne części można zintegrować z wieloma częściami i wydrukować w jedną, co może nie tylko skrócić czas montażu , ale także poprawić jędrność.

Jednak obecnie jest ona ograniczona szybkością druku i nie ma możliwości masowej produkcji. Gdy prędkość drukowania wzrośnie do pewnego etapu, produkcja samochodów drukujących 3D nie będzie niemożliwa.

Z tej perspektywy, gdy technologia druku 3D zostanie w pewnym stopniu rozwinięta, przyszły wpływ na przemysł motoryzacyjny będzie ogromny.

Obecnie wiele gałęzi przemysłu zajmujących się częściami precyzyjnymi będzie wykorzystywać obróbkę CNC, ale po zakończeniu obróbki CNC powierzchnia wielu produktów jest nadal stosunkowo szorstka, tym razem trzeba przeprowadzić wtórną obróbkę wykańczającą powierzchnię.

Przede wszystkim obróbka powierzchni nie jest odpowiednia dla wszystkich produktów do obróbki CNC, niektóre produkty można wykorzystać bezpośrednio po obróbce, a niektóre wymagają ręcznego polerowania, galwanizacji, utleniania, rzeźbienia radem, sitodruku, natryskiwania proszkowego i innych specjalnych procesów. Oto kilka rzeczy, które powinieneś wiedzieć o obróbce powierzchni.

1, poprawić dokładność produktu ; Po zakończeniu przetwarzania produktu niektóre produkty mają chropowatą powierzchnię i pozostawiają duże naprężenia szczątkowe, co zmniejszy dokładność produktu i wpłynie na precyzję dopasowania części. W takim przypadku wymagana jest obróbka powierzchni produktu.

2, zapewniają odporność produktu na zużycie ; Jeśli części zwykle wchodzą w interakcję z innymi częściami, długotrwałe użytkowanie zwiększy zużycie części, co również wymaga obróbki powierzchni produktu w celu przedłużenia żywotności części.

3, poprawić odporność produktu na korozję ; Części użytkowane przez długi czas w miejscach silnie korozyjnych wymagają specjalnej obróbki powierzchni, wymagającej polerowania i natryskiwania materiałów antykorozyjnych. Popraw odporność na korozję i żywotność produktu.

Powyższe trzy punkty stanowią warunki wstępne obróbki powierzchni po obróbce precyzyjnych części CNC, a poniżej zostanie przedstawionych kilka metod obróbki powierzchni.

01. Co to jest galwanizacja?

Galwanizacja odnosi się do technologii inżynierii powierzchni polegającej na otrzymywaniu stałej warstwy metalu na powierzchni podłoża w drodze elektrolizy w roztworze soli zawierającym grupę metalizowaną, z grupą metalizowaną jako katodą i grupą metalizowaną lub innym obojętnym przewodnikiem jako anodą pod działanie prądu stałego.

02. Dlaczego galwanicznie?

Celem galwanizacji jest poprawić wygląd materiału, nadając jednocześnie powierzchni materiału różnorodne właściwości fizyczne i chemiczne , takie jak odporność na korozję, dekoracyjność, odporność na zużycie, lutowanie i właściwości elektryczne, magnetyczne i optyczne.

03. Jakie są rodzaje i zastosowania galwanizacji?

1, ocynkowane

Warstwa ocynkowana charakteryzuje się wysoką czystością i jest powłoką anodową. Warstwa cynku pełni mechaniczną i elektrochemiczną funkcję ochronną na osnowie stali.

Dlatego warstwa ocynkowana jest szeroko stosowana w maszynach, sprzęcie, elektronice, instrumentach, przemyśle lekkim i innych aspektach, jest jednym z najczęściej stosowanych gatunków galwanicznych.

2. Miedziowanie

Powłoka miedziana jest powłoką polarną katody, która może pełnić jedynie rolę ochrony mechanicznej metalu nieszlachetnego. Warstwa miedziowana zwykle nie jest stosowana jako sama ochronna powłoka dekoracyjna, ale jako dolna lub środkowa warstwa powłoki w celu poprawy przyczepności pomiędzy powłoką powierzchniową a metalem nieszlachetnym.

W dziedzinie elektroniki, np. miedziowanie przewlekane na płytkach drukowanych, a także technologia sprzętu, rzemiosło, dekoracja mebli i inne dziedziny.

3. Niklowanie

Warstwa niklowana jest warstwą ochronną przed ujemną polaryzacją, która działa jedynie mechanicznie na metal nieszlachetny. Oprócz bezpośredniego zastosowania niektórych urządzeń medycznych i osłon akumulatorów, warstwa niklowana jest często używana jako dolna lub środkowa warstwa interwałowa, która jest szeroko stosowana w sprzęcie codziennym, przemyśle lekkim, sprzęcie gospodarstwa domowego, maszynach i innych gałęziach przemysłu.

4. Chromowanie

Warstwa chromowana jest powłoką o ujemnej polaryzacji, która pełni jedynie rolę ochrony mechanicznej. Dekoracyjne chromowanie, dolna warstwa jest zazwyczaj polerowana lub nanoszona galwanicznie, jasna powłoka.

Szeroko stosowane w przyrządach, licznikach, sprzęcie codziennego użytku, sprzęcie gospodarstwa domowego, samolotach, samochodach, motocyklach, rowerach i innych odsłoniętych częściach. Funkcjonalne chromowanie obejmuje chromowanie twarde, chrom porowaty, chrom czarny, chrom opalowy i tak dalej.

Twarda warstwa chromu stosowana jest głównie do różnych suwmiarek pomiarowych, manometrów, narzędzi skrawających i różnych typów wałów, warstwa chromu z luźnymi otworami stosowana jest głównie w przypadku awarii tłoka wnęki cylindra; Warstwa czarnego chromu stosowana jest do części wymagających matowej powierzchni i odporności na zużycie, takich jak przyrządy lotnicze, przyrządy optyczne, sprzęt fotograficzny itp. Chrom opalizujący stosowany jest głównie w różnych narzędziach pomiarowych.

5. Cynowanie

W porównaniu do podłoża stalowego, cyna jest powłoką o ujemnej polarności, natomiast w porównaniu z podłożem miedzianym jest powłoką anodową. Warstwa rozcieńczająca stosowana jest głównie jako warstwa ochronna cienkiej blachy w przemyśle puszek, a większość powłoki z żeliwa ciągliwego jest wykonana z cynowania blachy żelaznej. Innym ważnym zastosowaniem powłok cynowych jest przemysł elektroniczny i energetyczny.

6, poszycie stopowe

W roztworze dwa lub więcej jonów metali są współstrącane na katodzie, tworząc jednolity proces drobnej powłoki zwany powlekaniem stopem.

Galwanizacja stopowa przewyższa galwanizację pojedynczego metalu pod względem gęstości kryształów, porowatości, koloru, twardości, odporności na korozję, odporności na zużycie, przewodności magnetycznej, odporności na zużycie i odporności na wysoką temperaturę.

Istnieje ponad 240 rodzajów stopów galwanicznych, ale w produkcji wykorzystuje się mniej niż 40 rodzajów. Ogólnie dzieli się go na trzy kategorie: ochronna powłoka stopowa, dekoracyjna powłoka stopowa i funkcjonalna powłoka stopowa .

Szeroko stosowane w lotnictwie, przemyśle lotniczym, nawigacji, samochodach, górnictwie, wojsku, instrumentach, licznikach, sprzęcie wizualnym, zastawie stołowej, instrumentach muzycznych i innych gałęziach przemysłu.

Oprócz powyższego istnieją inne powlekanie chemiczne, powlekanie kompozytowe, powlekanie niemetalowe, złocenie, posrebrzanie i tak dalej.

Powierzchnia przedmiotów poddanych obróbce CNC lub drukowi 3D jest czasami chropowata, a wymagania powierzchniowe produktów są wysokie, dlatego należy je wypolerować.

Polerowanie oznacza zastosowanie działań mechanicznych, chemicznych lub elektrochemicznych w celu zmniejszenia chropowatości powierzchni przedmiotu obrabianego w celu uzyskania jasnej, płaskiej metody obróbki powierzchni.

Polerowanie nie może poprawić dokładności wymiarowej lub geometrycznej przedmiotu obrabianego, ale w celu uzyskania gładkiej powierzchni lub lustrzanego połysku, a czasami w celu wyeliminowania połysku (wygaśnięcia).

Poniżej opisano kilka popularnych metod polerowania:

01. Polerowanie mechaniczne

Polerowanie mechaniczne polega na cięciu, odkształceniu plastycznym powierzchni materiału w celu usunięcia polerowanej wypukłej i gładkiej metody polerowania powierzchni, ogólnym zastosowaniu paska osełki, koła wełnianego, papieru ściernego itp., głównie obsługa ręczna wymagania dotyczące jakości powierzchni można zastosować do metody bardzo dokładnego polerowania.

Polerowanie superwykańczające polega na zastosowaniu specjalnych narzędzi szlifierskich, w płynie polerskim zawierającym materiał ścierny, ściśle dociśniętych do obrabianej powierzchni, w celu uzyskania dużych prędkości obrotowych. Metoda ta jest często stosowana w formach soczewek optycznych.

02. Polerowanie chemiczne

Polerowanie chemiczne polega na rozpuszczeniu w ośrodku chemicznym mikroskopijnej wystającej części powierzchni materiału, preferencyjnie niż części wklęsłej, tak aby uzyskać gładką powierzchnię.

Główną zaletą tej metody jest to, że nie wymaga skomplikowanego sprzętu, pozwala na polerowanie przedmiotu o skomplikowanym kształcie i pozwala na polerowanie wielu przedmiotów jednocześnie z dużą wydajnością.

Podstawowym problemem polerowania chemicznego jest przygotowanie płynu polerskiego.

03. Polerowanie elektrolityczne

Podstawowa zasada polerowania elektrolitycznego jest taka sama jak w przypadku polerowania chemicznego, to znaczy powierzchnia jest gładka poprzez selektywne rozpuszczanie małych wystających części na powierzchni materiału.

W porównaniu z polerowaniem chemicznym efekt reakcji katodowej można wyeliminować, a efekt jest lepszy.

04. Polerowanie ultradźwiękowe

Przedmiot obrabiany umieszcza się w zawiesinie ściernej i umieszcza razem w polu ultradźwiękowym, a następnie ścierniwo jest szlifowane i polerowane na powierzchni przedmiotu obrabianego w oparciu o oscylacje fali ultradźwiękowej.

Siła makroskopowa obróbki ultradźwiękowej jest niewielka, nie spowoduje deformacji przedmiotu obrabianego, ale produkcja i instalacja oprzyrządowania są trudniejsze.

05. Polerowanie w płynie

Polerowanie płynne opiera się na przepływającej z dużą prędkością cieczy i cząsteczkach ściernych, które przenosi, aby umyć powierzchnię przedmiotu obrabianego, aby osiągnąć cel polerowania.

Typowe metody to: obróbka strumieniem ściernym, obróbka strumieniem cieczy, szlifowanie hydrodynamiczne I tak dalej. Szlifowanie hydrodynamiczne napędzane jest ciśnieniem hydraulicznym, dzięki czemu płynne medium przenoszące cząstki ścierne przepływa przez powierzchnię przedmiotu obrabianego z dużą prędkością.

Medium składa się głównie ze specjalnych związków dobrze płynących pod niskim ciśnieniem i zmieszanych z materiałami ściernymi, którymi może być proszek węglika krzemu.

06. Polerowanie poprzez szlifowanie magnetyczne

Szlifowanie i polerowanie magnetyczne polega na zastosowaniu ścierniwa magnetycznego pod działaniem pola magnetycznego w celu utworzenia szczotki ściernej, szlifującej przedmiot obrabiany.

Zaletą tej metody jest wysoka wydajność przetwarzania, dobra jakość, łatwa kontrola warunków przetwarzania i dobre warunki pracy.

Powyżej przedstawiono 6 typowych procesów polerowania.

HONSCN Precision jest profesjonalnym producentem obróbki CNC od 20 lat. Współpraca z ponad 1000 przedsiębiorstw, głęboka akumulacja technologii, zespół starszych techników, zapraszamy do konsultacji niestandardowego przetwarzania! Obsługa klienta

Plan strategiczny Powinieneś rozważyć, czy szukasz długoterminowego związku. Trzeba znaleźć dobre dopasowanie kulturowe i strategiczne. Dochowaj należytej staranności i nie spiesz się, odkrywając profesjonalną reputację producenta w tej branży. Podczas wyszukiwania nie patrz tylko na pozytywne recenzje, aby określić, jak dobre są, ale szukaj czerwonych flag i zobacz, jak źle może się stać.

Rodzaj procesu Różni producenci stosują różne procesy produkcyjne, które obejmują wytłaczanie, współwytłaczanie, potrójne wytłaczanie, a także powłoki przez wytłaczanie krzyżowe.

Materiały z tworzyw sztucznych Materiały do ​​wytłaczania tworzyw sztucznych mają różne zastosowania i każdy z nich ma swoje unikalne właściwości. Jednym z najważniejszych aspektów zatrudniania producenta jest rozważenie materiałów do wytłaczania, których używa do produkcji niestandardowych części. Musisz mieć pewność, że części zostaną wyprodukowane pomyślnie i będą działać tak dobrze, jak tego oczekujesz. Jeśli nie masz pewności, jaki rodzaj materiałów do wytłaczania tworzyw sztucznych będzie najlepszy dla Twoich części, inżynier może Ci pomóc w tym obszarze. Istnieje również wiele rodzajów materiałów do wytłaczania, dlatego powinieneś wybrać firmę, która może wyprodukować potrzebny gatunek.

Możliwości Jeśli masz duże wymagania dotyczące wielkości produkcji, niezbędna jest znajomość możliwości produkcyjnych producenta. Producent powinien być również w stanie zapewnić szerokie możliwości w zakresie projektowania, oprzyrządowania i produkcji. Dzięki tym możliwościom wytłaczania tworzyw sztucznych producent jest w stanie wyprodukować wysokiej jakości części niestandardowe, które spełniają wymagania swoich klientów. Należy wziąć pod uwagę wykończenie, które może być matowe, błyszczące lub teksturowane. Oznacza to, że Twój producent niestandardowych części z tworzyw sztucznych powinien wiedzieć o najnowszych wykończeniach dostępnych na rynku.

Oprzyrządowanie Niestandardowe wytłaczanie tworzyw sztucznych wymaga oprzyrządowania, które jest znacznie tańsze w porównaniu do formowania wtryskowego. Wysokiej jakości producenci wytłaczarek powinni oferować najnowocześniejsze możliwości narzędziowe. Powinni mieć doświadczony zespół, który projektuje, konstruuje i testuje całe oprzyrządowanie. Poprawi to produktywność, wydajność, bezpieczeństwo i obniży koszty.

Obsługa klienta Proces współpracy z dowolnym producentem stanie się łatwiejszy, jeśli będzie on miał sprawną obsługę klienta, która będzie się skutecznie komunikować. O dobrej firmie produkcyjnej decyduje jakość oferowanych przez nią usług dla klientów. Jeśli na przykład masz jakieś prośby w ostatniej chwili lub chcesz zmienić zamówienie, musisz wiedzieć, że ktoś będzie tam, aby się Tobą zająć i wesprzeć. Będzie to ważniejsze, jeśli szukasz długoterminowego związku. Aby odnieść sukces jako producent niestandardowych części z tworzyw sztucznych, musi istnieć pomocna i miła obsługa klienta.

Wniosek Musisz wziąć pod uwagę te rzeczy, szukając odpowiedniego producenta. Jeśli ocenisz ich poprzednią pracę i upewnisz się, że mogą spełnić wszystkie Twoje wymagania za rozsądną cenę, znajdziesz dobrą firmę, z którą będziesz mógł współpracować.